В том случае, когда навесная система имеет опорные катки, при помощи которых регулируется заглубление рабочих органов, золотник распределителя, работающий с данной навесной машиной, должен быть установлен в плавающее положение.

В зимнее время на неработающих тракторах резиновые шланги нужно снимать и хранить в закрытом теплом помещении. У самоходного шасси рекомендуется вместе с. резиновыми шлангами снимать и силовые цилиндры. Кроме того, водитель самоходного шасси должен помнить, что включать гидросистему в работу можно только тогда, когда прогреется масло в картере главной передачи (примерно, через 30 мин. работы шасси в движении).

Промывка масляного фильтра. Масляный фильтр промывается через каждые 300 часов работы двигателя, сперва в чистом дизельном топливе, а затем бензине.

Заливка и проверка уровня масла. Масло, заливаемое в бак, должно быть чистым. Уровень масла следует проверять через каждые 20 часов работы. У самоходного шасси уровень масла в главной передаче проверяется при каждом техническом уходе. Полная замена масла в гидросистеме на тракторах МТЗ-5Л, ДТ-28, ДТ-54А производится через 900—1000 часов работы, а на тракторе ДТ-20 — через 1540 часов.

Категорически запрещается использовать гидросистему в работе, если уровень в баке меньше допустимого. При недостатке масла поднимается температурный режим в системе, масло вспенивается и раньше стареет.

2. Возможные неисправности гидромеханизма раздельно-агрегатной системы и способы устранения их

В гидравлической навесной системе наиболее часто встречаются следующие неисправности: прекращаются подъем или опускание орудия, орудие не удерживается в транспортном положении отсутствует стабильность глубины обработки почвы, отсутствует стабильность подъема орудия и наблюдается утечка масла из нагнетательной магистрали.

Ниже указаны встречающиеся неисправности гидросистемы, возможные их причины и способы устранения.

3. Разборка, сборка и испытание основных узлов раздельно-агрегатной гидравлической навесной системы

Несоблюдение технических правил разборки и сборки узлов гидравлической и навесной систем обычно вызывает частые перебои в работе тракторного агрегата, а иногда и аварии. Кроме того, механизаторы должны помнить, что прибегать к разборке гидромеханизмов, если нет на то необходимости, не следует.

Так как все сельскохозяйственные тракторы, выпускаемые промышленностью, оборудуются унифицированной раздельно-агрегатной гидравлической навесной системой, то будет вполне достаточно показать для практи-ков-механизаторов порядок разборки и сборки основных узлов гидравлической и навесной систем на примере одной марки трактора. В качестве примера возьмем раздельно-агрегатную гидравлическую навесную систему трактора ДТ-54А, как наиболее характерную и имеющую некоторые отличительные конструктивные особенности.

Часть узлов гидравлической навесной системы — систему навески, основной силовой цилиндр и, в зависимости от обстановки, гидронасос — может быть снята с трактора до разборки его.

Привод насоса, одновременно служащий приводом вентилятора и счетчика моточасов, может быть снят в процессе разборки двигателя. Маслопроводы, распределитель и масляный бак системы удобнее снимать после того, как будут сняты кабина и обшивка трактора.

Точного рецепта на демонтаж узлов гидросистемы и навески в данном случае дать нельзя, так как это зависит от поставленной задачи на разборку, от оборудования и места, где она будет производиться. Поэтому в конкретных условиях предлагаемый порядок демонтажа узлов и механизмов может быть изменен. Перед разборкой узлов гидросистемы необходимо их очистить от грязи, промыть в керосине и протереть сухой тряпкой.

