По способу приема смеси асфальтоукладчики делятся на бункерные и безбункерные. Бункерные укладчики могут быть с активной подачей материала к рабочим органам (с помощью транспортеров-питателей) и с пассивной подачей. Вторая схема находит применение в основном на укладчиках небольшой производительности. Бункерные асфальтоукладчики разравнивают валики материала, сформированные распределительным устройством, прицепляемым к автосамосвалу.

По типу ходовой части самоходные асфальтоукладчики разделяют на гусеничные, колесные, комбинированные и рельсовые.

Наибольшее распространение получили гусеничные асфальтоукладчики. Гусеничный ход обладает такими достоинствами, как малая чувствительность к неровностям основания, небольшое давление на опорную поверхность, высокая маневренность и возможность реализации больших тяговых усилий. Недостатком является низкая скорость передвижения, не превышающая 2—3 км/ч, что неприемлемо для машин, работающих с частыми переездами на небольшие расстояния.

Гусеничные асфальтоукладчики делятся на двухопорные (большинство моделей) и четырехопорные — широкозахватные модели со всеми ведущими гусеницами.

Колесные асфальтоукладчики также находят широкое распространение. Их достоинствами являются высокая транспортная скорость (до 20 км/ч); лучшая, чем у гусеничных, маневренность, что позволяет работать в стесненных условиях при ремонте дорожного покрытия на городских улицах; меньшая металлоемкость.

Колесные асфальтоукладчики делят на двух-, трех- и четырехосные с одной или двумя ведущими осями.

Комбинированные асфальтоукладчики имеют в качестве рабочего хода гусеницы, а в качестве транспортного хода — пневмоколеса. Гусенично-ко-лесный ход применяют на асфальтоукладчиках легкого типа ввиду их частых перегонов с одного объекта на другой.

Рельсовые асфальтоукладчики получили небольшое распространение.

Самоходные асфальтоукладчики по производительности асфальтосмеси-тельного оборудования можно разделить на пять типоразмеров: тротуарный укладчик производительностью до 25 т/ч; универсальный производительностью 50 т/ч и специализированные автоматизированные укладчики производительностью 100-150 т/ч с шириной укладываемой полосы до 4,5 м, производительностью 200-250 т/ч с шириной укладываемой полосы до 7,5 м и производительностью 300-400 т/ч с шириной укладываемой полосы до 12 м.

Схема технологического процесса работы асфальтоукладчика показана на рис. 4.22. Асфальтобетонная смесь, доставляемая автосамосвалами, выгружается в бункер укладчика со стороны передней части машины, затем питателями подается из передней в заднюю часть за гусеничный ход машины, распределяется шнеком позади гусениц на ширину укладки, профилируется, выравнивается и уплотняется выглаживающей плитой. Окончательное уплотнение осуществляется моторными катками.

Рис. 4.22. Схема технологического процесса работы асфальтоукладчика: 1 — моторный каток; 2 — выглаживающая плита; 3 — регулировочный винт; 4 — трамбующий брус; 5 — рама; 6 — шнек для распределения смеси; 7 — ходовая часть; 8 — силовая установка; 9 — бункер с питателем; 10 — автосамосвал

Асфальтоукладчик (рис. 4.23) состоит из шасси 1, рабочих органов 2, двигателя 3, электрооборудования 4 и гидросистемы 5. В комплект асфальтоукладчика входят сменные уширители рабочего органа нижней рамы.

Шасси обеспечивает передвижение асфальтоукладчика, прием и распределение асфальтобетонной смеси. Все сборочные единицы шасси расположены на нижней и верхней рамах, соединенных между собой. Основными сборочными единицами рабочих органов (рис. 4.24) являются: выглаживающая плита для выравнивания поверхности и регулирования толщины слоя в продольном и поперечном направлениях; трамбующий брус с эксцентриковым валом, предназначенный для предварительного уплотнения асфальтобетонной смеси; отражательный щит, служащий для очистки трамбующего

бруса от прилипшей асфальтобетонной смеси; шнек, предназначенный для равномерного распределения асфальтобетонной смеси по всей ширине укладываемой полосы; питатель, перемещающий асфальтобетонную смесь из бункера в шнековую камеру и состоящий из двух разделенных конвейеров с независимыми приводами.

Рис. 4.24. Рабочие органы асфальтоукладчика

Гидросистема асфальтоукладчика обеспечивает привод цилиндров подъема и опускания рабочих органов, боковин и заслонок бункера, систем автоматической стабилизации положения выглаживающей плиты при движении машины по неровностям основания «Стабилослой-10», управления муфтами хода, муфтами шнеков, питателей и привода трамбующего бруса.

