Строительные машины и оборудование, справочник





Приготовление и контроль моющих растворов

Категория:
   Очистка автомобилей при ремонте


Приготовление и контроль моющих растворов

Для очистки автомобилей, агрегатов и деталей в струйных моечных установках рекомендуются синтетические моющие средства с умеренным пенообразовани-ем — МЛ-51, МС-5, МС-6, Лабомид-101. Рабочие концентрации растворов CMC зависят от загрязненности поверхности и составляют 5—30 г/л.

Наилучшее моющее действие растворов CMC проявляется при температуре 75—85 °С. При температуре ниже 70 °С происходит резкое ухудшение моющей способности раствора и повышение пенообразования (рис. 71). В жесткой воде моющая способность растворов CMC сохраняется. Ожогов кожи и коррозии металлов растворы CMC не вызывают. Механизмы, узлы и детали, подлежащие непродолжительному хранению (10— 15 дней), не требуют после очистки растворами указанных CMC дополнительной антикоррозийной обработки.

При отсутствии готовых средств типа Лабомид-101 и МЛ-51 можно непосредственно на предприятиях приготовлять достаточно эффективные смеси для струйной очистки. Состав смесей следующий: кальцинированная сода — 40—45, тринатрийфосфат или триполифосфат натрия — 20—25, жидкое стекло или метасиликат натрия 20—25 и поверхностно-активные вещества — 3— 5%.



В рекомендуемой концентрации растворы моющих средств и смесей обладают умеренным пено4 образованием, что позволяет использовать их в

любых струнных моечных установках, применяемых в ремонтном производстве. В случае повышенного пенообразования, которое возможно при увеличении рабочего давления или при подсосе воздуха в нагнетательную систему, в раствор препарата необходимо вводить пеногасящие добавки (дизельное топливо, керосин, уайт-спирит) в количестве 0,2—0,3% к объему раствора.

Вводят пеногасители по мере образования пены. Следует иметь в виду, что повышение температуры раствора с 60 до 80° С позволяет снизить пенообразование в 1,5 раза.

Синтетические моющие средства MJ1-52, Лабо-мид-203 и МС-8, а также составы, представленные в табл. 50, рекомендуются для использования в ванных установках. Концентрация растворов CMC при ванной очистке должна составлять 25—35 г/л. При использовании каустика и щелочных смесей концентрация раствора должна составлять 50—100 г/л.

Температура раствора CMC в выварочных ваннах должна быть 95—100 °С, в ваннах с возбуждением раствора или колебаниями деталей, а также в циркуляционных установках — 80—90 °С.

Продолжительность выварки деталей зависит от конструкции ванны, характера загрязнений, очищаемых деталей, материала отмываемых изделий и т. д. При использовании обычных ванн без барботажа моющей жидкости блоки цилиндров двигателей вывариваются в растворе средств МЛ и МС в течение 3—4 ч. После очистки деталей от асфальто-смолистых отложений в ваннах детали для полной очистки подвергают обработке в струйных моечных установках.

Рис. 71. Зависимость моющей способности и пенообразования растворов от температуры

Большое значение при эксплуатации выварочных ванн имеет унос щелочных компонентов с испарениями в атмосферу рабочих помещений. Изучение уноса щелочных компонентов из горячих растворов показало, что щелочь из растворов CMC практически не уносится! Унос щелочи из кипящих концентрированных растворов, содержащих каустик, достаточно велик — 150 г с 1 м2 поверхности ванны в час.

Для устранения вредных испарений необходимо обеспечивать возможно большую герметичность ванны.

Моющие средства МЛ, МС, Лабомид и другие, приготовленные на основе щелочных солей, необходимо растворять при температуре воды 50—60 °С. Для быстрого и полного растворения моющих средств и предотвращения поступления щелочной пыли в воздух производственных помещений приготовление растворов и их подкрепление следует производить, помещая моющее средство в сетчатом контейнере в рабочую зону моечной установки, а затем пуская ее рабочие органы (насосы, винты). Загрузка моющих средств непосредственно в баки моечных установок не рекомендуется. Если загрузка моющих средств производится все же в баки, то необходимо раствор перемешивать (специальным шестом, сжатым воздухом или отработавшим паром-конденсатом) с целью возбуждения жидкости и предупреждения образования на дне ванны остатка нерас-творенного моющего средства. Не следует, однако, полагать, что для хорошего растворения будет достаточно перемешивания, вызываемого работой рабочих органов или поступлением и выходом из ванны деталей.

При струйной очистке деталей сложной формы имеет большое значение раскладка или подвеска деталей. Очень часто детали беспорядочно наваливают в контейнеры или корзины толстым слоем. Естественно, что в таких условиях многие детали оказываются плохо очищенными. Следует более внимательно относиться к укладке деталей в контейнеры, избегая расположения! деталей «навалом». Правильная укладка деталей должна обеспечивать хорошее стекание раствора, что снизи потери моющего раствора.

