В объединении «Алапаевсклес» организован участок по ремонту лесосечных машин, на участке создано отделение по ремонту и испы
танию агрегатов гидросистем (рис.21). Для этих целей имеются испытательные стенды, собственными силами спроектирован и изготовлен стенд для испытания аксиально-поршневых гидромашин и гидроцилиндров. Для ремонта РВД изготовлен по чертежам ЦНИИМЭ пресс У-935. Испытание РВД на герметичность производится на стенде КИ-4815 с приставкой, обеспечивающей требуемое давление.

В Кормовищенском леспромхозе ПО «Чусовлес» создан участок ремонта гидрооборудования на базе стенда конструкции ВПТИстройдормаш. На стенде производится диагностирование и обкаточные испытания ремонтируемых гидроагрегатов. Стенд обеспечивает получение снимаемых характеристик с точностью: частоты вращения и температуры рабочей жидкости ±2,0%, давления и подачи ±2,5%, мощности ±3,0%.

Диагностирование нерегулируемых насосов типа 210 в одинарном и сдвоенном исполнении проводят в режиме постоянной производительности. При этом определяют давление, герметичность, объем, подачу, объемный КПД, размер дренажных утечек, гидромеханический КПД, механическую мощность, потребляемую насосом.

Рис. 21. Планировка участка объединения «Алапаевсклес»:
1 — верстак слесарный; 2 — стенд испытания электрооборудования; 3— установка резки РВД; 4— сварочный трансформатор; 5 — стол сварщика; 6 — кран-балка (Q=3,5 т); 7—приспособление для разборки гидроцилиндров; 8 — стеллаж для насосов; 9 — стенд КИ-4815; 10— пресс гидравлический; И— кран-балка; 12— ванна моечная передвижная; 13 — кран поворотный; 14 — стенд испытания гидрооборудования; 15 — насосная станция стенда; 16 — стеллаж полочный; 17 — тумбочки инструментальные; 18 — токарно-винторезный станок; 19 — станок шлифовки коленчатых валов; 20 — тельфер; 21 — кладовая; 22 — контора

Рис. 22. Участок ремонта гидрооборудования Кормовищенского леспромхоза:
1 — стенд для испытания гидрооборудования; 2 — стеллажы для деталей; 3 — ларь для отходов; 4 — ванна моечная передвижная; 5— станок круглошлифовальный; 6— станок токарный; 7 — стенд для испытания гидрооборудования КИ-4200; 8 — кран-балка; 9 — пресс настольный; 10 — верстаки слесарные; 11 — стенд разборки и сборки гидроцилиндров; 12— шкаф для инструмента; 13— стенд для обкатки масляных насосов двигателей; 14 — стенд для испытания рулевых управлений; 15 — настольно-сверлильный станок; 16 — стеллаж

При диагностировании регулируемых насосов определяется развиваемое давление, подача, коэффициент подачи, гидромеханический и полный КПД, рабочий объем.

Планировка участка представлена на рис. 22. Кроме указанного стенда, имеется стенд разборки и сборки гидроцилиндров, испытания гидроусилителей руля, испытания гидрооборудования. Обслуживают участок 2 человека.

В объединении «Вельсклес» на участке производится текущий ремонт шестеренных насосов и распределителей типа Р-75 и Р-150 и испытываются на стенде КИ-4815М. Участок расположен в РММ головного предприятия, обслуживает участок один человек.

Требования к мойке и очистке гидрооборудования. Мойка гидроагрегатов производится в моечных машинах общего назначения. При этом необходимо заглушить пробками все отверстия, чтобы исключить попадание грязи во внутренние полости гидроагрегата. При наличии остатков загрязнения более 0,5 мг/см2 мойку следует повторить.

Для мойки гидроагрегатов применяются следующие моечные средства: Лабомид-101 ТУ 38-10738—80; Лабомид-102 ТУ 6-18-152—73; МС-6 ТУ 6-15-978—76. Температура моечного средства 80 . . . 90° С, продолжительность очистки 5 … 15 мин.

Текущий ремонт аксиально-поршневых гидронасосов и моторов. В гидроприводе лесозаготовительных машин широкое применение получили аксиально-поршневые насосы и гидромоторы типа 223 и 210.

Основным унифицированным узлом этих гидромашин, на который приходится больше всего отказов, является качающий узел (рис. 23).

Рис. 23. Качающий узел аксиально-поршневых гидромашин

Неисправности аксиально-поршневых гидромашин являются следствием износа поверхностей сопряжения шатунов с приводным валом и поршнями, поршней с блоком цилиндров и блока цилиндров с распределителем, а также подшипников вала машины.

В результате износа поверхностей сопряжения блока с поршнями и распределителем увеличиваются внутренние перетечки рабочей жидкости и снижается объемный КПД насоса или гидромотора.

Таким образом, преобладающее число отказов приходится на ша- тунно-поршневую пару. Отказы происходят из-за увеличения зазоров в шатунно-поршневой паре вследствие износа и деформации сопрягаемых поверхностей. Разрушение прижимных пластин в большинстве случаев сопровождается выходом шатунов из сферических гнезд вала, что приводит к серьезным аварийным поломкам качающего узла и всего насоса в целом.

