Неисправности систем чаще всего вызываются неисправностями отдельных сборочных единиц: компрессора, насоса, распределителя, цилиндров, моторов, клапанов, фильтров.

Основные неисправности насосов, признаки неисправностей и способы их устранения:
1. Неисправен привод насоса (или повышенный износ насоса), не нагнетает рабочую жидкость или нагнетает в недостаточном количестве.
Для устранения неисправности необходимо проверить соосность ведущего вала и вала насоса, отрегулировать или за^менить неисправную сборочную единицу привода и насос.

Кавитация во всасывающей полости насоса бывает по следующим причинам: а) неисправен всасывающий клапан; б) закрыто всасывающее отверстие или засорена всасывающая труба, или всасывающий фильтр. Необходимо проверить всасывающее отверстие, всасывающий клапан, очистить всасывающую трубу, всасывающий фильтр. Зауженный или погнутый всасывающий трубопровод заменяют на новый требуемого диаметра. Причиной неисправности также может служить чрезмерная вязкость рабочей жидкости.

2. Насос засасывает и нагнетает в гидросистему воздух, в результате не дает максимального давления, работает при повышенном шуме, масляный бак заполняется пеной, стрелка манометра резко колеблется.

Необходимо проверить и закрепить: трубопроводы и рукава всасывающего и высокого давления; крепление корпуса насоса, гидродвигателей, клапанов и других элементов. При недостаточном уровне жидкости в баке необходимо долить ее до требуемого уровня. Проверить и обеспечить герметичность трубопровода, заменить уплотнения, закрепить элементы гидросистемы. При попадании воздуха в гидросистему наблюдается неравномерное движение исполнительного органа. Для устранения неисправности необходимо выпустить воздух из гидросистемы, открыв воздушные вентили на силовых цилиндрах. Проверив герметичность системы, устраняют обнаруженные подтекания рабочей жидкости и доливают жидкость.

Нарушение нормальной работы насосов проявляется в увеличении потерь мощности в гидросистеме, вызываемой чаще всего износом деталей насосов или гидродвигателей (при условии, что другие сборочные единицы системы исправны). В лопастных насосах наибольшему износу обычно подвергаются ротор, лопатки, диски, сальниковое кольцо и шарикоподшипники.

Заедание лопаток в пазах ротора сопровождается толчками и шумом при работе. Для устранения неисправности необходимо снять крышку насоса и задний диск. Провертывая вал от руки, проверить свободное перемещение лопаток в пазах ротора. Если лопатки перемещаются туго, снять ротор с вала, заметить нахождение лопаток в каждом отдельном пазу, так как лопатки могут быть не взаимозаменяемыми, промыть детали и при необходимости произвести притирку лопаток до легкого хода их в пазах ротора.

Ремонт лопастных насосов — трудоемкая работа, и при капитальном ремонте насос заменяют новым, что экономически целесообразно.

Основные дефекты корпусов шестеренчатых и плунжерных насосов: трещины, забитость и срыв резьбы в отверстиях, износ отверстий под бронзовые втулки и износ (задиры) внутренней поверхности. Корпусы с трещинами в основном не ремонтируют из-за коробления корпуса после сварки. Забитость резьбы в отверстиях корпусов восстанавливают прогонкой, а при срыве резьбы рассверливают отверстия и нарезают в них резьбу ремонтного размера под резьбовые втулки.

При незначительном износе внутренние поверхности корпусов растачивают и шлифуют под увеличенный диаметр шестерен, изготовленных вновь, а при значительном износе внутренние поверхности растачивают, запрессовывают в корпусы стальные втулки и припаивают их к стенкам корпусов медным припоем, после чего втулки растачивают под номинальный размер. На некоторых ремонтных предприятиях корпус насоса восстанавливают с помощью тонкостенных гильз, изготовленных из алюминиевого сплава Ал-9. Перед сборкой на обезжиренные ацетоном поверхности гильз и насоса наносят тонкий слой клеевого состава на базе смолы ЭД-6. Затем гильзы вставляют в корпус насоса, сушат при температуре 110… 120 °С в течение 3 ч и растачивают под номинальный или ремонтный размер.

Шестерни насоса восстанавливают шлифованием торцов зубьев и цапф под ремонтный размер. Необходимые наружные размеры втулок получают раздачей, а внутренние — лужением, заливкой баббитом Б-83 и расточкой. Изношенные уплотнительные кольца и манжеты заменяются новыми.
После ремонта шестеренчатые насосы обкатываются и испыты- ваются на специальном стенде.