Рис. 4.25. Положение выглаживающей плиты асфальтоукладчика: о — для получения плоского горизонтального профиля; б — для получения односкатного профиля; в — для получения двухскатного профиля

ДЛЯ получения плоского горизонтального, односкатного или двухскатного профиля выглаживающая плита по длине разделена на две части (рис. 4.25), соединенные внизу шарниром 1, а вверху — винтовой стяжкой 2. Винтами 3 края выглаживающей плиты поднимаются или опускаются, благодаря чему производится регулировка толщины укладываемого слоя смеси по всей ширине полосы.

Широкую гамму колесных и гусеничных асфальтоукладчиков выпускает фирма DYNAPAC. Они полностью гидрофицированы, оснащены системой автоматического контроля за потоком материала, имеют двухступенчатую регулировку боковых створок бункера, позволяющую регулировать ширину бункера для приема материала с любого самосвала. Выглаживающая плита оснащена нагревательными элементами, вибратором и уширителями, которые приводятся в действие с помощью гидравлики. Это позволяет выглаживающей плите обходить препятствия при укладке материала.

Специализированные автоматизированные асфальтоукладчики производительностью до 350 т/ч (F8W) предназначены для выполнения небольших объемов строительных работ, осуществления ремонта городских улиц и других аналогичных работ, где требуется максимальная маневренность и подвижность. Более производительные машины используются для укладки дорожного покрытия автомобильных магистралей. Строго прямолинейное движение гусеничных асфальтоукладчиков обеспечивается с помощью прецизионного регулируемого органа управления и электронного блока синхронизации, который с помощью датчиков регулирует скорость перемещения обеих гусениц, запоминает ее значение с помощью микропроцессора и, при необходимости, вводит коррекцию. Асфальтоукладчики производства компании DYNAPAC характеризуются полностью автоматизированной подачей материала при максимально возможной равномерности потока, независимо от того, работает ли машина на прямолинейных участках или на кривых, где требуется различная толщина слоя материала по краям.

Асфальтоукладчики компании DYNAPAC отличаются высокой надежностью и легкостью в эксплуатации. Места расположения всех важных узлов имеют легкий доступ, измерители уровней жидкости и горловины баков расположены в удобных местах. Подшипники, нуждающиеся в периодической смазке, смазываются централизованной автоматической системой смазки.

—-

Современные асфальтоукладчики предназначаются для: приемки асфальтобетонной смеси из транспортных средств, из передвижных асфальтосме-сителей или из валика без остановки укладчика; распределения смеси по всей ширине укладываемой полосы равномерным слоем заданной толщины на подготовленное и уплотненное основание; разравнивания и предварительного уплотнения уложенного слоя; отделки поверхности уложенного покрытия. Асфальтоукладчики применяют при строительстве автомобильных дорог и аэродромов, городских улиц и площадей, а также для ремонта дорожных покрытий.

Асфальтоукладчики могут быть прицепные и самоходные. Первые не получили широкого распространения и нашей промышленностью не выпускаются.

Самоходные асфальтоукладчики (рис. 7.17) являются машинами непрерывного действия, обеспечивают безостановочную укладку и требуемое качество асфальтобетонных покрытий. Они классифицируются по назначению, способу приема смеси, производительности и типу ходовой части.

По назначению различают следующие типы самоходных укладчиков: специализированные для асфальтобетонных и бнтумоминеральных смесей; универсальные со сменным рабочим оборудованием для устройства покрытий из различных дорожно-строительных материалов; специальные, например, предназначенные для уширения дорожного полотна, устройства тротуаров.

По способу приема смеси асфальтоукладчики делятся на бункерные и безбункерные.

Бункерные укладчики могут быть с активной подачей материала- к рабочим органам (с помощью транспортеров-питателей) и с пассивной подачей (без транспортеров-питателей). Несмотря на усложнение конструкции, первая схема позволяет регулировать подачу смеси в широких пределах и применяется на укладчиках большой производительности. Вторая схема находит применение в основном на укладчиках небольшой производительности (Д-464М). В них материал из бункера поступает непосредственно на основание дорожного покрытия. Преимуществами таких укладчиков являются простота конструкции, меньшие металло- и энергоемкость, меньшие расходы на обслуживание и ремонт.

Рис. 7.17. Самоходный асфальтоукладчик ДС-48:
1 — нижняя рама; 2 — верхняя рама; 3 — силовая установка с трансмиссией; 4 — рабочий орган; 5 — датчик системы автоматического регулирования; 6 — приемный бункер; 7 — элементы гидросистемы; 8 рычаги управления

Безбункерные асфальтоукладчики разделяют на машины, которые формируют валики материала, уложенного на основание с помощью приспособлений (откосников, вертикальных щитков), и на машины, которые не имеют формирующих приспособлений. Валик материала раскладывается специальным распределительным устройством, прицепляемым к автосамосвалу, доставляющему смесь. Недостатком безбункерных укладчиков является необходимость и связанные с ней трудности строгой дозировки материала, которая также требует частичного участия автотранспорта в процессе укладки валика смеси на основание дорожного покрытия, тогда как бункерные укладчики самостоятельно распределяют материал, подвозимый автосамосвалами.