Для оценки технического состояния гидромашин необходимо знать степень износа деталей и состояние уплотнений, оценка которых может быть произведена диагностированием при очередном техническом обслуживании машин. При диагностировании применяют переносные диагностические приборы и приспособления типа тестера ВО-137, разработанного ЦНИИМЭ.

При стационарном диагностировании применяются как универсальные, так и специализированные стенды. Примером универсального стенда для испытания гидрооборудования может служить стенд 132.129.0794А ВПТИСтройдормаша. Стенд применяется для испытаний силовых элементов гидропривода после ремонта и при диагностике гидросистем. Гидростанция стенда имеет мощность 113,2 кВт с регулируемыми насосами производительностью от 25 до 400 л/мин, позволяет обеспечить любой требуемый режим нагружения с замером выходных параметров с точностью 1,5%.

Текущий ремонт аксиально-поршневых гидронасосов и моторов в основном сводится к замене изношенных деталей и уплотнений. В случае возникновения утечек рабочей жидкости, превышающих допустимые техническими условиями значения, а также в процессе сборки после ремонта уплотнения гидромашин подлежат замене.

Перед разборкой гидромашин необходимо выполнить следующие операции: – очистить наружную поверхность от загрязнения; – вывернуть пробки и заглушки и слить рабочую жидкость из внутренних полостей агрегата; – закрыть пробками и заглушками внутренние полости для герметизации при мойке; – вымыть наружные поверхности агрегата в моечной машине или ванне.

В процессе разборки недопустимо разукомплектование качающего узла, регулятора мощности, подшипникового блока. В аксиально-поршневых машинах не подлежат ремонту: резинотехнические детали; вкладыши вала; поршни; детали с трещинами, со сколами на посадочных поверхностях, с вмятинами и срывами резьбы в крепежных отверстиях; блоки с задирами на торцах глубже 1 мм и отверстиями под поршни диаметром более номинального с износом посадочных гнезд под подшипники, превышающим 0,06 мм; входные валы со срезом шлицев и кривизной более 0,3 мм, с забоинами по фланцу глубиной свыше 1,5 мм.

Восстановление торцевой поверхности блока цилиндров и крышки насоса производится шлифованием с последующей притиркой. Поверхностные дефекты глубиной до 0,1 мм на торцевой поверхности и в месте соприкосновения блока цилиндров с распределителем устраняют притиркой совместно с распределителем с проверкой на краску. При этом на поверхности контакта должно быть сплошное пятно на диаметре не менее 50 мм, допустимое биение поверхности не должно превышать 0,04 мм.

Задиры и риски глубиной до 0,1 мм и длиной до 5 мм при числе не выше 5 с рабочей поверхности блока цилиндров и поршневых отверстий устраняют зачисткой и притиркой специальными чугунными притирами с алмазной пастой и с последующей доводкой совместно с поршнями без пасты. При наличии более крупных дефектов блок и поршень заменяют с учетом того, что радиальное биение соединения не должно превышать 0,04 мм.

В шлицевых соединениях гидромашин допускается наличие продольных задиров и рисок не более чем на 1/3 шлицев, причем на каждой рабочей поверхности шлица или паза допускается не более чем по одной риске шириной до 1 мм. Обнаруженные дефекты устраняют зачисткой. Детали со скрученными шлицами выбраковывают.

Шатуны при незначительных дефектах азотированного слоя ремонтируют путем притирки их сферических поверхностей до получения правильной геометрической формы. Для этого применяют чугунные притиры и пасту. Осевой зазор в шатунах допускается не выше 0,04 … 0,05 мм. При обнаружении трещин шатуны выбраковываются.

Риски и задиры в местах соединения шаровых головок шатунов с гнездами во фланце вала и на пластине при их глубине до 0,1 мм выводят зачисткой и притиркой; при больших значениях дефектов пластину и вал заменяют. Вал и центральный шип с незначительной погнутостью правят до получения биения рабочей поверхности относительно оси до 0,06 мм. Изношенные шпоночные соединения ремонтируют путем придания шпоночному пазу правильной формы с постановкой новой шпонки, размеры которой обеспечивают номинальные допуски. Втулка центрального шипа, при нарушении посадки в ее соединении с распределителем не ремонтируется и заменяется.

Тарельчатые пружины номинальной длиной 5,8 и 5,5 мм при уменьшении длины более чем на 0,1 м подлежат замене. Поршни при наличии трещин и выкрашивания азотированного слоя выбраковывают и заменяют.

Незначительные поверхностные риски и задиры глубинои до 0,1 мм в исключительных случаях устраняют хромированием.

Сборка аксиально-поршневых насосов и моторов производится в последовательности обратной разборке. При соединении насосов с первичными двигателями и гидромоторов с исполнительными механизмами с помощью упругих муфт следует выдерживать несоосность валов не более 0,2 мм.
Монтаж гидромашин производится с предварительным временным закреплением, затем тщательно выверяется соосность валов и только после этого производится окончательное крепление агрегатов.

Текущий ремонт гидрораспределителей. Гидрораспределитель — это агрегат, предназначенный для пуска, остановки и изменения направления потока рабочей жидкости в двух или более гидролиниях. Основными параметрами гидрораспределителей являются условный проход (номинальный внутренний диаметр входного отверстия), номинальное давление и расход рабочей жидкости.