Разборка привода насоса. В том случае, когда гидронасос снимается в процессе разборки двигателя, лучше всего прежде разобрать привод, а затем насос. Для этого необходимо снять шкив привода вентилятора, поставить рычаг включения муфты в положение «выключено» и отвернуть болты крепления корпуса привода к картеру шестерен. Нанося легкие удары по концу валика привода, снять привод в сборе. При этом следить за тем, чтобы дистанционная втулка не упала в картер шестерен. Слить масло из корпуса привода. Отвернуть болты крепления корпуса счетчика моточасов и снять счетчик. Вынуть валик счетчика моточасов. Отвернуть стяжной болт рычага включения и снять рычаг вместе с фиксатором. Снять крышку с вилки пальца. Отвернуть гайки крепления гидронасоса к корпусу привода и снять гидронасос, стараясь не повредить прокладку. Снять с валика насоса кулачковую полумуфту. Отвернуть гайку крепления ведущей полумуфты с червяком счетчика моточасов и снять ведущую полумуфту с валика привода. Применяя специальную трубчатую оправку, выпрессовать валик привода вместе с подшипником, наставляя оправку во внутреннюю обойму шарикоподшипника со стороны шлифованного конца валика привода. Если есть необходимость, спрессовать с валика привода шестерню, а затем шарикоподшипник.

Сборка механизма привода производится в обратной последовательности. При этом необходимо учитывать следующее:
1) при напрессовке шестерен на валик привода метка на шестерне должна быть обращена в сторону шкива привода; затем смазать подшипник солидолом и запрессовать его в корпус;
2) места скользящих посадок смазывать чистым дизельным маслом;
3) при полном зацеплении подвижной кулачковой полумуфты с ведущей кулачковой полумуфтой рычаг включения должен закрепляться на шлицах валика вилки в момент, когда фиксатор его будет находится в положении «включено».

После сборки и установки механизма привода на двигатель необходимо убедиться в том, чтобы кулачки полумуфт имели полное зацепление. Для этого необходимо снять счетчик моточасов и поставить рычаг 9 переключения (рис. 34) в положение «включено». Если нет полного включения полумуфт, рычаг 9 снять с валика и включить полумуфты, после чего фиксатор рычага уста-повить в положение «включено» и закрепить рычаг на валике.

Если перестановкой рычага 9 не удается добиться полного включения полумуфт, то необходимо снять рычаг включения 9 и стопор вилки, повернуть валик вилки вокруг оси так, чтобы следующая его лыска стала против стопорного болта, вновь застопорить .вилку. Зафиксировав муфту в положении «включено», закрепить рычаг на валике вилки. Залить в корпус привода 150 г дизельного масла. Установить на место счетчик моточасов и опломбировать.

Разборка гидронасоса. Отвернуть штуцеры угловых муфт и, если требуется, аккуратно снять уплотнительные кольца. Отвернуть болты и снять угловые муфты. Не допуская повреждения, снять уплотнения, установленные в выточках угловых муфт. Снять стопорное и опорное кольца в крышке. Отвернуть восемь винтов, снять крышку и, если есть необходимость, вынуть уплотнительные кольца. Уплотнительный сальник в крышке выпрессовы-вается только при необходимости. Снять из выточек корпуса уплотнительные кольца и фигурную пластинку. Зажать валик ведущей шестерни в тисы и осторожно снять корпус насоса со втулок. Освободив вал ведущей шестерни из тисов, осторожно, не допуская перекоса, вынуть из корпуса ведущую и ведомую шестерни. При этом запомнить взаиморасположение верхних втулок относительно друг друга и установку направляющих проволок. Вынуть вторую пару втулок, но прежде заметить, как они были установлены по отношению друг к другу, так как это важно будет знать при сборке насоса.

