У дизелей после проведения ремонтных работ или полного опорожнения топливного бака удаляют воздух из топливной системы. Для этого сначала отпускают рукоятку подкачивающей помпы, отвинчивая ее против движения часовой стрелки. После этого открывают винты для удаления воздуха в последовательности, указанной на рисунке 12, и качают помпой до тех пор, пока топливо не начнет поступать без пузырьков воздуха. Закрывают винты для удаления воздуха, восстанавливают в результате нескольких качков насоса рабочее давление в топливной системе и завинчивают рукоятку помпы.

Проверить уровень охлаждающей жидкости в радиаторе и при необходимости долить. Уровень воды в радиаторе проверяют визуально через заливную горловину.

При доливе, чтобы не возникли воздушные пробки, следует открыть винт для удаления воздуха, расположенный у регулятора температуры охлаждающей жидкости.

МЗ. Проверить уровень масла в картере и при необходимости долить. Уровень масла должен доходить до верхней метки маслоизмерителя. При проверке уровня масла комбайн устанавливают на горизонтальной площадке. Обтерев чистой тряпкой маслоизмерительный стержень, вводят его до упора в отверстие в картере.

При уровне масла в картере ниже нижней метки работа дизеля запрещается.

Не рекомендуется заливать масло в картер выше верхней метки маслоизмерителя, так как повышается расход масла.

Замеряют уровень и доливают масло не ранее чем через 5 мин после остановки дизеля, когда масло полностью стечет в картер.

Масло в дизель заливают через маслозаливной патрубок, сливают — через сливное отверстие в картере. Отработанное масло надо сливать сразу после остановки дизеля, пока оно еще горячее и хорошо стекает. Не разрешается использовать для внутренней очистки промывочное масло или топливо.

Перед пуском дизель необходимо проворачивать с помощью стартера до тех пор, пока манометр не начнет показывать масляное давление (подача топлива при этом выключена).

М4. Проверить уровень масла в компрессоре и при необходимости долить. Уровень масла проверяют с помощью маслоизмерительного стержня или контрольной винтовой пробки в зависимости от конструкции компрессора.

При необходимости доливают моторное масло до верхней метки маслоизмерительного стержня или до уровня контрольного отверстия.

Чтобы заменить масло, выкручивают спускную пробку и сливают его сразу после остановки дизеля. Перед заливкой свежего масла (примерно 0,2 л) тщательно промывают картер компрессора промывочным маслом.

HI. Проверить уровень масла в гидравлическом масляном баке и при необходимости долить. Уровень масла в гидробаке комбайна проверяют по смотровой трубке. Масло следует заливать только через фильтровой патрон из нейлоновой ткани.

Н2. Проверить уровень тормозной жидкости и при необходимости долить. Проверить работу ручного и ножного тормозов и при необходимости отрегулировать. Бачок для тормозной жидкости, находящийся в кабине водителя под сиденьем, должен быть постоянно наполнен, так как в противном случае в тормозную систему попадает воздух.

Правильность регулировки тормозов проверяют по свободному ходу педали тормоза, который должен быть от 5 до 10 мм, а также по степени нагрева тормозных барабанов.

Ручной тормоз проверяют по числу щелчков защелки при затягивании рычага. Если щелчков больше семи, механизм ручного тормоза нуждается в регулировке.

Регулировка тормозов описана в пятом техническом обслуживании.

Н4. Проверить работоспособность системы освещения и сигнализации контрольно-измерительных приборов. Проверяют работу фар, указателей поворотов, задних и тормозных фонарей, лампочек контрольно-измерительных приборов, а также кругового проблескового маяка.

Неисправные лампочки накаливания заменяют. Все осветительные фонари при необходимости следует очистить.

Н5. Проверить и при необходимости довести до нормы давление в шинах. Чтобы увеличить срок эксплуатации шин, надо постоянно следить, чтобы давление воздуха в них соответствовало требованиям инструкции по эксплуатации.

Шланг для накачивания шин подключается к регулятору давления, находящемуся под напорным резервуаром.

Н6. Устранить обнаруженные при осмотре комбайна подтекания масла, топлива, охлаждающей и тормозной жидкостей. Если при внешнем осмотре и контроле на месте стоянки будут выявлены места подтекания, то их необходимо уплотнить затягиванием винтовых соединений или заменой прокладок. Негерметичность гидросистемы рулевого управления может быть устранена только специалистами.