Самоходные укладчики по производительности асфальтосмесительного оборудования можно разделить на шесть основных групп: до 50; 50—100; 100—200; 200—300; 300—500 и 500— 750 т/ч.

По типу ходовой части самоходные асфальтоукладчики разделяют на гусеничные, колесные, комбинированные и рельсовые.

Наибольшее распространение получили гусеничные укладчики. Гусеничный ход обладает такими достоинствами, как малая чувствительность к неровностям основания и небольшое давление, что для укладчиков имеет особое значение, поскольку они рассчитаны на передвижение по свеже-уложенному асфальту. К достоинствам гусеничного движителя следует отнести также высокую маневренность и возможность реализации большого тягового усилия. Недостатками такой конструкции являются большая металлоемкость и стоимость, быстрое изнашивание деталей, а также возможность повреждения асфальтобетонного покрытия при крутых разворотах машины на свежеуложенной полосе. Скорость гусеничных укладчиков не превышает 2—3 км/ч, что неприемлемо для машин, работающих с частыми переездами на небольшие расстояния.

Гусеничные асфальтоукладчики делят на двухопорные (большинство моделей), трехопорные и четырехопорные— широкозахватные модели со всеми ведущими гусеницами.

Колесные асфальтоукладчики также находят широкое распространение. Их достоинствами являются высокая транспортабельность (транспортная скорость до 20 км/ч), лучшая, чем у гусеничных укладчиков, маневренность без повреждения свежеуложенного покрытия, меньшая металлоемкость и стоимость движителя, меньший износ деталей ходовой части. Преимущества колесных укладчиков в наибольшей мере проявляются в стесненных условиях работы, например, при ремонте асфальтобетонных покрытий на автомобильных дорогах и городских улицах при движении автотранспорта в зоне производства работ.

Колесные асфальтоукладчики делят на двухосные (с одной ведущей осью), трехосные (с одной или двумя ведущими осями) и четырехосные (с двумя ведущими осями).

Комбинированные асфальтоукладчики имеют в качестве рабочего хода гусеницы, а в качестве транспортного хода — пневмоколеса. Гусенично-ко-лесный ход широко применяют на самоходных укладчиках легкого типа ввиду их частых перегонов с одного объекта на другой.

Рельсовые асфальтоукладчики получили небольшое распространение.

Типажом предусмотрены два типоразмера асфальтоукладчиков: производительностью 25 и 100 т/ч с бункерами вместимостью 0,8 и 5,0 т, толщиной укладываемого слоя 40 и 150 мм и шириной укладываемой полосы 1,5 и 3,0—3,75 м соответственно. Следует отметить, что указанных типоразмеров укладчиков недостаточно. Практика последних лет показала необходимость иметь пять типоразмеров: тротуарный укладчик производительностью до 25 т/ч, универсальный производительностью 50 т/ч и специализированные автоматизированные укладчики производительностью 100—150 т/ч с шириной укладываемой полосы до 4,5 м; производительностью 200—250 т/ч с шириной укладываемой полосы до 7,5 м и производительностью 300— 400 т/ч с шириной укладываемой полосы до 12 м. Серийно выпускаются тротуарный ДС-63, универсальный ДС-54 и специализированный ДС-94 укладчики, осваиваются специализированные укладчики ДС-93, ДС-113, ДС-114 и навесной ДС-106. Кроме того, в парке строительных организаций имеются укладчики ДС-1 производительностью 100 т/ч, Д-464М и автоматизированный укладчик ДС-48 производительностью 150—200 т/ч.

Самоходные асфальтоукладчики осуществляют одновременно несколько технологических операций, которые можно разделить на основные и вспомогательные. К основным относятся операции, обязательные для любого асфальтоукладчика, а именно: профилировка асфальтобетонной смеси слоем заданной толщины с требуемым поперечным уклоном и продольным профилем в соответствии с проектными отметками поверхности покрытия; уплотнение укладываемого слоя; отделка (выглаживание) поверхности покрытия. Устройства и механизмы, предназначенные для выполнения основных технологических операций, принято называть рабочими органами укладчика.

К вспомогательным относятся все остальные технологические операции;
прием асфальтобетонной смеси из транспортных средств, из передвижных асфальтосмесителей или из валика без остановки укладчика; подача асфальтобетонной смеси на подготовленное и уплотненное основание; распределение смеси по ширине укладываемой полосы.