Сборка гидронасоса. Перед сборкой все детали тщательно промыть в чистом дизельном топливе, продуть сжатым воздухом и смазать дизельным маслом. Корпус насоса может быть принят на сборку, если эллипсность колодцев его не более 0,01 мм, а конусность для насосов НШ-40В и НШ-60В не более 0,03 мм и для насосов НШ-16В не более 0,027 мм. Втулки насоса на торцовых поверхностях прилегания к шестерням не должны иметь рисок и задиров. При сборке корпус насоса поставить на дно так, чтобы входное отверстие находилось с правой стороны. Установить на дно корпуса одну пару втулок с направляющими проволоками так, чтобы при взгляде на втулки сверху стыковые поверхности втулок были развернуты по часовой стрелке (для насосов левого вращения). В верхнюю расточку корпуса установить ведущую шестерню, в нижнюю расточку — ведомую шестерню. Установить вторую пару втулок с направляющими проволоками. Условие установки этих втулок такое же, как и для первых. Проще запомнить следующее правило при сборке насосов: при правом и левом вращении втулки ведомой шестерни должны быть развернуты в сторону входного отверстия. При сборке насоса правого вращения ведущая шестерня будет устанавливаться в верхний колодец, а входное отверстие будет находиться с левой стороны корпуса.

Если сальник был выпрессован, запрессовать его в крышку, предварительно смазав поверхность тонким слоем солидола. Установить опорное и стопорное кольца. Если уплотнительные кольца были вынуты, вложить их в канавки крышки. В выточку корпуса насоса уложить большое уплотнительное кольцо, а малое уплотнитель-ное кольцо надеть на фигурную пластину и уложить с правой стороны валика ведущей шестерни на торцы втулок, т. е. на стороне большого отверстия с надписью «вход». При сборке плоскости торцов втулок могут не совпадать с плоскостью выточки в корпусе, но не более чем на 0,1 мм.

Поставить крышку корпуса и закрепить винтами с пружинными шайбами. Зазор между привалочными плоскостями крышки и корпуса насоса, после того как уже поставлены уплотнительные кольца, должен быть в пределах 0,3—0,6 мм. После затяжки винтов ведущий вал насоса должен проворачиваться без заеданий. Закрепить на место угловые муфты и ввернуть в муфты штуцеры. В том и другом случае не забыть поставить уплотнения. На штуцеры навернуть предохранительные крышки с уплотнительными прокладками.

Снятие и разборка распределителя. Перед снятием •распределителя с трактора необходимо тщательно его очистить от пыли и грязи, после чего отвернуть накидные гайки штуцеров, которые соединяют маслопроводы с распределителем. Отъединить патрубок, соединяющий распределитель с маслобаком. Отверстия в штуцерах, в патрубке и в нижней крышке распределителя закрыть, чтобы не допустить попадания в них грязи. Накидные гайки маслопроводов обвернуть и перевязать шпагатом. Снять рычаги включения. Отвернуть болты, крепящие распределитель к передней стенке кабины, и снять распределитель.

Разборка распределителя. Разборку распределителя производить на чистом верстаке. Отвернуть болты и гайки, крепящие нижнюю крышку, и снять крышку с прокладкой. Вынуть шплинт оси рычагов, выбить ось и снять рычаги управления. Вынуть золотники и уложить их в ванну, заполненную чистым керосином. Надо запомнить, в каком гнезде стоял каждый золотник, так как золотники бывают разных размерных групп (всего 20 групп) и комплектуются они со строго определенными гнездами в распределителе. Корпуса распределителей разбиваются также на 20 групп. Номера групп корпуса выбиты на верхней плоскости, а номера групп золотника — на рабочей части золотников. Отвернуть болты и снять крышку перепускного клапана. Вынуть упорную крышку и пружину. Выпрессовать направляющую перепускного клапана с помощью деревянной выколотки, наставляя выколотку на клапан. Вынуть клапан. Седло клапана выпрессовывается только при необходимости. Снять пломбу и отвернуть колпачок с регулировочного винта предохранительного клапана. Рас-контрить и вывернуть регулировочный винт предохранительного клапана. Вынуть пружину, направляющую и шариковый клапан. Вывернуть седло предохранительного клапана. Вывернуть технологические пробки из корпуса распределителя. Отвернуть болты и снять верхнюю крышку, сохраняя уплотнительную прокладку.