Н7. Очистить от пыли, грязи и растительных остатков составные части комбайна. При этом обращают внимание на очистку цепей и защитных кожухов, а также на места прилегания кулис механизма подпрессовки питающего аппарата. Операции проводят, используя ветошь, веник, чистик и резак. Комбайн должен быть чистым, места, подлежащие обслуживанию, протерты насухо.

Первое техническое обслуживание

М5. Проверить уровень электролита в аккумуляторных батареях и при необходимости долить дистиллированную воду. Открыв облицовку радиатора, очищают батареи от пыли и грязи, удаляют электролит с поверхности батарей чистой ветошью, смоченной в 10%-ном растворе нашатырного спирта или кальцинированной соды. Очищают окислившиеся выводные клеммы батарей и наконечники проводов и смазывают их тонким слоем технического бескислотного вазелина.

Уровень электролита должен быть на 10… 15 мм выше предохранительного щитка, установленного над сепараторами. Замеряют уровень стеклянной трубочкой диаметром 3…5 мм. При необходимости доливают дистиллированную воду.

Прочищают вентиляционные отверстия в аккумуляторных пробках.

При повышенных температурах окружающего воздуха рекомендуется чаще проверять уровень электролита.

М6. Провести работы по уходу за воздушным фильтром. Очищают (продувают с помощью сжатого воздуха) сетчатые поверхности облицовки радиатора, а также сам радиатор.

При сильном загрязнении воздуха необходимо ежедневно контролировать степень загрязненности масла, сняв масляный бачок воздушного фильтра. Если внутреннее кольцо будет свободным от масла или находиться на 1 см ниже метки уровня, то это нормальное положение. Дозаправка масла запрещается.

Воздухоочиститель очищают в том случае, если слой масла над осевшим на дне бачка осадком грязи меньше 1 см или вязкость масла в рабочем состоянии намного повышена в сравнении со свежим.

Очищают воздухоочиститель так: открывают зажимы и снимают бачок; промывают бачок бензином; снимают поворотом против хода часовой стрелки патронную тарелку и фильтрующую вставку; промывают в бензине фильтрующую вставку и просушивают (не разрешается применять для промывки фильтрующей вставки какие-либо другие средства); сухую фильтрующую вставку вставляют в сухой корпус фильтра; проверив прилегание уплотнительного кольца и его уплотнение, штыковым затвором прикрепляют патронную тарелку; наполняют бачок соответствующим маслом до метки и закрепляют на корпусе фильтра.

М7. Проверить и при необходимости отрегулировать натяжение ремней вентилятора и генератора. Клиновые ремни правильно натянуты, если при нажатии на них большим пальцем в середине между двумя шкивами они прогибаются на 15…20 мм.

Регулируют натяжение смещением генератора или компрессора.

Перед установкой новых ремней натяжное устройство следует полностью отпустить, чтобы не повредить ремни.

При двойных (и более) приводах устанавливают только поставляемые в комплекте клиновые ремни. Новые ремни необходимо натянуть через 1…2 ч работы.

Н9. Спустить конденсационную воду из напорного резервуара. Для этого надо вывинтить пробку в нижней части резервуара. При работе комбайна при температурах ниже 0°С конденсат следует спускать через каждые 10 ч работы.

Н10. Отрегулировать натяжение ремня вариатора. Проверить натяжение цепей и ремней и при необходимости подтянуть их. Необходимость в регулировке вариатора возникает вследствие износа или после ремонта, чтобы обеспечить полную работоспособность и продолжительный срок службы ремня.

При установке новых вариаторных ремней два упорных регулировочных винта у блока управляемого гидравликой вариатора располагают так, чтобы расстояние между шкивами по внешнему диаметру при включенном на повышенные обороты вариаторе составляло 88 + + 1 мм. При регулировке без замены ремня этот размер должен составлять 88— 1 мм.

По истечении 50 ч работы после установки нового ремня вариатора проводят его регулировку. После проведенного ремонта обязательно проверяют, чтобы расстояние между плоскостями неподвижных шкивов гидравлического ведущего блока и подпружиненного ведомого блока было 80 ± 1,5 мм.