Специализированные асфальтоукладчики

Специализированный асфальтоукладчик состоит из следующих основных узлов и механизмов: приемного бункера с упорной балкой и толкающими роликами, двух скребковых транспор-теров-питателей с шиберными заслонками, распределительных шнеков рабочего органа с системой обогрева, рамы, ходовой части, трансмиссии и силовой установки, пульта управления и рабочего места оператора. Асфальтобетонная смесь поступает из автосамосвала в приемный бункер, откуда скребковыми транспортерами-питателями подается на дорожное основание к шнекам, распределяющим смесь по ширине укладываемой полосы. Шнек создает призму материала перед рабочим органом. При движении асфальтоукладчика материал из призмы поступает под рабочий орган и выходит из-под него слоем необходимой плотности.

Приемные устройства предназначены для приема материалов из автотранспортных средств, передвижных асфаль-тосмесителей или из валика, уложенного на подготовленное основание. К приемным устройствам относят упорную балку с толкающими роликами и специальными приспособлениями и бункер.

Прием материала из автотранспортных средств производится на ходу, без остановки асфальтоукладчика, поэтому для контакта с колесами автосамосвалов укладчики имеют специальные упорные балки с толкающими роликами. Упорная балка представляет собой присоединенный к основной раме металлический брус, к которому спереди на проушинах крепятся два толкающих ролика, располагаемых по осям задних колес самосвала. С основной рамой укладчика упорная балка соединяется жестко или с помощью вертикального шарнира, проходящего посередине балки.

Бункер асфальтоукладчика служит для накопления материала и обеспечения непрерывной работы укладчика с заданной производительностью на время смены автосамосвала. Таким образом, бункер является устройством, согласующим цикличную подачу смеси с непрерывной ее укладкой в покрытие. Существуют приемные бункера с активными питающими органами — питателями и не имеющие питателей.

Рис. 7.18. Технологическая схема самоходного асфальтоукладчика:
1 — упорная балка с толкающими роликами; 2 — приемный бункер; 3 — шиберные заслонки; 4 — скребковые транспортеры-питатели; 5 — ходовая часть; 6 — распределительные шнеки; 7 — рабочий орган; 8 — система обогрева; 9 — рабочее место оператора с пультом управления; 10 — силовая установка

Бункер состоит из двух боковых, передней и задней стенок и днища. На укладчиках с питателем днищем бункера служит часть питателя, на укладчиках без питателей днищем бункера служит основание дороги.

Тенденцией развития современных асфальтоукладчиков является увеличение вместимости приемных бункеров.

Это достигается путем: – увеличения габаритных размеров бункера — длины и высоты боковых стенок; изменения формы бункера (установки вертикальных боковых стенок с горизонтальным дном); – установки передних стенок, предотвращающих просыпание смеси перед укладчиком во время отъезда автосамосвала и при подъеме боковых стенок; устройства за бункером над питателями тоннелей или ниш.

Изменение формы приемных бункеров потребовало, в свою очередь, устройства поворотных боковых стенок бункера для того, чтобы механизировать разгрузку смеси на питатель и ликвидировать ручной труд по очистке боковых стенок. Поворот боковых стенок осуществляется гидроцилиндрами, которые обычно устанавливают под боковыми стенками, иногда над бункером или у его задней стенки. Для уменьшения просыпания смеси перед укладчиком при разгрузке автосамосвала бункер оборудуют передней стенкой.

Приемные бункера асфальтоукладчиков легкого типа (Д-464М) представляют собой прямоугольную коробку без дна, боковые стенки которой предупреждают попадание смеси в узлы ходовой части укладчика. Переднюю стенку можно откидывать или снимать (в этом случае укладчик работает как безбункерный, принимая смесь из валика). В безбункерных асфальтоукладчиках передняя стенка отсутствует, а боковые стенки крепятся к раме, чтобы предохранить ходовую часть от попадания смеси и ограничить ее рассыпание за пределы укладываемой полосы.

Питатели служат для подачи материала к рабочим органам асфальтоукладчика. Питатели испытывают значительные нагрузки вследствие высокой температуры транспортируемых материалов (до 180 °С), частых включений и выключений привода и ограниченного по высоте пространства для их размещения: сверху — днищем бункера, высоту которого лимитирует разгрузочная высота автосамосвала (обычно около 500 мм), снизу — дорожным просветом машины (120— 180 мм).

На асфальтоукладчиках с активной подачей материала к рабочим органам применяют скребковые транспортеры. На укладчиках легкого типа (ДС-63) обычно устанавливают односекцион-ные транспортеры, на остальных — двухсекционные, состоящие из двух рядом расположенных транспортеров. Наибольшее распространение получили укладчики с двухсекционными транспортерами.

Скребковый транспортер состоит из ведущего вала со звездочками, ведомого вала со звездочками или роликами, тяговых цепей, устройства для их натяжения, скребков, днища и защитных козырьков. Транспортер устанавливают в нижней части рамы асфальтоукладчика. Ведомый вал размещают в передней части приемного бункера под передней стенкой, ведущий вал со звездочками — в задней части рамы укладчика. Устройство для натяжения тяговых цепей устанавливают на ведомом валу. В качестве тяговых цепей используют специальные цепи с большим разрывным усилием. Устройство для их натяжения состоит из специальных винтов с гайками.