Порядок разборки золотника. Отвернуть пробку, снять нижний стакан, пружину золотника, верхний стакан, опорную пластину и пружину бустера. Снять опорную втулку и обойму с фиксирующими пружинами. Выпрессовать штифт и снять выжимную втулку. Вынуть вкладыш, бустер и шариковый клапан. При разборке золотника все его детали складываются в отдельную ванночку, заполненную чистым керосином. Так как золотник и бустер являются прецизионными парами, то разукомплектовывать их не следует.

В практике возможны случаи, когда ломаются фикса-торные пружины. Это обнаруживается сразу после того, как золотник перестает фиксироваться в заданном положении. При поломке фиксаторных пружин золотник можно не вынимать из корпуса и замену пружин произвести следующим образом. Снять нижнюю крышку распределителя и отвернуть пробку того золотника, в котором обнаружена поломка пружины, и снять обойму с фиксаторными пружинами. Вынуть неисправные пружины и поставить новые. Перед сборкой золотник поставить в нижнее крайнее положение. При сборке золотника необходимо, чтобы шайба, регулировочный винт и пробка золотника сохраняли первоначальное сопряжение, т. е. они должны быть так поставлены, как стояли до разборки. Если этого не сделать, золотник будет отказывать в работе, т. к. будет нарушена регулировка пружины бустера. После сборки золотника, у которого заменялась фиксирующая пружина, необходимо поставить все золотники в нейтральное положение. Если сборка произведена правильно, прорези обойм фиксаторных пружин при нейтральном положении золотников должны стоять друг против друга.

Если распределитель подвергался полной разборке, то собирать его надо после того, как детали будут тщательно промыты в чистом дизельном топливе или керосине.

Сборка перепускного клапана.

1. Если гнездо перепускного клапана выпрессовывалось, вновь запрессовать его на место без перекоса плавным нажимом. Биение поверхности колодца перепускного клапана (030 мм) относительно поверхности внутреннего диаметра запрессованного гнезда допускается не более 0,03 мм.

2. Надеть на направляющую перепускного клапана уплотнительное и замковое кольца. Направляющую и перепускной клапан установить в корпусе распределителя. Клапан должен перемещаться и поворачиваться в направляющей без заеданий.

3. Поставить пружину клапана. Длина пружины клапана в свободном состоянии равна 78 ±2 мм. Закрепить пружину упорной крышкой так, чтобы уплотнительное кольцо плотно вошло в расточку на направляющей клапана. Поставить крышку перепускного клапана и закрепить ее болтами.

4. Герметичность посадки перепускного клапана на седло проверяется керосином. При этом перепускной клапан устанавливается вверх запирающим конусом н в корпус распределителя заливается керосин. Протекания керосина не должно быть в течение трех минут.

Сборка золотника. Опустить шариковый клапан в канал золотника, затем опустить бустер, вкладыш в пружину. В условиях заводской сборки гнездо в золотнике под шарик бустера обчеканивается ударом по шарику. Бустер должен свободно перемещаться в золотнике под собственным весом. Эллипсность и конусность поверхности наружного диаметра бустера допускается в пределах 0,01 мм.

После опускания бустера опустить вкладыш. Надеть на золотник выжимную втулку и через продольный паз золотника соединить ее штифтом со вкладышем. На торцовой поверхности со скошенными кромками у выжимной втулки не должно быть забоин, коническая поверхность должна быть чистой.

Надеть опорную втулку золотника. Кромки выключения опорной втулки не должны иметь заусениц и забоин.

Вставить в выточки обоймы фиксаторные пружины. Они должны быть чисты и плотно навиты. Зазор между отдельными витками не допускается.

Надеть на конец опорной втулки специально изготовленную оправу с конусным заходом и насадить обойму фиксаторов до упора в буртик золотника, после чего оправу снять. Надеть на опорную втулку верхний стакан, затем пружину золотника и нижний стакан. Нижний стакан выше верхнего, поэтому менять стаканы местами нельзя; золотник не будет устанавливаться в рабочее положение. Пружина золотника имеет длину + 1,0 мм.