Гидрораспределители подразделяются на однозолотниковые и многозолотниковые. Многозолотниковые распределители бывают моноблочного исполнения (Р-75, Р-150) и секционные. В секционных гидрораспределителях золотники расположены в индивидуальных секциях, скрепленных стяжными болтами в единый узел. В моноблочном гидрораспределителе золотники расположены в едином корпусе.

При эксплуатации машин в гидрораспределителях могут возникнуть неисправности.

Для предотвращения отказов и поломок в гидрораспределителях необходимо проведение своевременного и точного диагностирования их технического состояния. Диагностирование распределителей проводится при очередном техническом обслуживании машин, а также по заявкам машинистов лесозаготовительных машин.

При проведении диагностирования гидрораспределителей определяются: – размер внутренних перетечек рабочей жидкости; – усилие перемещения золотника при давлении 30% номинального и при номинальном давлении; – перепад давлений на входе и выходе; – качество срабатывания фиксаторов и давление срабатывания клапанов;
температура нагрева корпуса.

Внутренние перетечки рабочей жидкости при диагностировании определяют при температуре жидкости 50±5°С, при этом давление поднимается до номинального и замеряется расход. Если расход рабочей жидкости отличается более чем на 5 л/мин от замеренной подачи насоса, то распределитель подлежит ремонту.

Значение давления в сливной магистрали (от распределителя в бак) не должно превышать 0,05 … 0,1 МПа, в противном случае происходит разрыв нижней крышки распределителя.

Усилие, требуемое для перемещения рукояти гидрораспределителя, определяется динамометром и сравнивается с номинальным значением. Увеличение усилия против номинального свидетельствует о появлении на поверхностях золотника или корпуса различного рода рисок, забоин и деформаций.

Проверку работоспособности секционных гидрораспределителей, устанавливаемых на машине ЛП-19, можно проводить на стенде 132.129, 0784А ВПТИСтройдормаш, распределители типа Р-75, Р-150 проверяют на стенде КИ-4815М производства рижского завода «Старс».

Разборку гидрораспределителей, подлежащих ремонту, начинают со снятия нижней и верхней крышек, затем снимают прокладки и вынимают из корпуса золотник в сборе. После снятия золотника проверяют его группу плотности по метке на проушине и группу отверстия корпуса. Перепускной клапан разбирают в следующем порядке. Сначала вывертывают два болта и снимают упор перепускного клапана. Затем, нажав деревянным или медным стержнем на перепускной клапан, снизу через сливное отверстие вынимают направляющую втулку в сборе и перепускной клапан с пружиной.

Для снятия предохранительного клапана необходимо удалить пломбу, отвернуть колпачок и снять уплотнительную прокладку. Ослабив контргайку, вывернуть регулировочный болт вместе с контргайкой и прокладкой. Из корпуса вынуть пружину предохранительного клапана с направляющей и шариком.

Золотник разбирают в специальном приспособлении. Пружину золотника сжимают прижимом и поворачивают золотник. При отсутствии приспособления для разборки и сборки золотник зажимают за проушину в тисках с медными губками. Из корпуса золотника вывертывают пружину и конусную втулку фиксатора. Осторожно снимают обойму фиксаторов из корпуса золотника, вынимают шарики, а из гильз — бустер.

Корпуса гидрораспределителей с дефектами на рабочих поверхностях глубиной более 0,01 мм зачищают с последующей полировкой. При наличии дефектов глубиной до 0,12 мм корпус растачивают с последующей механической обработкой под заданный размер. Отверстия в корпусах развертывают с применением смазки, после чего их промывают, продувают сжатым воздухом и доводят с помощью притиров до появления равномерной блестящей поверхности с матовым оттенком. Черновая притирка производится пастой зернистостью 20 … 25 мкм, а чистовая — 3 мкм. Частота вращения притира 300 … 500 мин“1, число двойных ходов 50 … 60 в минуту.

Вместо притирки возможно хонингование в две операции — получистовое и чистовое. При получистовом хонинговании применяют бруски типа АСП-60/40.М1.100. Для чистового хонингования оставляют припуск на обработку в пределе 5 … 8 мкм и используют бруски типа АСМ-20/14.М1.100. Отремонтированные корпуса сортируют по размерным группам с интервалом 4 … 10 мкм.

Наружные несквозные трещины на корпусе распределителя можно заделывать эпоксидными замазками (не восстанавливаются корпусы с трещинами по перемычкам окон). Резьбовые отверстия прогоняют метчиком, при срыве резьбы более трех ниток нарезают резьбу следующего размера.

Золотники с неглубокими дефектами шлифуют до их выведения, с более глубокими (свыше 0,12 мм) — заменяют. Рабочие пояски золотников можно ремонтировать в гальванических ваннах, хромированием и осталиванием с последующей шлифовкой, притиркой и разбивкой на размерные группы с интервалом 4 … 10 мкм. Золотниковые пары ремонтируют путем подбора по размерным группам и пригонки с применением дизельного масла.

Износ конусной направляющей перепускного клапана выводят резцом на токарном станке. Для этого на хвостовик клапана надевают разрезную оправку и зажимают в патроне станка, другой конец клапана поджимают центром. Поверхность обрабатывают резцом под углом 45°, затем поверхность конуса шлифуют.