Для предупреждения повышенного износа и, как следствие, преждевременного выхода из строя сопряженного клинового ремня привода измельчающего аппарата необходимо соблюдать после ремонтных работ следующие указания по регулировке:
— во избежание в расцепленном состоянии привода перескакивания ремней и их повреждения надо контролировать размеры, указанные на рисунке 2: расстояние от щитка до тыльной стороны ремня в месте набега на ведомый шкив (в точке Е) и вокруг ведущего шкива должно составлять 5—1 мм и это же расстояние вокруг ведомого шкива — 40+10 мм;
— для обеспечения плавной работы ремня регулируют расстояние между тыльной стороной его в натянутом состоянии и поддерживающим стержнем (в точке Д) на величину 20+5 мм;
— с помощью регулировочной гайки С регулируют расстояние А, которое должно составлять при введенном сцеплении 20+1 мм, а размер пружины В при выведенном» сцеплении— 155+1 мм.

При установке нового комплекта ремней после отработки 50 ч вновь проверяют регулировку.

В случае замены дизеля или при нарушении его крепления (как и измельчающего аппарата) проверяют расстояние между валами (оно должно составлять 1125± ± 3 мм), а также соосность канавок шкивов (не должна превышать 5 мм).

Натяжение клиновых ремней и цепей проверяют, нажимая на них большим пальцем в середине между шкивами или звездочками. Величину прогиба регулируют соответствующим натяжным устройством: она не должна превышать 15…20 мм.

Вновь установленные ремни и цепи проверяют через 1…2 ч работы.

Н11. Очистить фильтр кабины. Наружные фильтры вентиляционной установки кабины очищают мягкой щеткой при выключенных вентиляторах. Для этого отвинчивают винты крепления фильтров и снимают фильтр тонкой очистки. Коробку фильтров продувают сжатым воздухом.

Н12. Проверить на герметичность тормозную систему, идущую на прицеп. Проверку следует проводить при остановленном дизеле и отпущенном ручном тормозе. При давлении в воздушном резервуаре 0,5 МПа падение давления не должно превышать 0,01 МПа в течение 10 мин. Если падение давления будет больше, то систему должен проверить специалист и провести ремонт и регулировку.

Н13. Проверить затяжку винтов крепления корпусов опорных подшипников промежуточного вала. Для этого глушат дизель; снимают подножку; проверяют затяжку винтов крепления корпусов опорных подшипников промежуточного вала и винтов регулировочной стойки и при необходимости подтягивают их.

Н14. Проверить остроту лезвий ножей измельчающего барабана. При необходимости отрегулировать или заменить абразивный брусок и заточить ножи. От состояния режущей кромки ножей измельчающего аппарата в значительной степени зависит качество измельчения массы и производительность агрегата.

Толщина режущей кромки должна быть не более 0,2 мм. Перед заточкой ножей проверяют правильность установки и надежность крепления абразивного бруса, нижний конец которого должен выступать из резьбовой втулки на 17… 19 мм от стопорного кольца. Если выступ менее 10 мм, его опускают. Если длина абразивного бруса менее 52 мм, его заменяют новым.

Для заточки ножей измельчающего барабана снимают задвижку; устанавливают каретку в средней части барабана и медленно проворачивают барабан, обращая внимание, чтобы ножи не задевали за абразивный брусок. При задевании поворачивают храповик рукой против хода часовой стрелки на 1—2 оборота для образования зазора 0,5… 1,0 мм между кромкой ножей и абразивным бруском.

Пускают дизель, включают рабочие органы, устанавливают номинальную частоту вращения коленчатого вала. Вручную, плавным перемещением вправо и влево каретки за ручку тяги затачивают ножи измельчающего барабана. При понижении точильного эффекта следует использовать автоматическую подачу: продвинув каретку до зацепления защелки и храповика.

Затачивают ножи до тех пор, пока их лезвия не будут острыми. Заточной камень должен касаться всех лезвий по длине ножа. Закончив заточку, глушат дизель и после полной остановки барабана помещают каретку на место, в крайнее положение, устанавливают и стопорят задвижку.

При необходимости регулируют зазор между кромками лезвий ножей измельчающего барабана и противорежущим брусом.

Второе техническое обслуживание

Сменить масло в топливном насосе. Для этого вывинчивают пробку-сапун и спускную пробку, сливают отработанное масло; ввинчивают сливную пробку и заливают чистое моторное масло (0,5 л); ставят пробку-сапун.

