Очищенные и промытые детали распылителя продувают сжатым воздухом и тщательно осматривают через лупу, обращая особое внимание на цилиндрическую направляющую иглы в корпусе, торцовую поверхность и конусную фаску. В запорной игле контролируют состояние цилиндрической части иглы и конуса. Указанные поверхности должны быть гладкими, без рисок и иметь блеск.

Если на торцовой поверхности корпуса распылителя обнаружены риски, вмятины или следы коррозии, ее притирают пастой ГОИ на притирочных плитах до полного их устранения.

Следы износа и риски на направляющей и конической поверхностях иглы и отверстия в корпусе удаляют с помощью притиров (рис. 134). Используя притирочные приспособления, рабочие поверхности распылителя доводят до требуемой геометрической формы и шероховатости. Затем их комплектуют до соответствующего зазора (2,7—4,5 мкм).

Рис. 134. Притирочные приспособления для ремонта деталей распылителя форсунки:
а — притир иглы, б — притир конусной запорной поверхности корпуса, в — державка; 1 — притир, 2 — обойма, 3— сухарь, 4 — винт

Иглу и корпус распылителя обрабатывают с помощью притирочных приспособлений, которые закрепляют в патроне токарного станка. Частота вращения патрона при этом должна быть 200 — 350 об/мин. Для обработки иглу закрепляют в патроне, а притир устанавливают в державке и подводят рукой. При обработке отверстия в Koonvce поитио заксепляют в патроне, а корпус в державке (рис. 135). Притирку конуса ведут до тех пор, пока не образуется поясок шириной 0,5 мм.

После притирки иглы распылителя сортируют по диаметру направляющей на группы. Затем подбирают иглы к распылителям и притирают их друг к другу. Для этого пасту ГОИ наносят на поверхность иглы, вводят ее в отверстие корпуса и притирают. Конические поверхности деталей притирают аналогично.

Рис. 135. Державка корпуса распылителя форсунки:
1 — гайка, 2 — пружина, 3 — корпус

После притирки детали тщательно промывают в дизельном топливе и проверяют их относительное расположение в закрытом состоянии. Торец корпуса распылителя должен выступать по отношению к торцовой поверхности направляющей иглы на 0,34 мм. Для обеспечения этого размера доводят обработкой торец корпуса распылителя, после чего полученная пара разукомплектовке не подлежит.

Свободу перемещения иглы относительно корпуса подобранного распылителя проверяют выдвижением ее из корпуса на 7з часть хода. При угле наклона оси 45° игла должна плавно опускаться до упора под действием собственной массы. Эту проверку выполняют при разных углах поворота иглы относительно корпуса. Никакие местные сопротивления и прихватывания иглы при перемещении в любом положении по длине .и углу поворота не допускаются.

После комплектовки и проверки деталей распылителя проверяют остальные детали форсунки, предварительно очистив и промыв их в керосине или дизельном топливе.

Канал в корпусе форсунки прочищают медной проволокой диаметром 1,5—2,0 мм и продувают сжатым воздухом. При осмотре корпуса обращают особое внимание на нижнюю торцовую часть, прилегающую к распылителю. Если на ней будут обнаружены риски или следы забоин, то их устраняют притиркой на плите. Детали форсунки, имеющие срыв или смятые резьбы, бракуют.

Шток не должен иметь искривления и ослабления посадки тарелки пружины. При необходимости шток правят на призмах алюминиевым молотком, а посадку восстанавливают заменой детали. Длину пружины прозеряют в свободном состоянии, которая должна составлять 27,5 мм, а под нагрузкой 10 Н — не менее 26 мм. Если пружина не удовлетворяет этим требованиям, то ее заменяют. Сетчатый фильтр форсунки для очистки от загрязнений продувают сжатым воздухом.

После ремонта деталей форсунки и проверки их пригодности форсунку собирают в такой последовательности. Устанавливают на топлшзоподводящий штуцер форсунки сверху резиновый уплотнитель с пружиной, а внутрь запрессовывают сетчатый фильтр в сборе и втулку фильтра. Затем ввертывают в корпус форсунки штуцер в сборе, затягивая его с моментом 80 Н -м.

Корпус распылителя в сборе с иглой совмещают с корпусом форсунки по установочным штифтам и навертывают гайку распылителя динамометрическим ключом с моментом затяжки 70— 80 Н-м.

В корпус форсунки вставляют шток с тарелкой, совместив отверстие в штоке с хвостовиком иглы, надевают пружину на тарелку и ввертывают гайку пружины в сборе с регулировочным винтом и контргайкой. Момент затяжки гайки должен быть 50—60 Н-м.

Если при сборке форсунки используют несколько новых деталей (пружину, шток, корпус), то осуществляют приработку форсунки на стенде СДТА-2, который оборудован насосом высокого давления и отрегулирован на подачу топлива 120 мм3/цикл при 1050±10 сб/мин кулачкового вала. Перед началом приработки с помощью прибора КП-1609А устанавливают регулировочным винтом давление начала впрыска форсунки 17±0,5 МПа и ведут приработку в течение 20 мин.

После приработки форсунки частично разбирают и осматривают, не образовались ли наклеп на запорном конусе иглы распылителя, местные засветления и натиры на прецизионных поверхностях.

Кроме того, после ремонта проверяют пропускную способность форсунок на стенде СДТА-2, отрегулированном по эталонной форсунке на подачу 114 см3 топлива на 1000 циклов (впрыска) при 1030+10 об/мин кулачкового вала.