Для дозировки материала, подаваемого скребковым транспортером, служат заслонки, регулирующие толщину слоя материала, выходящего из приемного бункера. В зависимости от типа и класса асфальтоукладчика устанавливают от одной до трех заслонок, обычно шиберные (все отечественные модели) или секторные.

Каждая секция скребкового транспортера имеет независимый привод через цепную передачу: механический (от основного двигателя через механическую трансмиссию) или гидромеханический (от индивидуального гидромотора). Механический привод обеспечивает ступенчатое изменение скорости движения скребков питателя, гидропривод — бесступенчатое плавное.

Для распределения материала по ширине укладываемой полосы на самоходных асфальтоукладчиках применяют плужные, лопастные и шнеко-вые распределители.

Плужные распределители просты по конструкции, не имеют привода и трансмиссии, укладчики с плужными распределителями менее энергоемки, проще в обслуживании, уходе и ремонте. К недостаткам плужных распределителей относятся значительная масса и габаритные размеры; ограниченная ширина распределения материала при укладке толстых слоев покрытия; трудности достижения качественной поперечной стыковки, а также значительное запаздывание в подаче требуемого количества материала при изменении его расхода в процессе укладки. Указанные недостатки ограничивают применение плужных распределителей на асфальтоукладчиках. Их применяют на универсальных укладчиках (ДС-54), работающих в основном с абразивными материалами (песком, гравием, гравийцо-песча-ными и грунтовыми смесями), что вызывает быстрый износ и частую замену распределителей.

Трехточечная подвеска плужного распределителя обеспечивает укладку горизонтального, односкатного и двухскатного покрытия. Независимая регулировка каждой точки производится вручную с помощью штурвалов.

Шнековые распределители в асфальтоукладчиках получили наибольшее распространение. Они компактны, эффективны в работе, имеют простую конструкцию и надежны в эксплуатации.

В отличие от лопастных распределителей циклического действия шнек обеспечивает непрерывное распределение материала, плавную, равномерную нагрузку привода и имеет более простой привод. Шнековые распределители работают в призме материала, расположенной в шнековой камере, которая образуется четырьмя щитами: передним, задним отражательным и двумя торцовыми. Днищем шнековой камеры служит основание дороги. Передний и отражательный щиты образуют коридор, по которому транспортируется распределяемый материал. Торцовые щиты служат для предупреждения пересыпания материала за пределы укладываемой полосы покрытия.

Шнековый распределитель представляет собой вал с опорами, на котором закреплены шнек с лопатками и рыхлителем. Шнек разделен на две половины с правой и левой навивками спирали. Обе половины имеют независимый привод.

На современных асфальтоукладчиках применяют сплошные, секционные и комбинированные шнеки. Сплошные шнеки (все отечественные модели) собирают из отдельных витков, которые приваривают к трубе, закрепляемой на валу болтами или специальными клиновыми соединениями. Секционные шнеки также собирают из отдельных секций, каждую из которых крепят независимо друг от друга непосредственно к валу. Как правило, секции шнека взаимозаменяемы. Комбинированные шнеки имеют в центральной части сплошную спираль, а по краям — съемные секции.

Преимуществом сплошных шнеков является их небольшая масса, так как они имеют высокую жесткость и их можно изготовлять из более тонкой листовой стали, чем секционные; для крепления сплошных шнеков требуется меньше болтов и отверстий в валу. Известно, что средние витки шнека, работающие с большей нагрузкой, изнашиваются быстрее. Преимуществом секционных шнеков является возможность быстрой замены или перестановки взаимозаменяемых секций без разборки вала и опор шнека. Для уменьшения износа шнеки изготовляют из износостойкой стали и наплавляют специальными сплавами. На большинстве моделей асфальтоукладчиков опоры и привод шнека крепят к раме укладчика.

Привод шнека осуществляется через цепную передачу, расположенную в середине укладчика. Цепные передачи левой и правой половин шнека располагают в одном кожухе. Кожух — жесткий, с герметичными уплотнениями мест выхода валов шнека. В него заливают масло для смазки приводных цепей. Применяют механический привод (через механическую трансмиссию от основного двигателя машины) или гидромеханический (от гидромоторов). На большинстве асфальтоукладчиков устанавливают общий привод шнека и скребкового транспортера, обеспечивая независимое включение каждой половины шнека, кинематически сблокированной с соответствующей секциеи скребкового транспортера.

При механическом приводе для отключения шнека и питателя используют фрикционные муфты, при гидравлическом приводе шнеки и питатель отключают, останавливая гидроиотор. На новых моделях асфальтоукладчиков применяют автоматическое управление приводом шнеков и питателей.