Снижению потерь раствора может служить своевременная разборка деталей из контейнеров или корзин. Если контейнер после очистки сразу направляется на соответствующие рабочие места, то слив остатков раствора из разного рода углублений и каналов происходит либо по пути следования, либо на самом рабочем месте, что является безвозвратной потерей моющего рас твора. При разборке контейнера на конвейере большая часть раствора сливается с деталей обратно в ванну установки, что существенно снижает потери моющего раствора.

Срок службы моющего, раствора практически определяется опытом. Раствор заменяют через определенный промежуток времени до того, как наступит недопустимое ухудшение очистки.

Основной причиной потери моющей способности растворов является накопление загрязнений в растворе и истощение поверхностно-активных компонентов. При определенном уровне накопления загрязнений раствор перестает мыть, и добавление препарата или его от дельных компонентов не может в достаточной мере повысить моющую способность. При потере раствором моющей способности его необходимо заменить новым, проведя соответствующую очистку и обслуживание моечного оборудования. Однако в практике в основном встречаются с потерей моющей способности растворов, вызванной совершенно иной причиной, а именно — разбавлением раствора.

Кроме того, большая доля щелочных компонентов расходуется еще при реакции с загрязнениями и умягчении воды. В практике часто идут по пути долива потерянной воды и не всегда дополняют необходимое количество щелочи или CMC. Естественно, что при этих условиях через два-три дня моющая способность резко снижается, так как раствор оказывается сильно разбавленным. В этой связи большое значение приобретает контроль концентрации раствора, так как поддержание рабочей концентрации раствора обеспечит требуемое качество очистки в течение определенного времени. Наиболее простым способом определения концентрации щелочных препаратов в водных растворах является определение щелочности растворов, которое можно проводить по индикаторной бумаге, по плотности раствора и наиболее точно методом титрования.

Метод определения щелочности по плотности раствора может быть широко применим в ремонтной технологии. Разность между значением концентрации, требуемым техническим регламентом, и фактической концентрацией укажет на необходимость добавки CMC в граммах на литр раствора в ванне. Зная объем раствора в ванне, можно легко определить необходимую добавку. Время определения по этому методу 3—5 мин.

Время определения щелочности по методу титрования составляет 1—1,5 ч. Общая щелочность для ряда! растворов представлена в табл. 47.

Выше было указано, что моющая способность будет! достаточно высока, если будет поддерживаться рекомендуемая концентрация в течение определенного вре-| мени. Определенное время — это время между чистками установки, практически кратное неделе (5 рабочим] дням). Существующие струйные моечные установки, используемые на ремонтных предприятиях, необходимо! чистить еженедельно или раз в две недели (последнее’

зависит от программы предприятия и марки моечной установки). В период между чистками раствор следует подкреплять добавкой моющих средств, количество которых определяется по снижению щелочности или установлено четким графиком работы установки.

Температура оказывает большое влияние на качество очистки. Обычно при очистке деталей двигателей от смолистых отложений погружением в щелочной раствор необходимо поддерживать температуру на возможно более высоком уровне — 95—100 °С. При повышении уровня возбуждения раствора, например, винтами (установка ММЧ-1) достаточна температура 80—90 °С.

Для наружной очистки двигателей в сборе и деталей шасси в струйных установках достаточна температура 65—75 °С. Очистка деталей двигателей в струйных установках должна проводиться при 75—85 °С. При регулировании температуры раствора следует иметь в виду. что в пределах температур 70—il00° С изменение температуры на 10—12 °С изменяет скорость очистки в 2 раза.

Читать далее:

Категория: - Очистка автомобилей при ремонте

Главная → Справочник → Статьи → Форум



Разделы

Строительные машины и оборудование
Для специальных земляных работ
Дорожно-строительные машины
Строительное оборудование
Асфальтоукладчики и катки
Большегрузные машины
Строительные машины, часть 2,
Дорожные машины, часть 2
Ремонтные машины
Ковшовые машины
Автогрейдеры
Экскаваторы
Бульдозеры
Скреперы
Грейдеры Эксплуатация строительных машин
Эксплуатация средств механизации
Эксплуатация погрузочных машин
Эксплуатация паровых машин
Эксплуатация экскаваторов
Эксплуатация подъемников
Эксплуатация кранов перегружателей
Эксплуатация кузовов машин
Крановщикам и стропальщикам
Ремонт строительных машин
Ремонт дорожных машин
Ремонт лесозаготовительных машин
Ремонт автомобилей КАмаЗ
Техническое обслуживание автомобилей
Очистка автомобилей при ремонте
Материалы и шины