Гнездо клапана обрабатывают по рабочей кромке до получения фаски шириной 0,25 мм под углом 45°, для этого пользуются приспособлением, состоящим из конической развертки, направляющей с двумя центрирующими поясками и дистанционной втулки. Клапан притирают к гнезду сначала абразивной пастой до появления ровной матовой полоски, а затем доводят без пасты. Об окончании доводки судят по появлению блеска на притираемых поверхностях. При ремонте предохранительного шарикового клапана гнездо протачивают и шлифуют до появления острой кромки по диаметру.

Работоспособность узла управления золотником восстанавливают путем постановки в места подтекания новых уплотнительных колец с положенными под них прокладками из латунной фольги с одновременным поворотом оси рычагов на 180°. Оси рычага заменяют на новые. Штифты, фиксаторы и пружины узла фиксации золотника не ремонтируют, а заменяют на новые.

Распределители после ремонта и сборки испытываются на стендах. При испытании на стенд устанавливают насос соответствующей производительности. В качестве рабочей жидкости применяют дизельное масло Дп-11 при температуре 50±5°С. При испытании температура распределителя должна быть выравнена с температурой рабочей жидкости.

На стенде производятся контрольные испытания распределителей на срабатывание автоматики, проверяются работа золотников, герметичность. В процессе испытания регулируется предохранительный клапан на давление, превышающее рабочее на 20%. Распределитель пломбируют и сдают на склад оборотного фонда.

Требования к выполнению разборочно-сборочных работ при текущем ремонте гидросистем и их составных частей.

При снятии гидроагрегатов с машины при текущем ремонте необходимо: – заглушить двигатель машины; – разгрузить гидросистему, установив рычаги распределителей в нейтральное положение; – ослабить крышку гидробака для устранения возможного давления; – тщательно очистить поверхности агрегата и присоединительной арматуры от загрязнений; – отсоединить трубопроводы и закрыть отверстия в корпусе гидроагрегата и трубопроводов специальными заглушками или пробками, изготовленными из полимерных материалов, металла или резины; применять деревянные пробки или использовать ветошь категорически запрещается; – при отсоединении трубопроводов необходимо иметь чистую емкость для сбора масла, которое может вытечь при разборке.

Снятые и прошедшие мойку гидроагрегаты разбирать только на специально выделенных участках, на которых запрещается проводить любые виды работ, не связанные с ремонтом гидропривода. Разборка производится после диагностирования и установления причины отказа.

Разборка гидравлических агрегатов проводится в определенной последовательности с применением приспособлений и инструментов, исключающих поломку и повреждение деталей. Разобранные узлы и детали должны быть уложены в тару. Не допускается разукомплектование и обезличивание деталей подвижных соединений, определяющих гидравлическую плотность (корпус — золотник, корпус — клапан, шток — втулка, гнездо — клапан и т. д.), если при дефектовке исключается необходимость ремонта этих сопряжений.

Наружные и внутренние поверхности деталей должны быть очищены от грязи, промыты и продуты сжатым воздухом. На поверхности деталей, поступающих на сборку, допускается остаточная загрязненность не более 0,5 мг/см2. Сборка гидроагрегатов производится в последовательности обратной разборке.

Состояние резинотехнических изделий при ремонте гидромашин проверяют визуально, осмотром рабочих кромок. Рабочие поверхности уплотнений должны быть чистыми и гладкими, без надрывов, раковин, заусенцев и инородных включений. При монтаже допускается растяжение резиновых уплотнений не более чем на 30%.

Перед монтажом уплотнения сопряженные поверхности необходимо очистить от загрязнений и осмотреть. На них не должно быть рисок, забоин, царапин. Поверхности смазывают инертной к материалу уплотнений смазкой или рабочей жидкостью.

После хранения в неотапливаемых складах при отрицательной температуре манжеты перед монтажом выдерживают без деформации при температуре 20° С в течение суток или 1 ч при температуре 50° С. Для предотвращения повреждения манжет и защитных колец при протягивании их через канавки или отверстия следует пользоваться монтажными кольцами или трубчатыми оправками; при этом поверхность узла покрывается смазкой ЦИАТИМ-201 или 1—13, может быть использована рабочая жидкость.

Монтаж, демонтаж, наладка, регулировка и обкатка гидравлического привода в целом, а также узлов и агрегатов в процессе ремонта должны проводиться персоналом надлежащей квалификации, ознакомленными с конструкцией машины, системой гидропривода и правилами его эксплуатации.

При монтаже агрегатов запрещается наносить удары по корпусам гидроэлементов и трубопроводам. После окончания сборки элементы гидропривода должны быть свободны от механических нагрузок, возникающих в. результате некачественной подгонки элементов конструкции машины со стороны других деталей. Все крепежные соединения должны быть надежно затянуты и закреплены во избежание саморазъединения. Трубопроводы должны быть надежно закреплены на конструкции машины в предусмотренных местах.

После окончания текущего ремонта гидропривод подвергается обкатке, которая производится в два этапа: – вхолостую—выполнением рабочих перемещений исполнительных органов без приложения нагрузки извне; – под нагрузкой — выполнением рабочих перемещений исполнительных органов с приложением нагрузки, которая изменяется от минимальной до максимальной.