Сборка предохранительного клапана. Поставить распределитель плоскостью привалки нижней крышки вверх.

Поставить в гнездо предохранительного клапана уплот-нительное кольцо и завернуть седло до отказа с посадкой на клей АК-20.

При помощи шарикового клапана обмять гнездо в канале седла (если седло ставится новое). Установить ограничительную втулку, направляющую и пружину. Длина пружины предохранительного клапана в свободном состоянии равна 38±г мм. Завернуть регулировочный’ винт предохранительного клапана. Надеть на регулировочный винт прокладку и навернуть контргайку.

Герметичность предохранительного клапана проверяется проливом керосина. В течение трех минут протекания керосина не должно быть.

Сборка золотника и остальных деталей с корпусом распределителя. Каждый собранный золотник устанавливать в свое гнездо так, чтобы пазы обоймы фиксатор-ных пружин находились на одной линии. Закрепить нижнюю и верхнюю крышки болтами, поставив под каждую исправные прокладки. В выточки верхней крышки поставить уплотнительные кольца и установить три рычага. Вставить ось рычагов и закрепить ее шплинтом.

Действуя на рычаги, каждый золотник должен свободно перемещаться в своем гнезде и четко фиксироваться в любом заданном положении («подъем», «опускание» и «плавающее»). Ввернуть в корпус распределителя все пробки. Перед завертыванием конических пробок необходимо их смазать клеем АК-20. При установке цилиндрических пробок обязательно ставить уплотнительные кольца. Ввернуть в корпус штуцеры, соединяющие распределитель с маслонасосом и с силовыми цилиндрами. До того как распределитель будет отрегулирован и поставлен на трактор, все входные отверстия в нем должны быть закрыты пробками от попадания грязи.

Разборка силовых цилиндров. Общие замечания. После того как цилиндр будет снят с трактора или с навесной машины, его надо тщательно промыть и протереть сухой тряпкой. При этом, во избежание попадания грязи, штуцеры цилиндров закрываются пробками. .

Порядок разборки. Отвернуть барашек и снять упор со штока (рис. 8 а, б). Отвернуть гайки стяжных болтов и вынуть болты. У отдельных марок цилиндров (например, у силового цилиндра трактора ДТ-20) стяжные болты ввертываются в заднюю крышку цилиндра, и поэтому гаек не имеют. Снять заднюю крышку корпуса-цилиндра, снять маслопровод и затем корпус-цилиндр. Отвернуть гайку крепления поршня, снять поршень и вынуть шток из крышки. Без надобности головку штока не снимать. Снять крышку чистиков и вынуть чистики. Вынуть уплотнительное кольцо штока. Вынуть корпус гидромеханического клапана и сам клапан.