Рабочие органы асфальтоукладчика предназначены для профилировки, предварительного уплотнения укладываемого слоя и отделки его поверхности. В качестве рабочего органа на самоходных укладчиках применяют систему брус — плита. По взаимному расположению бруса и плиты различают разделенные и неразделенные системы, а по характеру работы плиты—системы с плитами статического и вибрационного действия (с виброплитами). По характеру колебаний бруса различают системы с качающимся и трамбующим брусом. Качающимся называют брус, колеблющийся в горизонтальной плоскости в направлении, перпендикулярном к направлению движения асфальтоукладчика. Трамбующим брусом принято называть брус, колеблющийся в вертикальной плоскости. Наибольшее распространение в самоходных асфальтоукладчиках получили рабочие органы с трамбующим брусом и выглаживающей плитой (все отечественные модели).

Рабочие органы самоходных асфальтоукладчиков включают в себя отражательный и торцовые щиты, брус и плиту с системой обогрева. Отражательный щит служит для перемещения призмы материала, находящейся перед рабочим органом, а также для предохранения бруса от налипания асфальтобетонной смеси. Торцовые щиты предназначены для предупреждения просыпания материала на соседнюю полосу и формирования боковых кромок укладываемого покрытия. Брус предназначен для предварительного уплотнения укладываемого слоя и его профилировки с помощью нижней кромки, а также для возбуждения колебаний плиты, что улучшает уплотнение слоя. Плита служит опорой рабочего органа и предназначена для формирования поперечного профиля, уплотнения укладываемого покрытия и для его отделки.

На большинстве моделей асфальтоукладчиков отражательный щит устанавливают под некоторым углом к направлению движения укладчика.

Брус имеет раму и профилирующий нож, который крепят болтами к нижней части рамы. Нож бруса изготовляют из износостойкой стали. Привод трамбующего бруса осуществляется от эксцентрикового вала.

Существуют различные схемы крепления рамы трамбующего бруса к эксцентриковому валу. В наиболее распространенной схеме рама трамбующего бруса соединена общими шарнирами с шатунами эксцентрикового вала и рычагами, которые шарнирно соединены с рамой выглаживающей плиты. В нижнем положении трамбующего бруса его нижняя кромка выступает за нижнюю кромку выглаживающей плиты на несколько десятых миллиметра. При первоначальной установке, а также для компенсации износа кромки трамбующего бруса регулировку ее положения относительно нижней кромки плиты производят прокладками подшипниковых опор эксцентрикового вала.

На современных моделях асфальтоукладчиков применяют гидравлический привод эксцентрикового вала трамбующего бруса. Гидропривод проще по кинематике и значительно легче механического привода. Кроме того, он обеспечивает возможность бесступенчатого регулирования частоты колебаний трамбующего бруса, что позволяет подобрать наилучший режим при изменении условий работы (вида укладываемого материала, толщины слоя или скорости движения асфальтоукладчика).

Плита состоит из двух половин, которые соединены шарниром и механизмом регулирования поперечного профиля и образуют жесткую конструкцию. Рама плиты обычно цельносварная из гнутых профилей. Снизу к раме крепят подошву плиты. Большинство моделей асфальтоукладчиков имеют плоскую подошву плиты.

Плита асфальтоукладчика, как правило, имеет устройство для регулирования поперечного профиля покрытия. Применяют две схемы регулирования: с горизонтальными и с вертикальными винтами. По первой схеме винты шарнирно закрепляют на каждой половине рамы плиты. На легких асфальтоукладчиках применяют один стяжной винт, на тяжелых — два винта, которые обычно соединяют цепной передачей для их синхронного вращения при регулировании поперечного профиля. По второй схеме регулирующий винт устанавливают вертикально и опирают на раму, жестко соединенную с плитой или с тяговыми брусьями.

Большинство моделей асфальтоукладчиков оборудовано системой обогрева плиты. Известны два способа обогрева рабочих органов асфальтоукладчиков: горячими газами (все отечественные модели) от сжигания жидкого топлива или сжиженного газа и электрообогрев. Для сжигания жидкого топлива применяют установки, состоящие из топливного насоса, воздуходувки, запального устройства, горелки и камеры сгорания. Топливо из бака по трубопроводам подается насосом к горелке, где оно распыляется под давлением, создаваемым насосом. Розжиг производится с помощью электроискрового запальника или от свечи накаливания. Воздуходувка и топливный насос работают от одного электродвигателя. Камеру сгорания соединяют с полостью плиты промежуточным раструбом, направляющим горячие газы в обе половины плиты.

Применяемые на асфальтоукладчиках системы обогрева рассчитаны на сжигание 6—10 кг жидкого топлива в час. Управление системой обогрева производится с места оператора, либо со специального пульта, установленного на раме рабочего органа.

Для изменения ширины укладываемой полосы в комплект оборудования асфальтоукладчиков включают уши-рители шнека, трамбующего бруса и выглаживающей плиты.