Текущий ремонт гидроцилиндров. Гидроцилиндр — это объемный гидродвигатель с возвратно-поступательным движением конечного звена.
К основным видам отказов гидроцилиндров относятся нарушение герметичности в соединениях поршень — цилиндр, шток — крышка, крышка — цилиндр. Основные причины возникновения неисправностей— это изнашивание и старение уплотнительных колец и манжет.

Диагностирование гидроцилиндров производят в процессе обслуживания и текущего ремонта лесозаготовительной машины. При диагностировании внешним осмотром проверяется отсутствие подтекания рабочей жидкости в соединениях, надежность крепления к элементам машины. При помощи переносных приборов производится проверка объемного КПД, усилие, развиваемое поршнем, и скорость движения штока.

Безразборное диагностирование технического состояния гидроцилиндров позволяет оценить степень износа деталей, а также состояние уплотнений и крепежных элементов. С этой целью производят замер плавности и скорости движения штока гидроцилиндра, развиваемое им усилие. Перепад давления между напорной и отводящей линиями характеризует состояние пары цилиндр — поршень. Основным показателем состояния гидроцилиндра является развиваемая им эффективная? мощность и объемный КПД.

Разборку и сборку гидроцилиндров так же, как и другой гидроаппаратуры, следует проводить только в мастерских леспромхоза на специализированных участках по ремонту гидрооборудования. Для разборки и сборки гидроцилиндров используются специальные стенды.

В гидравлических цилиндрах наибольшему износу подвержена внутренняя поверхность цилиндра, наружная поверхность поршня и штока, отверстие в крышке гидроцилиндра под шток, а также уплотнительные кольца и прокладки.

В процессе дефектации подлежат выбраковке следующие детали: цилиндры и крышки, имеющие сквозные трещины и пробоины,
а также повреждения поверхности на глубину более 15% толщины стенки детали;
штоки —при наличии трещин и расслоения металла, а также сильных изгибов;
поршни с трещинами и дефектами глубиной более 0,3 мм.

Задиры и риски на внутренней поверхности цилиндра глубиной до 0,1 мм устраняют расточкой на расточном станке с последующим шлифованием или хонингованием; возможен также ремонт пластическим деформированием. Крупные задиры и риски устраняют пайкой припоем ПСр45 (ОСТ 5.9312—80) или оловом марки 01 (ГОСТ 860— 75). Отверстия в крышках гидроцилиндров под выход штока восстанавливают постановкой бронзовых втулок. Задиры и риски на торцевых поверхностях цилиндров и крышек выводят резцом на токарном станке.

Штоки гидроцилиндров, имеющие небольшие изгибы (не более 0,15 мм), подлежат правке на прессах. Правку можно производить в холодном состоянии и с местным подогревом с последующей механической обработкой. Непрямолинейность оси отремонтированного штока должна быть не более 0,03 мм на 500 мм, биение рабочей поверхности относительно оси допускается не более 0,01 мм.

Штоки с большими повреждениями, задирами и рисками пропаивают припоями или шлифуют с последующим хромированием и шлифованием под номинальный размер. Поршни гидроцилиндров с дефектами глубиной до 0,3 мм восстанавливают зачисткой или проточкой, при этом диаметр поршня не должен уменьшаться более чем 0,5 мм от номинального значения. Изношенные отверстия проушин гидроцилиндра растачивают под ремонтные втулки. Запрессованные втулки развертывают под номинальный размер.

Поступающие на сборку детали промывают уайт-спиритом и покрывают тонким слоем смазки. В собранном виде у гидроцилиндров проверяют центровку поршня относительно цилиндра. Поршень должен двигаться плавно по всей длине цилиндра. После сборки полости гидроцилиндра промывают рабочей жидкостью, прокачивая ее 10 … 15 раз.

Отремонтированные гидроцилиндры испытывают на стендах типа КИ-4815М. Уплотнения проверяют на герметичность в крайних положениях поршня при давлении, на 25% превышающем номинальное, длительность выдержки в каждом положении не менее 10 мин.

Утечка рабочей жидкости проверяется визуально и по показаниям манометра. Прочность гидроцилиндра проверяется при полуторном номинальном давлении в двух крайних положениях поршня в течение 30 с.

Ремонт шестеренных насосов. Гидравлические системы лесозаготовительных машин предназначены для управления рабочими органами навесного технологического оборудования. Источниками энергии являются гидравлические насосы. При разборке насосов детали не обезличивают, так как они подобраны по размерным группам с различием по высоте не более 0,004 мм.

При разборке целесообразно маркировать пару зубьев находящихся в зацеплении шестерен, чтобы при сборке не нарушать их приработку. Нарушение контакта между зубьями шестерен приводит к увеличению внутренних утечек рабочей жидкости в насосе.

Перед дефектацией детали насоса должны быть тщательно промыты до полного удаления загрязнений и остатков смазочных масел. Дефектация деталей, имеющих следы загрязнений и масла, не допускается. При дефектации проверяют износы посадочных мест и сопрягаемых поверхностей, отсутствие задиров, рисок и следов коррозии на привалочных плоскостях, отсутствие трещин и срыва резьбы в корпусных деталях.