Сборка силового цилиндра.
1. Перед сборкой цилиндра все детали тщательно промыть в чистом дизельном топливе, обдуть воздухом и трущиеся поверхности деталей смазать тонким слоем чистого картерного масла.
2. Собрать гидромеханический клапан передней крышки цилиндра, для чего во внутреннюю расточку поставить уплотнительное кольцо и запрессовать направляющую втулку клапана. Вставить клапан, надеть на корпус клапана уплотнительное кольцо и вместе с собранным корпусом установить клапан в гнездо передней крышки цилиндра.
3. Установить в кольцевую канавку передней крышки кольцо, уплотняющее крышку с цилиндром.
4. Надеть на шток последовательно крышку чистиков, чистики в выточку передней крышки и закрепить крышку чистиков болтами.
5. Закрепить на штоке поршень. Рекомендуется при затяжке гайки, крепящей поршень, применять ключ с плечом 400 мм, прилагая усилие 20 кг. Перед установкой уплотнительных колец на поршень необходимо кожаные манжеты-прокладки уплотнительного пояса держать в течение трех-пяти часов в ванне, заполненной веретенным маслом, подогретым до температуры 40—55°С. При отсутствии веретенного масла можно заменить его смесью из 50% автола и 50% осветительного керосина.
6. Надеть корпус-цилиндр на поршень. Поставить в кольцевую канавку задней крышки кольцо, уплотняющее крышку с корпусом цилиндра. В гнездо маслопровода задней крышки поставить пружинную шайбу. Поставить в переднюю и заднюю крышки кольца, уплотняющие маслопровод с крышками. Поставить шайбы на уплотни-тельные кольца. Посадить переднюю и заднюю крышки буртиками в цилиндр, одновременно установить в гнезда крышек маслопровод. Маслопровод должен стоять строго параллельно оси цилиндра. Вставить стяжные болты и стянуть крышки гайками.
7. Ввернуть в переднюю крышку конические пробки, предварительно смазав наружную их часть клеем АК-20.
8. При воздействии на шток поршень должен с равномерным сопротивлением без заедания перемещаться по всей длине цилиндра. Нормальные размеры сопряженных деталей поршень-цилиндр должны быть следующими:
9. Установить на шток упор.
10. Ввернуть в переднюю крышку штуцер с замедли-тельным клапаном (рис. 10). Надо помнить, что штуцер с замедлительным клапаном ввертывается в то отверстие передней крышки, которое соединяется с полостью цилиндра, заключенной между поршнем и задней крышкой.
11. На грани корпуса замедлительного клапана имеются метки, изображенные римскими цифрами. Метки показывают размеры отверстий в замедлительных клапанах.

4. Общие замечания по сборке узлов арматуры унифицированной гидравлической системы

Бак гидросистемы.
1. Перед установкой на трактор ‘бак надо испытать на герметичность путем опрессовки воздухом под давлением 0,5—1,0 кг/см2. При этом бак следует погрузить в водяную ванну. Появления пузырьков воздуха не должно быть. Сетка заливного фильтра должна быть чистой, без вмятин и других повреждений. После опрессовки внутреннюю полость бака продувают сжатым воздухом.

Маслофильтр.
1. Перед сборкой фильтрующие элементы продувать сжатым воздухом.
2. Повреждения (проколы, вмятины) на поверхности фильтрующих элементов недопустимы. При необходимости разрешается уменьшать количество фильтрующих элементов, но не более чем на 10% от общего числа их.
3. Фильтрующие элементы должны быть плотно сжаты между собой. Зазор между контактными поверхностями может быть не более 0,05 мм.
4. Предохранительный клапан маслофильтра надо отрегулировать так, чтобы в нормальных условиях работы перепуск масла начинался при давлении 2,5 кг/см2.

Маслопроводы.
1. Перед установкой на трактор все металлические маслопроводы, штуцеры и резиновые шланги надо продуть сжатым воздухом.
2. Нагнетательные маслопроводы перед установкой на трактор надо испытывать дизельным топливом под давлением 150—200 кг/см2 в течение двух минут. Просачивания топлива в местах соединения, и по поверхности шланга, а также вздутий, трещин резины не допускается. После испытания шланги следует продуть сжатым воздухом.
3. При установке маслопроводов на трактор скручивание шлангов не допускается.
4. Все резьбовые соединения должны быть тщательно затянуты до обеспечения полной герметичности. Подтекание масла в местах соединений недопустимо.
5. На наружной поверхности стальных труб вмятин и пережимов не должно быть.

