Металлоемкость колесных самоходных машин примерно в 1,5—2 раза меньше, чем прицепных машин с гусеничными тракторами.

Все это говорит о том, что основная часть парка землеройно-транспортных машин должна базироваться на колесных машинах, причем это же положение распространяется на другие строительные машины и машины для аналогичных транспортно-технологических работ, применяемых во многих отраслях народного хозяйства.

В отличие от принятого в настоящее время автомобильного транспорта специальный технологический транспорт, использующий базовую машину — тягач в тяжелых дорожных и климатических условиях, имеет довольно высокие технико-экономические показатели.

Универсальность, дешевизна, простота обслуживания и высокие технические параметры колесных тягачей приведут к качественному сдвигу в разработке и эксплуатации землеройно-транспортных машин.

Анализ требований, предъявляемых к машинам в различных отраслях народного хозяйства, показал, что существует возможность конструктивно оформить базовую машину, удовлетворяющую требованиям широкого использования ее в народном хозяйстве. Основная масса этих машин, в том числе и землерой-но-транспортных, может быть создана на ограниченном количестве типов базовых машин, оснащенных навесным, полуприцепным или прицепным рабочим оборудованием.

При проектировании и выборе машины для эксплуатации необходимо исходить из оценки качественного уровня и качества самой машины.

Качественный уровень определяется параметрами производительности, в значительной степени зависящими от средней по парку мощности машин, их качества, стоимости, размеров, эксплуатационных затрат, технического уровня эксплуатации, ремонта и организации работ.

Качество оборудования определяется его технической производительностью, отнесенной к единице массы и мощности; надежностью, определяемой длительностью непрерывной работы с заданной производительностью в заданных условиях; долговечностью узлов и деталей, определяемой длительностью их работы до капитального ремонта или замены; эксплуатационными качествами; универсальностью применения; расходом на единицу продукции энергии, эксплуатационных материалов, запасных частей; стоимостью ремонтных работ; продолжительностью простоев, вызванных техосмотрами, ремонтом.

Качество оборудования, технический уровень, простота и удобство эксплуатации и ремонта определяются в первую очередь унификацией и стандартизацией агрегатов и узлов. В значительной степени от них зависит и организация работ.

В настоящее время оборудование для механизации трудоемких работ в различных отраслях народного хозяйства создается отраслевым способом, начиная с научно-исследователь-ских работ, проектирования и изготовления опытных образцов и кончая серийным производством.

В условиях все возрастающей потребности в машинах это приводит к насыщению народного хозяйства огромным количеством машин индивидуальной конструкции. При этом машины аналогичного и даже одного назначения, применяемые в различных отраслях народного- хозяйства, нередко отличаются конструкцией агрегатов, узлов и деталей.

Такая организация производства противоречит современным научным взглядам на механизацию и автоматизацию, основанным на общности многих физических процессов и операций, выполняемых в разных отраслях народного хозяйства, а также значению стандартизации.

В результате указанных последствий отраслевого метода создания машин неоправданно индивидуальной конструкции недопустимо затягивается освоение большинства строительных машин, в том числе и землеройно-транспортных.

Целесообразность отраслевого изготовления имеется только-для рабочего оборудования, однако и для него должны быть использованы многие унифицированные и стандартные узлы н детали специализированных производств.

При этом все виды производств должны быть взаимоувязаны по типажам между собой, а каждое из них — с отраслевыми требованиями, построенными на изучении отраслевой технологии в условиях механизации и автоматизации производства.

Между тем, если объединять машины по виду выполняемых ими технологических процессов, то большая группа машин может быть объединена в класс самоходных колесных- машин — орудий для механизации трудоемких работ.

Даже такие, казалось бы, отличные в разных отраслях и производствах операции, как взаимодействие рабочего органа со средой (напр., обработка и переработка материалов), сводятся при всем своем многообразии к операциям резания, измельчения, перемешивания, прокатки и прессования материалов.

Вспомогательные операции также часто имеют много общего — это либо зачистка и отделка поверхности, либо подача материала или емкости, либо уборка попутных продуктов процесса и очистка рабочего места и оборудования.

Таким образом, все многочисленные рабочие органы машин должны быть по назначению сведены в несколько групп, для которых могут быть разработаны оптимальные кинематические и конструктивные схемы с унифицированными и стандартизированными в значительной степени элементами и рабочими органами, кузовами, прицепами или полуприцепами. С другой стороны, все машины определенной группы состоят из очень небольшого количества основных узлов: рабочего оборудования, двигателя, трансмиссии (редукторов, муфт, коробок передач, преобразователей), рамы, мостов с колесами и шинами, управления и кабины.

Общность технологических процессов многих трудоемких работ, аналогичный состав узлов машин для их выполнения приводят к возможности, унифицировав основные узлы машин путем агрегатирования этих узлов (рис. 23), в короткие сроки создавать разнообразные машины для народного хозяйства, максимально снижая массу агрегатов, узлов и деталей индивидуального производства.

При правильном определении и выборе экономически обоснованных пределов унификации и стандартизации конструкции и типоразмеров базовых узлов и небольшом количестве этих узлов вопросы механизации могут решаться на совершенно новой прогрессивной основе. Например, в строительстве, погру-зочно-разгрузочных работах и автомобильном транспорте до 70% парка машин этих отраслей может быть изготовлено путем агрегатирования небольшого числа унифицированных и стандартных узлов: сменного рабочего оборудования, двигателя, трансмиссии, рамы, мостов с колесами управления. Всего при 13 типоразмерах этих узлов можно создавать машины и тягачи мощностью от 4—4,5 кет (5—6 л. с.) для мелких ручных операций и до 1800—2200 кет (2500—3000 л. с.) для наиболее массовых, в том числе для землеройно-транспортных работ, а также автомобили грузоподъемностью до 105 т, а с полуприцепами до 370 т.
При переходе на метод агрегатирования осуществляются следующие преимущества.

Серийность узлов возрастает в десятки, а деталей в сотни раз, создавая условия для автоматизации производства и повышения качества, надежности, долговечности и снижения стоимости изделий. Заводы могут проектироваться для изготовления не конкретных машин, а машин и агрегатов определенных классов — типоразмеров, что позволяет быстро перестроить производство на новые прогрессивные конструкции.

Возрастает в несколько раз использование производственных мощностей. Уровень специализации производства может быть повышен с 10—12% до 60—70%. Сроки освоения новых машин сокращаются в несколько раз (до 1,5—2 лет). Создаются условия для развития машин универсального применения в результате большего количества сменных рабочих приспособлений. Это дает возможность использовать при кратковременных пиках загрузки оборудования весь парк машин данного экономического района.