Проверить форсунки дизеля. Отвинчивают накидные гайки трубок высокого давления и отсоединяют трубки слива избыточного топлива из форсунок. Снимают форсунки с дизеля. Проверяют и регулируют форсунки на качество распыла топлива, давление начала подъема иглы и герметичность на приборе КИ-562. Для этого закрепляют форсунку на приборе; рычагом прибора накачивают топливо в систему. Во время проверки надо использовать только чистое, профильтрованное топливо. При проведении всех работ необходимо соблюдать строжайшую чистоту, так как уже незначительные загрязнения могут вызвать неисправности. Резко нажимая на рычаг, делают несколько впрысков топлива и проверяют качество его распыла.

Нормально работающая форсунка должна давать струи равномерно распыленного топлива с четкой отсечкой. Не допускается наличие отлетающих капель и образование их на носке распылителя. Медленно нажимая на рычаг и наблюдая за стрелкой манометра, определяют давление начала подъема иглы форсунки: оно должно составлять 17,5+1 МПа (175+10 кг/см2).

В случае плохого распыла топлива очищают распылитель от нагара. Промывают его в керосине, а затем в дизельном топливе. Если после промывки распылителя качество распыла не улучшается, то его заменяют новым.

Новые распылители перед установкой в форсунку надо расконсервировать, промыв их в бензине или подогретом дизельном топливе. При этом следят, чтобы не произошло раскомплектования иглы с корпусом распылителя. Собирают форсунку и регулируют давление начала подъема ее иглы вращением колпачка с помощью шестигранного штифтового ключа. Отрегулированные форсунки устанавливают на дизель.

Третье техническое обслуживание

Проверить и при необходимости подтянуть винты крепления дистанционной трубы механизма подпрес-совки питающего аппарата. Для этого останавливают дизель; проверяют и при необходимости подтягивают винты крепления дистанционной трубы, соединяющей кулисы верхнего прижимного валика питающего аппарата.

Проверить на герметичность клапан тормозной системы, идущей на прицеп. Падение давления в трубопроводе для тормозного устройства не должно превышать 0,01 МПа в течение 3 мин. Проверку следует проводить при остановленном дизеле и спущенном из ресивера воздухе до 0,3 МПа.

Если падение давления будет выше, то специалист проверяет, ремонтирует и регулирует тормозную систему.

Проверить уровень масла в коробке передач и при необходимости долить или заменить.

Масло доливают до уровня отверстия винта для контроля.

При замене масла его сливают теплым через сливное отверстие, отвинтив пробку. Прочищают магнитный фильтр у винтовой спускной пробки, закрывают и заливают чистое редукторное масло до указанного уровня.

Четвертое техническое обслуживание

Проверить и отрегулировать зазоры клапанов механизма газораспределения дизеля. Величина зазора между торцами стержней клапанов и бойками коромысел на холодном дизеле должна быть: для впускных клапанов 0,2, для выпускных — 0,35 мм.

Увеличение зазора повышает скорость посадки клапана, что приводит к повышенному износу фаски и гнезда под клапан в головке цилиндров. При длительной работе с чрезмерно увеличенным зазором может произойти обрыв стержня клапана. Если зазор меньше рекомендованного и клапан неплотно садится в гнездо, то компрессия будет недостаточной, пуск дизеля будет затруднен, мощность его снизится. Кроме того, при уменьшенном зазоре более интенсивно обгорает фаска клапана.

Перед проверкой клапанных зазоров внешним осмотром клапанных пружин и пружинных тарелок убеждаются в правильности посадки всех зажимных конусов.

Точное проведение контроля или регулировки клапанного зазора возможно лишь в случае, когда поршень соответствующего цилиндра будет находиться в мертвой точке. С этой целью шкив дизеля проворачивают до точки перекрытия клапанов в первом цилиндре. Для контроля и регулировки клапанов следующего цилиндра коленчатый вал проворачивают в направлении вращения на 360°. Без проворачивания можно одновременно проверять и регулировать клапаны у двух цилиндров: 1 и 6, 5 и 2, 3 и 4.

При регулировке отпускают контргайку и поворачивают регулировочный винт до тех пор, пока щуп не начнет проходить между коромыслом и клапаном с заметным затруднением.

После затяжки контргайки необходимо еще раз проконтролировать зазор.