Муфты разрывные и запорное устройство.
1. Муфты перед установкой в систему маслопроводов должны быть опрессованы под давлением 135 кг/см1. При этом течи масла через уплотнения не допускается.
2. При разрыве маслопровода шариковые клапаны должны обеспечивать полную герметичность.
3. Запорное устройство испытывается в сборе под давлением 135 кг/см2 дизельным маслом в течение 2 минут.
4. Течи масла не допускается.
5. Испытание узлов гидравлической системы

Манометр высокого давления надо устанавливать в нагнетательную линию сразу после насоса не далее 100 мм от выходного отверстия. При регулировке и испытании распределителя дроссельный кран 8 закрывают, а кран к распределителю открывают. К распределителю подключают три силовых цилиндра. Соотношение плеч рычагов и грузов должно быть так подобрано, чтобы подъем грузов происходил в тот момент, когда давление в цилиндре достигало величины 60—70 кг/см2. При изготовлении такого стенда надо иметь в виду, чтобы груз мог перемещаться вдоль рычага и тем самым действовать на плече различной длины. Предохранительный клапан стенда при испытании распределителя должен быть отрегулирован на давление 175 кг/см2. Прежде чем начать испытание распределителя и силовых цилиндров, необходимо отрегулировать пружины бустеров и предохранительный клапан.

Временными техническими условиями, разработанными Всесоюзным научно-исследовательским институтом механизации сельского хозяйства, рекомендуется применять следующий режим обкатки насосов.

3. Вывернуть штуцеры подвода масла к силовым цилиндрам и отверстия в корпусе распределителя заглушить пробками с уплотнительными кольцами.
4. Снять нижнюю крышку распределителя и вместо нее поставить специальную крышку, в дне которой имеются отверстия для доступа к регулировочным винтам золотников.
5. Прикрепить к сливному отверстию распределителя специальный патрубок с дросселирующим краном и слив отвести в маслобак.
6. Регулировочный винт золотника завернуть до отказа.
7. Установить температуру масла в системе в пределах 40—50°.
8. Дать насосу нормальное число оборотов и довести давление в системе до 110—120 кг/см2.
9. Установить золотник в положение «подъем» и медленно отворачивать регулировочный винт золотника до тех пор, пока золотник автоматически не возвратится в нейтральное положение. Проделать эту операцию с каждым золотником. После регулировки пружины бустера проверить автоматический возврат золотника из положения «опускание» в «нейтральное». Если регулировка пружин соответствует заданным условиям, рукоятки должны быстро возвращаться в нейтральное положение, производя при этом характерный щелчок. После регулировки пружины бустера регулировочный винт пломбируют, распределитель собирают и подключают к нему маслопроводы силовых цилиндров.

Порядок регулировки предохранительного клапана.
1. В предохранительном клапане вместо временно поставленного штифта поставить пружину.
2. Поставить один из рычагов в положение «подъем». Дать насосу нормальное число оборотов и довести давление в системе до 150 кг/см2. Удерживая рычаг в заданном положении в течение одной минуты, проверить места уплотнения распределителя на герметичность. Просачивания масла в уплотнении не допускается.
3. Удерживая рычаг распределителя в заданном положении, отрегулировать предохранительный клапан на давление 130+6 кг/см2 и поставить на колпачок пломбу.

Испытание распределителя
1. Поставить рукоятки распределителя в нейтральное положение и вести наблюдение за показаниями манометра стенда. При нормальной работе распределителя стрелка манометра должна показывать давление 2—3 кг/см2. Такое же давление должно быть, когда золотник будет находиться в «плавающем» положении.
2. Проверить правильность работы каждого золотника. Для этого произвести неоднократный подъем и опускание грузов стенда. Подъем груза должен проходить плавно. В момент упора поршня в верхнюю или нижнюю крышки цилиндра рычаги распределителя автоматически возвращаются в нейтральное положение. При этом давление в системе должно находиться в пределах 110— 120 кг/см2.
3. Проверить золотники на герметичность, для чего, воздействуя на золотники, поднимают грузы стенда, и, отключая гидронасос, наблюдают за перемещением цилиндров стенда. При нормальном сопряжении золотников с гнездами корпуса золотники, установленные в нейтральное положение, в течение 30 минут допускают перемещение цилиндра под действием веса груза не более 7 мм. Испытание силовых цилиндров. Перед испытанием цилиндров груз стенда надо так переставить на рычаге, чтобы при давлении в системе 100 кг/см2 усилие на штоке основного цилиндра было равно 9000 кг, а на штоке выносного цилиндра—4000 кг. Силовые цилиндры должны быть соединены с распределителем стандартными шлангами. Предохранительный клапан распределителя при этом регулируется на давление 150 кг/см2, а предохранительный клапан стенда — на 175 кг/см2.