Снижение производительности шестеренных насосов ниже допустимых пределов происходит по следующим причинам: естественный износ деталей 70 .. . 80%, аварийный износ — заклинивание и связанные с ним поломки 20 … 30%.

Корпус насосов изготавливается из алюминиевого сплава. Колодцы корпуса изнашиваются со стороны камеры всасывания в сопряжении со втулками и шестернями, так как весь качающий узел поджимается при работе насоса к этой стороне корпуса давлением рабочей жидкости. При износе корпуса происходит нарушение соосности деталей качающего узла. Ведущая, ведомая шестерни и их втулки работают с перекосом, что ухудшает контакт в сопряжении этих деталей и приводит к увеличению утечек рабочей жидкости.
Техническая характеристика шестеренных насосов

Примечание. Параметры насосов определены при давлении нагнетания 10 МПа, номинальной частоте вращения, при работе на дизельном масле с вязкостью 60 … 70 сСт, при температуре 50° С.

Шестерни насосов изготавливаются из легированной стали 18ХГТ, подвергаются цементации на глубину 0,9 … 1,5 мм и закалке до твердости НРС 58 … 62. У шестерен в процессе работы изнашиваются цапфы, торцевые поверхности и головки зубьев по окружности. Износ деталей определяют замером. Кроме того, при дефектации осмотром отмечают забоины на центровых отверстиях цапф, износы шлицев ведущей шестерни, выкрашивание зубьев шестерен на глубину слоя цементации.

Работоспособность шестеренных насосов восстанавливается полностью только при восстановлении всех изношенных деталей. Если изношенный корпус не восстанавливается и в насос устанавливают восстановленные шестерни и втулки, уплотнение по торцам этих деталей не достигается из-за неравномерного износа колодцев корпуса.

Корпус насоса, имеющий срыв резьбы, восстанавливают постановкой резьбовых вставок, для чего отверстие рассверливается, нарезается резьба. В отверстие ввертывается резьбовая вставка. Вставка должна утопать на один виток резьбы относительно привалочной плоскости. Привалочные плоскости корпуса насоса, имеющие риски или забоины, необходимо зачистить наждачной бумагой на притирочной плите.

При ремонте углубляются колодцы в платиках. Обработку выполняют зенкером на вертикально-фрезерном станке.

В углубления колодцев платиков следует установить манжеты и металлические поршни (пластины) соответствующих диаметров 16,07 … 0,035; 21,09 … 0,05; 29,09 … 0,05; 42,12 … 0,05 и толщиной 2,5 мм.

Незначительные износы шестерен в пределах толщины термообра- ботанного слоя можно восстанавливать шлифованием изношенных поверхностей цапф, торцев и наружной поверхности головок зубьев шестерен. Восстанавливают шестерни в такой последовательности: если на цапфах шестерен забоины, то их предварительно снимают на токарном станке, затем протачивают канавку под выход шлифовального камня в месте перехода цапфы к шестерне. Поверхности цапф шлифуют, при этом оставляют припуск 0,05 мм по диаметру для суперфини- цирования.

Поверхность головок зубьев шлифуют шлифовальным кругом, специально заправленным. После шлифования острые кромки по профилю
зубьев притупляют до г=0,1 мм. Восстановленные шестерни по ширине зуба разделяют на девять размерных групп.

Задиры и забоины на привалочной плоскости крышки, а также коробление проверяют на чугунной плите. Устраняют дефект наждачной шкуркой, закрепленной на плите. При срыве буртика в гнезде сальника, удерживающего стопорное кольцо, крышку восстанавливают запрессовкой стального кольца.

Сборка шестеренных насосов осуществляется в последовательности обратной разборке. Поступающие на сборку детали должны быть сухими, чистыми, не иметь на сопрягаемых поверхностях рисок, острых кромок, задиров, выбоин, повреждений гальванических покрытий, следов коррозии и должны соответствовать требованиям чертежей.

Для обеспечения заданных посадок в разделительных сопряжениях детали до сборки должны быть подобраны в комплекты в соответствии с размерами. Перед сборкой сопрягаемые поверхности трения деталей и уплотнительные кольца должны быть смазаны применяемой в гидроприводе рабочей жидкостью.

При сборке должны применяться приспособления и инструмент, исключающие возможность повреждения и загрязнения деталей. Повреждение прокладок при сборке, срез уплотнительных кромок манжет, колец или установка резиновых колец с перекручиванием не допускается. При погружении в рабочую жидкость прокладки не должны расслаиваться, а резиновые уплотнительные детали не должны терять упругость.
Сборка шестеренных насосов производится в специальном приспособлении. При этом корпус насоса устанавливается в приспособление так, чтобы боковой фланец с надписью «Вход» был обращен к сборщику.

Испытание шестеренных насосов осуществляется на стендах типа КИ-4200 или КИ-4815 рижского завода «Старс». Перед испытанием гидравлические насосы должны быть осмотрены на правильность сборки и герметичность соединений. Температура насоса должна быть вы- равнена с температурой рабочей жидкости путем пропуска ее через насос. Рабочая жидкость, применяемая при испытании (минеральное масло М10В ГОСТ 8581—78 или минеральные масла, имеющие при температуре 50°С вязкость 60 … 70 сСт), должна быть 50±5°С.

