После пуска электродвигателей и опробования промывочного иасоса можно включать в работу вращатель и лебедку.

По окончании спуска снаряда в скважину и подвешивания его на талевом канате над забоем пускают в ход насос, обеспечивая нормальную циркуляцию промывочной жидкости. Затем включают заданную скорость вращения шпинделя и, если бурение производится с гидравлической подачей инструмента, рукоятку гидроприбора переводят в положение «Быстрый подъем». Теперь, регулируя давление масла в гидросистеме вращением маховичка дросселя по часовой стрелке, поднимают шпиндель вращателя вверх, не доводя на 50—100 мм до его Крайнего верхнего положения. Маховичок рукоятки при этом должен находиться в положении «бурение». После закрепления бурильной трубы в нижнем и верхнем патронах поворотом маховичка дросселя против часовой стрелки необходимо снизить давление в гидросистеме и перевести рукоятку в положение «шпиндель вверх». Теперь можно поднять шпиндель в крайнее верхнее положение, растормозить барабан лебедки и плавным включением фрикциона станка дать вращение буровому снаряду. Медленно снижая давление в гидросистеме (с поворотом маховичка против часовой стрелки), спустить снаряд на забой и начать бурение.

В зависимости от того, как будет проводиться бурение — с дополнительной нагрузкой или, наоборот, с разгрузкой давления на забой (это определяется взвешиванием снаряда при спуске его до забоя) — поступают следующим образом.
1. Если вес снаряда меньше заданной величины давления на забой (бурение с дополнительной нагрузкой), то следует постепенно уменьшить давление в гидросистеме до нуля, затем повернуть рукоятку гидроприбора в положение «шпиндель вниз» и поворотом маховичка дросселя по часовой стрелке медленно повышать давление в гидросистеме до тех пор, пока стрелка указателя давления не встанет против деления на шкале, соответствующего заданной величине давления на забой. Теперь можно продолжать бурение на длину хода шпинделя при постоянном (заданном) давлении на забой.
2. Если вес снаряда больше заданной нагрузки на забой (бурение с разгрузкой веса бурового снаряда), то после взвешивания снаряда постепенно уменьшают давление в гидросистеме до тех пор, пока стрелка указателя давления на забой не встанет против деления на шкале, соответствующего заданной величине давления на забой.

В процессе обслуживания механизмов агрегата буровой персонал должен следить за:
а) чистотой в буровой вышке, чтобы на механизмы агрегата не попадали глинистый раствор, смазочные и горючие материалы;
б) своевременной и достаточной смазкой работающих деталей согласно карте смазки (табл. И);
в) нагревом электродвигателей, их подшипников и вращающихся деталей и подшипников механизмов бурового агрегата;
г) работой электродвигателей, прислушиваться к характеру шума электродвигателя, немедленно останавливать электродвигатель в случае резкого снижения его оборотов, сильного гудения или быстрого нагрева;
д) плотностью прокладок в соединениях трубопроводов, в гидравлических цилиндрах подачи, в коробке скоростей и маслопроводов гидросистемы;
е) состоянием крепления механизмов к фундаменту и крепления деталей узлов между собой;
ж) креплением бурильных труб в патронах станка (трубы не должны проворачиваться в кулачках патронов);
з) работой тормозов лебедки, регулируя натяжение тормозных лент (тормозных колодок);
и) надежностью закрепления конца талевого каната на барабане лебедки.

В конце каждой смены нужно обтирать электродвигатели и электроаппаратуру сухой тряпкой, а буровой станок и насос обмывать от глинистого раствора и обтирать механизмы промасленной ве-тошыо или тряпкой.

Для продолжительной и бесперебойной работы все механизмы буровых агрегатов должны своевременно получать необходимое количество качественной смазки. Недостаточная или некачественная смазка приводит к ускоренному износу деталей и преждевременному выходу бурового агрегата в капитальный ремонт.

Перед употреблением масло должно быть тщательно профильтровано для удаления твердых примесей. Воронка для залива масла должна иметь мелкую сетку.

Заводы-поставщики, отправляя агрегат потребителю, прилагают карту смазки с указанием сорта масла, количества его на единичную заправку и периодов полной замены. Здесь приводятся только общие рекомендации.

lv Смазка шестерен и зубчатых колес коробки передач бурового станка, раздаточных коробок, а также шестерен механического привода промывочного насоса обычно производится путем разбрызгивания из масляной ванны. В качестве смазки применяют масло индустриальное 45 (ГОСТ 1707—51), заливаемое в нужном количестве в зависимости от размеров ванны. Уровень масла в ванне определяется щупом. Добавлять масло следует не реже одного раза в неделю. Смена масла в коробках передач производится после 600 ч работы.