На самоходных асфальтоукладчиках применяют две схемы подвески рабочих органов: жесткую и так называемую «плавающую». Жесткая подвеска рабочих органов не получила широкого распространения. Плавающая подвеска принята на большинстве моделей самоходных асфальтоукладчиков. При такой подвеске рабочие органы с помощью тяговых брусьев шарнирно крепят к раме асфальтоукладчиков. Плавающая подвеска рабочих органов сложнее жесткой подвески, так как она состоит не из одного, а из двух звеньев: опорная база — шарнир и шарнир — рабочий орган.

Во время работы асфальтоукладчика вес его рабочих органов передается через подошву плиты на укладываемый материал, благодаря чему происходит его уплотнение. Вследстви этого в установившемся режиме движения задняя кромка выглаживающей плиты находится ниже передней и плита движется плоскопараллелыю под некоторым углом к направлению движения шарнира, называемым углом атаки.

Существуют два способа регулирования угла атаки плиты: изменением угла установки плиты относительно тяговых брусьев и изменением высоты расположения шарниров. На асфальто-уладчиках устанавливают три системы регулирования: по углу установки плиты относительно тяговых брусьев, по высоте расположения шарниров и комбинированную, в которой первую систему применяют для настройки рабочего органа на требуемый диапазон толщины укладываемого слоя, а вторую систему применяют в процессе работы асфальтоукладчика.

Для получения требуемой ровности укладываемого покрытия шарниры тяговых брусьев при работе укладчика должны поддерживаться па постоянной высоте от заданной базовой поверхности, профиль которой необходимо повторить в покрытии. Неровности основания, по которому перемещается укладчик, мешают этому. Для уменьшения влияния неровностей основания шарниры тяговых брусьев располагают в середине опорной базы укладчика.

Необходимо отметить, что существующие системы подвески рабочих органов асфальтоукладчиков не могут сгладить микронеровности. В связи с этим нашли широкое применение различные системы автоматического регулирования положения рабочих органов.

При работе автоматизированных асфальтоукладчиков в качестве базовой поверхности может служить естественная база: поверхность дорожного основания, поверхность покрытия соседней полосы, ровный бордюр или укрепительная полоса, а также искусственная база: натянутая нить (стальная или нейлоновая), установленная на обочине дороги по нивелиру, или луч электромагнитного излучения (светового, инфракрасного или лазерного).

На отечественных асфальтоукладчиках предусмотрена возможность установки систем «Стабилослой 1» или«Стабилослой 2», предназначенных для стабилизации положения выглаживающей плиты относительно заданных ориентиров, что обеспечивает соблюдение задаваемых продольного и поперечного профилей покрытия. Схема расположения элементов системы автоматики типа «Стабилослой» представлена на рис. 7.19.

Датчик 6 продольного профиля с подъемными механизмами устанавливается на тяговых брусьях рабочего органа, датчик угла — на балке, соединяющей передние шарниры тяговых брусьев. Пульт управления и гидрозолотники устанавливаются на верхней раме асфальтоукладчика. Подъемный механизм используется для установки датчика продольного профиля по высоте при настройке системы автоматики. Датчик предназначен для автоматического выдерживания заданного продольного профиля. При движении укладчика щуп датчика перемещается по опорной базе, представляющей собой требуемый продольный профиль покрытия.

Датчик угла обеспечивает поддержание заданного угла поперечного уклона рабочего органа асфальтоукладчика и представляет собой маятник с потеициометрическим выходом. Сигналы от датчиков через усилитель поступают к электромагнитам реверсивных гидрозолотников, которые управляют гидроцилиндрами точек подвески тяговых брусьев.

Рис. 7.19. Схема расположения элементов системы автоматики «Стабилослой»:
1 — пульт управления; 2 — механизм перемещения датчика; 3 — указатель толщины; 4 — гидроцилиндр; 5 — датчик поперечного регулирования; 6 — датчик продольного регулирования; 7 — направляющая лыжа; 8 — направляющий трос; 9 — электромагниты гидрозолотников

У гусеничных асфальтоукладчиков (типа ДС-1) ходовая часть состоит из двух гусеничных тележек и балансир-ного устройства, связывающего с ними основную раму. Приводом каждой тяговой звездочки служит цепная передача, идущая от промежуточного вала. Каждая гусеничная лента оборудована натяжным приспособлением. На гусеничных балках смонтированы оси шарниров несущих рычагов рабочих органов. Вращение вала двигателя передается через двойную муфту: зубчатая муфта передает вращение к эксцентриковым валам трамбующего бруса, а цепная муфта соединяет вал двигателя с входным валом коробки передач. На наружных консолях выходного вала смонтированы фрикционные муфты транспортеров и шнеков. От этого же вала через цепную муфту и бортовые фрикционы передается мощность для передвижения машины.