Герметичность насоса проверяют созданием циклической нагрузки, поднимая давление масла от 0 до максимального (14 МПа для насосов НШ-32У, НШ-46У и 17,5 МПа для насосов НШ-10Е-2, НШ32-2, НШ50-2, НШ-67, НШ-100-2) и сбрасывая его. При проверке проводится не менее трех циклов, продолжительность каждого цикла не менее 30 с. При этом просачивание масла в местах уплотнений и через тело деталей не допускается.

Подсос воздуха через манжету насоса определяется при давлении 0,6 МПа в течение 3 мин, в процессе работы появления эмульгированной рабочей жидкости и вспенивания масла в баке не допускается.

Все обнаруженные в процессе испытания дефекты должны быть устранены и после этого насос необходимо повторно испытать. После испытания масло из гидравлического агрегата следует сливать не полностью. Все отверстия агрегата должны быть закрыты заглушками и пробками.

Ремонт присоединительной арматуры. Трубопроводы в гидросистемах машин служат каналами для передачи энергии от насоса к гидродвигателям посредством рабочей жидкости.

К трубопроводам относятся металлические трубы и гибкие рукава. Основным параметром трубопровода является внутренний диаметр. Проходное сечение трубопроводов и других каналов гидросистем, транспортирующих рабочую жидкость, определяют, исходя из расхода рабочей жидкости и допустимых потерь давления. Например, металлические трубопроводы валочно-пакетирующей машины ЛП-19 имеют проходное сечение Ду = 32 мм, а соединительные рукава имеют Ду = 25 мм.

Металлические трубопроводы в лесном машиностроении изготавливаются из тонкостенных стальных труб (сталь 20 и сталь 20А) по ГОСТ 8734—75. В гидросистемах с номинальным давлением 25 МПа применяются трубы по ГОСТ 9567—75, для заборных и сливных магистралей по ГОСТ 10704—76 и ГОСТ 10707—80.

Сварные соединения металлических трубопроводов отличаются высокой прочностью, малым габаритом и хорошей ремонтопригодностью в условиях лесозаготовительных предприятий. Применение сварных соединений при ремонте металлических трубопроводов требует высокого качества сварки с тщательной зачисткой мест сварки и очистки готового трубопровода механическим или химическим способом с последующей промывкой и продувкой сжатым воздухом.

Отказы металлических трубопроводов при работе машины возникают из-за нарушения герметичности соединений, деформации от воздействия посторонних предметов, появления усталостных трещин от ослабления крепления или неправильного монтажа.

При монтаже трубопроводов необходимо выполнять следующие требования: – трубопроводы должны изгибаться вхолодную, радиусом не менее пяти диаметров трубы; – после проведения сварочных работ или нагрева трубопровода при изгибе необходимо обстучать его для удаления внутренней окалины; – перед постановкой трубопровода на машину его необходимо зачистить изнутри травлением и пассивированием; – изгиб концов готового трубопровода при монтаже с отклонением осей соединения (ниппель — штуцер) более чем на 1 … 3° не допускается;
при повреждении или выходе из строя трубопровода в месте его- изгиба запрещается его подварка, а рекомендуется вырезка всего криволинейного поврежденного участка с приваркой нового; – при ремонте рекомендуется соединение труб производить переходной втулкой длиной 40 … 60 мм, насаживаемой на концы соединяемого трубопровода с зазором 0,05 … 0,1 мм, обварку проводить со скосом кромки втулки под угол 30 … 45°.

Крепление металлических трубопроводов на машину осуществляется металлическими колодками через резиновую прокладку, болтами к нижней колодке, которая припаривается к металлоконструкции.

При соединении гидроагрегатов подвижных частей машины применяются гибкие трубопроводы (РВД). Для основных гидросистем используются рукава оплеточной конструкции (ГОСТ 6286—73). Для гидросистем с номинальным давлением более 10 … 12 МПа используются рукава с металлической навивкой, изготовленные по ТУ 38-105970-76; ТУ 38-105971—76, ТУ 38-40589-78, ГОСТ 25452-82. Выпускают рукава навивочной конструкции с условным проходом 16, 20, 25, 32 мм, с разрывным давлением от 80 до 120 МПа.

Большинство отказов РВД связано с нарушением герметичности из-за превышения давления в гидросистеме, при частых перегибах рукавов, их скручивании и защемлении. Наиболее частые (до 40%) разрывы рукавов наблюдаются в местах заделки их с концевой арматурой, так как при изгибах вблизи заделки нарушается усталостная прочность. Рукава с дефектом в непосредственной близости от концевой заделки можно ремонтировать постановкой новой заделки.

Технология ремонта рукавов высокого давления (РВД) представлена на рис. 24. С рукавов, годных к дальнейшей эксплуатации после ремонта, на обдирочно-шлифовальном станке с отрезным кругом обрезают дефектную часть (рис. 24,а). На токарно-винторезном станке удаляют муфту с дефектной части рукава для повторного использования ниппеля и гайки (рис. 24,6). На этом же станке изготавливают новую муфту из отожженной цельнотянутой трубы (рис. 24, в). На слесарном верстаке удаляют верхний резиновый слой на конце ремонтируемого рукава до металлической оплетки (рис. 24,г). Используя слесарный верстак и тиски, устанавливают на конец рукава муфту, ниппель и гайку (рис. 24, д). На стенде СО-32 производят обжатие муфты (рис. 24, е), удаление штыря из сжатого рукава (рис. 24, ж) и испытание рукава на герметичность (рис. 24, з). При сжатии рукавов на штампе У-935 (рис. 25) используется гидравлический пресс типа 2135-1М с усилием 40 тс или пресс 2455 с усилием 100 тс.