2. Полость коробки планетарной передачи лебедки заполняется солидолом УС-2 (ГОСТ 1033—51). Для смазки роликовых и шариковых подшипников барабана употребляется масло индустриальное 45. Смена масла производится после 600 ч работы.

3. Смазка пары конических (или цилиндрических) шестерен вращателя, а также роликовых и шариковых подшипников производится солидолом УС-2. Полностью заменять масло следует после 600 ч работы станка.

4. Смазка механизмов, смонтированных на мачтах самоходных буровых установок, такя{е производится солидолом УС-2. Смазку следует проводить через каждые 50 ч работы станка.

Местные природные особенности существенно осложняют эксплуатацию бурового и силового оборудования, насосных станций, водо- и паропроводов и т. д. Например, в районах европейского севера и севера Сибири часто сочетаются низкая температура воздуха и сильные порывистые ветры, пурга и поземка в зимнее время, а летом и осенью проходят периоды затяжных дождей. В Средней Азии и на юге Казахстана, наоборот, характерны сильные ветры, сопровождаемые песчаными бурями и пр. Эти условия требуют от обслу-живающего персонала точного выполнения основных мероприятий по уходу за буровым агрегатом как в процессе монтажа оборудования и бурения скважины, так и во время перевозки оборудования из одного района работ в другой или с одной точки на другую в пределах разведочной площади.

Внимательный и постоянный уход за буровым агрегатом обеспечивает продолжительную и надежную работу его при выполнении любых сложных операций в скважинах и значительно удлиняет сроки работы механизмов до их капитального ремонта. При этом расходуется небольшое количество запасных частей и вспомогательных материалов и, в конечном итоге, уменьшается стоимость 1 пог. м проходки скважины.

Каждый новый буровой агрегат до отправки его на точку бурения, должен пройти тщательный осмотр и заправку, в процессе которых:
а) тщательно очищают все поверхности механизмов от пыли и грязи, осевших во время перевозки оборудования. При этом никакая разборка механизмов агрегата не допускается. Окрашенные поверхности механизмов следует очищать мягкой тряпкой или «концами» (отходы текстильной промышленности), смоченной в чистой воде, а затем протирать насухо. Неокрашенные поверхности очищают мягкой тряпкой, смоченной в керосине или соляровом масле, до полного удаления старой смазки (смазки при консервации). Очищенные и протертые насухо поверхности нужно покрыть тонким слоем густой смазки;
б) обязательно заменяют топливо в баках двигателей и автомашин и смазку в картерах, в коробках передач и в подшипниках (там, где подшипники допускают заправку их без разборки) на топливо и смазку тех марок, которые будут применяться в процессе работы оборудования. При этом необходимо тщательно промыть и просушить баки, картеры, подшипники и только после этого залить в них свежее топливо и масло;
в) проверяют достаточность натяжки приводных ремней, тормозных лент, работу ножных педалей, натяжение тяг, передающих двшкение от рукояток включения к исполнительным узлам механизмов, и пр.;
г) проверяют крепление болтовых и прочих соединении.

При обнаружении начавшейся коррозии металла следует зачистить эти места и покрыть слоем краски.

При перегоне самоходных буровых установок на значительные расстояния, особенно в тайге или в тундре, часто в условиях пересеченного рельефа нужно строго придерживаться режимов обкатки автомашины, изложенных в инструкции, прилагаемой к каждой автомашине. Невыполнение инструкции может привести к преждевременному выходу из строя двигателя автомашины.

В случае перевозки механизмы стационарных буровых станков, насосов, двигателей и пр. в кузове автомашины следует разместить и раскрепить таким образом, чтобы исключалась всякая возможность произвольного перемещения механизмов в кузове и удары их друг о друга. При этом не допускается пребывание людей в кузове.

Работа на новой буровой установке в начальный период (100— 120 ч) должна производиться на пониженном режиме без перегрузки, толчков и ударов на забое. Спокойный режим работы установки в первые 100—120 ч необходим для приработки движущихся частей механизмов и регулировки их работы под нагрузкой. Если за это время не будет отмечено дефектов в работе как отдельных узлов механизмов, так и в целом всей установки, можно переходить на бурение при нормальном режиме, установленном для данных конкретных условий проходки.