У гидрораспределителей наибольшему износу подвержены золотники, дроссели и поверхности отверстий для них в корпусе. Золотники и дроссели гидрораспределителя могут иметь дефекты: износ или срыв резьбы и износ (риски, задиры) рабочих поверхностей. Изношенные золотники и дроссели, как правило, заменяют новыми. Отверстия в корпусах парораспределителей обрабатывают под ремонтный размер развертыванием и последующей притиркой цилиндрическими разрезными чугунными притирами с помощью абразивных паст.

При износе или срыве резьбы протачивают хвостовик и нарезают резьбу ремонтного размера.

Собранные гидрораспределители проверяют на герметичность и осуществляют регулирование регулятора скорости или предохранительного клапана на стендах. Предохранительный клапан должен быть отрегулирован на определенное давление масла.

Основными дефектами гидроцилиндров являются износ и задиры внутренней поверхности цилиндров, износ и срыв резьбы в отверстиях, трещины.

Забоины, резьбу труб гидроцилиндров исправляют резцом на токарном станке. Износ внутренней рабочей поверхности цилиндров устраняют путем растачивания цилиндров на токарных и расточных станках. Затем цилиндры хонингуют или раскатывают.

Штоки гидроцилиндров, имеющие на рабочей поверхности царапины или задиры, не превышающие по длине 4 мм и по глубине 1,5 мм, припаивают припоем ПОС-ЗО и зачищают. При наличии более серьезных повреждений штоки восстанавливают хромированием и полированием после предварительного шлифования.

Изношенные поверхности поршней наплавляют бронзой, а при износе более 0,5 мм восстанавливают напрессовкой бронзового кольца на предварительно проточенную поверхность.

Резиновые манжеты и уплотнительные кольца заменяют новыми.

Собранные гидроцилиндры испытывают на герметичность, для чего поочередно в каждую полость подается масло под давлением. Сначала их испытывают на низкое давление, а затем — на высокое. Течь масла через уплотнительные устройства не допускается.

Все операции по ремонту агрегатов гидравлической системы должны производиться в условиях абсолютной чистоты, так как наличие в них мельчайших посторонних частиц может привести к порче насоса и других механизмов.

Восстановление деталей пневматических узлов и систем аналогично изложенным выше. Поршни и поршневые кольца компрессоров обычно не ремонтируются. При износе цилиндров более допустимого размера их растачивают и хонингуют под ремонтный размер. Изношенные шейки коленчатых валов шлифуются под ремонтный размер, а вкладыши подшипников перезаливают баббитом. Клапаны в клапанных крышках притирают к гнездам при помощи притирочной пасты.

При сборке сборочных единиц герметичность соединений удобно контролировать посредством пневматических испытаний. В этом случае сборочные единицы с заглушёнными отверстиями присоединяют к воздушной магистрали или к баллону со сжатым воздухом и опускают в ванну с водой, водным раствором хромпика или керосином. Там, где плотность соединения деталей недостаточна, воздух будет выделяться пузырьками.

Порядок сборки гидравлических и пневматических сборочных единиц и систем определяется конструкцией этих устройств. В большинстве случаев вначале собирают силовое устройство и аппаратуру управления, монтируют трубопроводы, испытывают в работе системы на непроницаемость и герметичность.

В гидравлических системах строительных машин, а также в системах питания паром, воздухом и водой применяют трубопроводы, которые состоят из труб, соединительных элементов и арматуры.

Любая среда — вода, масло, пар, газ, воздух — перемещается по трубопроводам под давлением, следовательно, соединения трубопроводом должны выдерживать это давление и препятствовать утечке среды.

При эксплуатации трубопроводов возникают следующие неисправности: коррозия труб и соединительных элементов; течь соединительных элементов; срыв резьбы соединительных элементов; трещины и разрывы в трубах.

Для предупреждения коррозии необходимо периодически окрашивать трубы или покрывать антикоррозийными покрытиями.

Для получения плотного, непроницаемого соединения необходимо фасонную часть или арматуру навертывать на трубу до отказа, т. е. так, чтобы она заклинилась на последних двух конусных нитках (сбеге) резьбы. Для большего уплотнения соединительные элементы собирают с предварительной окраской поверхностей стыка масляными красками. Смазав резьбу суриком или белилами, наматывают на нее рассученную прядь льна или асбеста, идя от начала резьбы и до ее конца — сбега. При этом необходимо следить за тем, чтобы нити пряди не попали на первую нитку резьбы, а концы пряди — внутрь трубы. Намотанную прядь промазывают суриком или белилами, затем навертывают фасонную часть или арматуру: сперва от руки, а потом трубным ключом. Затем подготавливают и вторую соединяемую с фасонной частью трубу. После подготовки ее вставляют во второй конец фасонной части или арматуры.

При появлении трещин или разрывов необходимо соответствующие участки труб заменить. Если по техническим условиям допускается ремонт труб, то трещины заваривают газовой или электрической сваркой.

Смятие поверхностей резьбы восстанавливают механической обработкой.