Рис. 24. Технология ремонта рукавов высокого давления Рис. 25. Штамп У-935 для обжатия РВД:
1 — конусная оправка; 2— сменные обжимные кулачки; 3 — штырь; 4 — пружина; 5 — стакан

После ремонта рукав подвергают испытанию на герметичность под давлением. Испытание производится при постепенном повышении давления до расчетного с выдержкой 5 мин, при этом на рукаве и в местах заделки не должно быть разрывов, просачивания рабочей жидкости и местных вздутий.

При изготовлении и ремонте РВД оплеточной конструкции применяется заделка (рис. 26) с двухпоясковым обжимом муфты. С конца рукава снимается наружный резиновый слой, на это место устанавливается разрезное алюминиевое кольцо толщиной 1,5 … 2 мм, надевается муфта, вставляется ниппель.

Заделку рукавов навивочной конструкции производят обжатием муфты. Отличительной особенностью заделки является применение точеной муфты (рис. 27) с крупными упорными ребрами внутри. Обжатие муфт рукавов производится на оборудовании, приведенном в табл. 4.12. Оно обеспечивает обжатие всех типоразмеров РВД, применяемых на лесозаготовительных машинах. Для обжатия муфт применяют плоские кулачки. Для ремонта РВД в полевых условиях применяется ручной пресс ПР-20 (рис. 28), обеспечивающий качественное обжатие радиально сходящимися кулачками. Пресс снабжен встроенным в его корпус винтовым насосом высокого давления, который развивает давление нагнетания до 100 МПа и позволяет испытывать изготовленный РВД на прочность.

Рис. 26. Концевая заделка рукавов оплеточной конструкции:
1 — гайка; 2 — ниппель; 3— муфта; 4 — алюминиевая подкладка; 5 — рукав

Рис. 27. Концевая заделка рукавов навивочной конструкции:
1 — гайка; 2 — ниппель; 3 — муфта; 4 — рукав

Для организации централизованного ремонта и изготовления РВД в условиях РММ лесозаготовительного объединения применяется установка ВО-134 или стенд СО-32. На этом оборудовании обеспечивают обжатие муфт различных конструкций и исполнений благодаря наличию сменных кулачков. На стенде СО-32 предусмотрено проведение приемочных и прочностных испытаний изготовленных РВД. В табл. 4.12 приведены основные параметры оборудования для ремонта и изготовления РВД, разработанные ЦНИИМЭ.

Рис. 28. Пресс ПР-20 для обжатия РВД:
1 — матрица; 2 — сменные обжимные кулачки; 3 —обойма; 4 — упор; 5 — корпус; 6 — поршень Рис. 29. Планировка участка ремонта и изготовления РВД:
1 — установка для резки рукавов; 2 — стенды СО-32; 3 — верстак слесарный; 4 — стеллаж для рукавов и деталей

Участок восстановления и изготовления рукавов высокого давления (РВД). Восстановление РВД организуется в РММ крупного лесозаготовительного объединения. Для этого создается специализированный участок на базе стендов СО-32 или ВО-134. Технологическая планировка участка представлена на рис. 29. При ремонте рукавов используется присоединительная арматура от выбракованной части рукава.

Гайки со срывом резьбы более двух ниток на сборку не допускаются. При повторном использовании ниппелей необходимо контролировать наружный диаметр ниппеля и проходное сечение, так как при обжатии ниппель деформируется. Обжимная муфта для рукавов оплеточной конструкции изготавливается методом вытяжки из листовой стали с последующей токарной обработкой. Для рукавов навивочной конструкции применяются точеные муфты.

Площадь участка восстановления РВД должна составлять 30 … 50 м2, участок должен иметь хорошую освещенность и вытяжную вентиляцию. Ремонт рукавов начинается с дефектовки ремонтного фонда. С дефектной части рукава срезается присоединительная арматура на обрезном станке. На конце рукава, подлежащего ремонту, снимается резиновый слой, устанавливается новая или пригодная к повторному применению арматура. Обжатие рукава производится на стенде СО-32 или ВО-134. После обжатия рукав подвергается испытанию на герметичность.

В соответствии с техническими условиями на ремонт и изготовление рукавов на стенде производятся периодические испытания готовой продукции на прочность при давлении в гидросистеме, в 3 раза превышающем номинальное давление.

Испытаниям на герметичность подвергается каждый ремонтируемый рукав. При испытании определяются следующие параметры: внешний вид, присоединительные размеры, герметичность.

Внешний вид определяется наружным осмотром каждого рукава. Присоединительные размеры проверяют универсальным материальным инструментом с погрешностью не более ±0,1 мм. Герметичность соединения деталей заделки с рукавом проверяют гидравлическим давлением. Рукава должны быть герметичны при гидравлическом давлении, равном 1,25Р, где Р — номинальное давление (статическое), указанное в обозначении на теле рукава или в нормативном документе.