Порядок проведения испытания.
1. Цилиндр в сборе подвесить к опоре стенда за головку штока и опрессовать его в течение одной-двух минут. Для этого, действуя рукояткой распределителя, заставить крышки цилиндра несколько раз доходить до упора в поршень. Просачивания масла в уплотнения не должно быть.
2. Соединить нижнюю крышку цилиндра с рычагом груза и переставить упор на штоке цилиндра так, чтобы поршень не доходил до нижней крышки цилиндра на 20—30 мм. Сначала поставить золотник в положение «подъем» и поднять груз, затем золотник перевести в положение «опускание» и опускать груз до тех пор, пока он автоматически не остановится. Замерять зазор между торцом стержня клапана и упором на штоке поршня. Расстояние должно быть в пределах 12—15 мм.
3. Проверить утечку масла через уплотнения поршня с цилиндром, для чего после автоматической остановки движения поршня в цилиндре включить секундомер и проверить время, в течение которого груз опустится. При хорошем уплотнении груз не опускается в течение шести минут. После проверки все узлы гидросистемы передают на склад или устанавливают на трактор.

6. Обкатка унифицированной гидравлической системы перед вводом в эксплуатацию

После монтажа гидравлической и навесной систем на трактор приступить к их обкатке.
1. Заправить систему чистым дизельным маслом (летом— ДП-11, зимой — ДП-8) до уровня контрольной пробки.
2. Проверить работу механизма включения привода насоса. При переводе рукоятки включения из одного положения в другое фиксатор должен заходить в свое гнездо.
3. Проверить фиксацию золотников распределителя в четырех положениях: «подъем», «опускание», «нейтральное» и «плавающее». У исправного распределителя рычаги должны оставаться каждый раз в заданном положении.
4. Проверить места соединений стальных маслопроводов и шлангов на насосе, распределителе в силовых цилиндрах.
5. Запустить двигатель и в течение. трех-пяти минут дать ему поработать на малых оборотах; затем увеличить обороты и дать поработать еще три-пять минут. При постановке рукоятки основного силового цилиндра в положение «подъем» продольные тяги плавно поднимаются вверх. Когда поршень дойдет до крайнего верхнего положения, рукоятка распределителя устанавливается автоматически в нейтральное положение.
6. Установить упор на штоке поршня в верхнее крайнее положение, разъединить раскосы и несколько раз поднять и опустить рычаги навески, управляя золотником главного силового цилиндра, после чего долить масло в бак до уровня контрольной пробки.
7. Проверить регулировку предохранительного клапана установкой манометра высокого давления на одну из боковых трубок распределителя. При воздействии на соответствующую рукоятку распределителя стрелка манометра должна показывать на давление 130 кг/см2.
8. Проверить автоматический возврат рукояток распределителя в нейтральное положение при нажиме ограничителем хода поршня на стержень клапана. Для этого необходимо переместить хомутик ограничителя хода на середину выступающей части штока и закрепить в этом положении. Рычаг распределителя поставить в положение «опускание». Как только ограничитель (при вытягивании штока) коснется торца клапана, рычаг распределителя автоматически установится в нейтральное положение, и между торцом клапана и упором должен быть зазор.
9. Соединить раскосы с продольными тягами навески и проверить работу распределителя при «плавающем» положении. При установке рукоятки распределителя главного силового цилиндра в «плавающее» положение, продольные тяги навески могут быть подняты с приложением небольшого усилия к их концам. Лучше всего испытание гидравлической и навесной систем проводить под нагрузкой, которая может быть создана навесной машиной или орудием.