Очистить и промыть масляные фильтры. При очистке и промывке центрифуги снимают ее колпак; вытягивают ротор из гнезда шарикоподшипника; снимают крышку ротора, отвинтив две гайки на нижней части его; удаляют отложения грязи деревянной палочкой или же вместе с бумажной оберткой; промывают детали ротора, продувают распылители сжатым воздухом, заменяют поврежденные уплотнения. Вкладывают новую бумажную обертку и собирают ротор. Гайки крепления роторной крышки затягивают с максимальным моментом 5 Н-м (Мб) или 10 Н-м (М8). Ставят ротор на место и надевают колпак.

Работу центрифуги проверяют по времени вращения ротора. После остановки прогретого дизеля ротор должен вращаться не менее 40 с.

Если слой грязи в роторе превышает 20 мм, то чистку следует проводить через более короткие промежутки времени.

При очистке и промывке сетчатого дискового фильтра очищают и снимают крышку с фильтровыми дисками; разбирают и промывают сетчатые диски в чистом бензине с помощью мягкой кисточки. Заменяют поврежденные диски и собирают их, затягивая гайку стяжного винта до тех пор, пока диски не начнут проворачиваться с большим сопротивлением. Стопорят гайку и продувают фильтр сжатым воздухом. Проводят досборку фильтра.

М12. Очистить и промыть топливный фильтр грубой очистки. В систему питания дизеля входит три топливных фильтра грубой очистки — предварительный фильтр грубой очистки между топливным баком и подкачивающей помпой; предварительный фильтр грубой очистки у топливной подкачивающей помпы; фильтр грубой очистки в топливном ступенчатом фильтре.

У всех этих фильтров после отвинчивания стакана или крышки освобождаются фильтровые вставки из проволочной сетки, которые промывают в бензине. После этого вставки продувают сжатым воздухом, промывают стакан и уплотнительное кольцо и собирают.

Если при разборке какого-либо фильтра в стакане будет обнаружена вода, надо промыть всю систему питания.

М13. Проверить и при необходимости заменить клапаны компрессора. Для этого отвинчивают гайки головки цилиндра и снимают крышки нагнетательного и всасывающего клапанов; извлекают плоские клапаны и уплотнительные кольца. После тщательной очистки головки и крышек устанавливают новые клапаны и уплотнительные кольца.

Сильное накопление масла в полости цилиндра и у клапанов свидетельствует об износе поршневых колец. В этом случае компрессор следует отправить в специальную мастерскую для ремонта.

Пятое техническое обслуживание

Заменить масло в регуляторе топливного насоса. Для этого открывают пробку-сапун в верхней части регулятора топливного насоса и пробку уровня в нижней части. Через верхнее отверстие медленно заливают моторное масло до тех пор, пока у отверстия уровня в нижней части не появится чистое, не разбавленное топливом моторное масло.

Слишком быстрое заливание препятствует полному стеканию разбавленного топливом моторного масла и снижает тем самым смазывающую способность свежего масла.

Проверить и отрегулировать реверсивную муфту. При этом останавливают дизель; снимают крышку с зубчатой цилиндрической реверсивной коробки; проверяют поочередно в обеих муфтах при включенном их состоянии зазор с (рис. 3) между торцом регулировоч-

ной гайки и первым ведущим фрикционным диском, он должен быть от 0,4 до 0,6 мм.

В случае отклонений от этого размера следует отрегулировать муфту. Для этого отпускают на два оборота установочный винт с внутренним шестигранником регулировочной гайки; выключают муфту; поворачивая регулировочную гайку, регулируют муфту; затягивают установочный винт регулировочной гайки и проверяют при выключенной муфте зазор а между нажимным диском муфты и первым ведущим фрикционным диском, зазор должен быть 1,7 мм. Этот размер может незначительно отличаться по верхнему пределу.

После регулировки, нескольких переключений и прокручивания снова проверяют зазор а и при необходимости повторно регулируют.

Если фрикционные диски муфты имеют значительные задиры, покоробленность более 0,2 мм или толщину менее 1,2 мм, то такие диски или муфту в сборе следует заменить.