Ходовое устройство пневмоколес-ного асфальтоукладчика (типа ДС-48) состоит из передних и задних ведущих колес н управляемых колес с массивными шинами. Ведущие колеса приводятся во вращение цепной передачей. Для передачи крутящего момента от вала муфты сцепления двигателя к первичному валу ходоуменьшителя применена карданная передача. Ходоумень-шитель представляет собой четырех-вальную раздаточную коробку. Выходной вал посредством кулачковой муфты соединяется с унифицированной коробкой передач, а муфта предельного момента соединяет коробку передач с мостом автомобильного типа, передающим крутящий момент на ведущие колеса. Вал ходоуменьшителя соединяется карданной передачей с редуктором питателя и шнека, а через дополнительный вал приводится в действие гидронасос.

Гидросистема (рис. 7.20) асфальтоукладчика (ДС-48, ДС-93 и других) предназначена для питания привода трамбующего бруса, рулевого управления, гидроцилиндров подъема боковых стенок бункера, гидроцилиндра подъема рабочих органов в транспортное положение, гидроцилиндров управления точками подвеса тяговых брусьев, бортовых тормозов и для автоматического включения привода питателя и шнеков. Приводом гидросистемы служит насос, установленный на двигателе, и насос, установленный на ходо-уменынителе. Второй насос используется в гидропередаче для питания привода трамбующего бруса.

Универсальные асфальтоукладчики

Наряду со специализированными укладчиками определенное развитие получили универсальные асфальтоукладчики (рис. 7.21) со сменным рабочим оборудованием для устройства покрытий из различных дорожно-строительных материалов. Применение универсальных укладчиков представляет большой интерес и экономически выгодно, особенно при строительстве объектов со средними или небольшими объемами работ, а также при ремонте и содержании дорог.

Указанные машины предназначены для укладки дорожно-строительных материалов, в том числе щебня, гравия, стабилизированных грунтовых смесей, асфальтобетона и цементобетона с предварительным их уплотнением. Из отечественных машин для этих целей выпускается самоходный укладчик дорожно-строительных материалов ДС-54. Он имеет два исполнения и состоит из гусеничного тягача с двигателем, трансмиссией и ходовой частью; обе модификации имеют сменное оборудование для укладки асфальтобетона и цементобетона.

Рис. 7.20. Гидравлическая система асфаль^ тоукладчика ДС-48:
1 — цилиндры стабилизатора; 2 — цилиндр поворота: 3 — гидросопротивление; 4 — цилиндр автоматики; 5 — цилиндры бункера; 6 — цилиндр бортовых фрикционов; 7 — цилиндры тормозов; 8 — золотник; 9 — предохранительный клапан; 10 — гидродвигатель 11М-2.5А; 11 —дроссель с предохранительным клапаном; 12 — блок фильтров; 13 — напорный золотник; 14 — насос 11М-2.5А; 15 — насос НШ-10А; 16 — бак; 17 — дроссель с регулятором

В передней части укладчика расположен приемный бункер. Его шарнирно закрепленная передняя стенка может откидываться для приема материалов из валика, уложенного на основании дороги. Толщина слоя материала, поступающего из бункера, регулируется тремя шиберными заслонками, управляемыми вручную независимо одна от другой с помощью штурвалов.

Распределяется щебень по краям укладываемой полосы плужным отвалом сложной У-образной формы. Положение отвала по высоте регулируется в трех точках: по краям и в середине. Уплотняется щебень двумя рабочими органами: вначале совместным действием ‘системы вибробрус — выглаживающая плита, а затем виброплитами, шарнирно соединенными с рамой рабочих органов. Привод вибробруса и виброплит осуществляется от одного гидромотора через клиноременные передачи.

Для уплотнения асфальтобетонных смесей виброплиты снимают, а систему вибробрус — выглаживающая плита заменяют другой, аналогичной первой, но с обогреваемой плитой. Для укладки и уплотнения грунтовых смесей раму рабочих органов заменяют другой, на которой устанавливают тот же плужный распределитель и два вибробруса — уплотняющий и выглаживающий. Привод вибробрусьев осуществляется от одного гидромотора через клиноременные передачи.

Малогабаритные тротуарные асфальтоукладчики (типа ДС-63) предназначены для устройства тротуаров, но могут использоваться также и при работах по уширению проезжей части дорог. Приемный бункер малой вместимости (обычно до 2 т) приспособлен для загрузки смеси не только из автотранспортных средств, но и с помощью одноковшовых пневмоколесных погрузчиков. С этой же целью на укладчике установлены односекционный транспортер-питатель, подающий материал к распределительному шнеку, и нераздельный шнек, установленный на раме рабочих органов.

Рабочими органами укладчика, осуществляющими предварительное уплотнение смеси и выглаживание поверхности покрытия, являются трамбующий брус и выглаживающая плита.