Сменить масло и прочистить фильтры гидравлической системы. Для этого разгружают гидросистему, опускают рабочий орган (подборщик или жатку); останавливают дизель; отсоединяют всасывающий шланг, спускают масло из гидробака. Очистив и отсоединив штуцера рабочих цилиндров, выжимают масло перемещением штока, затем подсоединяют и затягивают штуцера цилиндров. Открутив четыре винта, снимают крышку бака; извлекают фильтрующий патрон со стаканом из корпуса фильтра. Выдавливают фильтрующий патрон из стакана и кладут для стекания масла. Закрыв заглушками отверстия в патроне во избежание загрязнения внутренней полости, кладут его на 4 ч в бензин, а затем промывают с помощью щетки, прополаскивают в бензине. Снимают заглушки и, поставив на место стакан, собирают фильтр, предварительно очистив корпус, крышку и магнитную вставку протирочным материалом или продув сжатым воздухом.

Также продувают сжатым воздухом, нажав на шарик или тарелку, редукционный клапан, при этом соблюдают осторожность, чтобы не повредить места прилегания клапана.

Для наполнения маслом гидробака вставляют фильтровой патрон НУД 25-70/95 из тонкой дедероновой ткани, который после заливки заменяют серийным фильтром НУД 63-70/95.

После замены масла удаляют воздух из гидросистемы. Для этого запускают дизель; слегка отпускают штуцера у рабочих цилиндров; переключая элементы управления, поочередно зажимают штуцера после прекращения появления пузырьков воздуха в вытекающем масле.

При этом обращают внимание на уровень масла в баке и при необходимости доливают.

Чтобы разгрузить гидроцилиндр рулевого управления, надо поддомкратить управляемый мост или отсоединить одно из шарнирных соединений цилиндра и слегка отпустить штуцера на гидроцилиндре. Для наполнения маслом гидросистемы рулевого управления необходимо несколько раз повернуть рулевое колесо влево и вправо, избегая достижения штоком конечных положений.

При прекращении появления пузырьков в масле, которое подтекает из штуцеров, их затягивают. Гидравлическая система считается заполненной маслом тогда, когда рулевое колесо нельзя повернуть вхолостую, то есть без перемещения штока в цилиндре рулевого управления.

Проверить и отрегулировать ножной и ручной тормоза. Чтобы отрегулировать ножной тормоз, останавливают дизель; подклады-вают колодки под колеса; отпускают ручной тормоз; разъединяют соединения портального вала и вывинчивают из тормозного барабана установочный винт; поворачивают тормозной барабан до совмещения отверстий в нем с зубчатыми шайбами тормозного цилиндра; вращая тормозной барабан по ходу движения, затягивают зубчатую шайбу до тех пор, пока барабан нельзя будет провернуть от руки (при этом несколько раз следует затянуть ручной тормоз); отпускают зубчатую шайбу на 3—5 зубцов, чтобы барабан снова свободно поворачивался; подобную операцию выполняют со второй зубчатой шайбой; завинчивают установочный винт; соединяют портальный вал.

Все эти операции проводят и со вторым колесом комбайна.

После ремонта тормозной системы или попадания воздуха перед регулировкой тормозов ее необходимо прокачать.

Для этого останавливают дизель, подкладывают колодки под колесо, снимают колпачок с ниппеля для удаления воздуха, надевают на освободившийся конец ниппеля шланг, свободный конец которого опускают в сосуд с тормозной жидкостью.

Поворачивая гаечным ключом против движения часовой стрелки штуцер для удаления воздуха, открывают пропускное отверстие; быстро нажимают на педаль тормоза. Перед отпусканием ее необходимо поворотом гаечного ключа закрыть штуцер для удаления воздуха. Этот процесс повторяют до тех пор, пока тормозная жидкость не будет выходить из шланга без пузырьков воздуха.

Во время операции по удалению воздуха в бачке уровень тормозной жидкости понижается, поэтому ее периодически надо доливать, чтобы в тормозную систему снова не попал воздух.

Процесс удаления воздуха повторяют и со вторым колесом. Для регулировки ручного тормоза необходимо, чтобы тормоз был отрегулирован. Затем останавливают дизель; подкладывают колодки под колеса; разъединяют вал конечной передачи.

Отпустив контргайки, гайками коромысла регулируют ручной тормоз так, чтобы при положении рычага, соответствующем положению защелки в первом зубе сектора, тормозной барабан мог свободно вращаться (в сторону, соответствующую ходу движения вперед). При положении рычага, когда защелка находится на втором зубе сектора, тормозные колодки должны касаться тормозного барабана, но его еще можно проворачивать вручную, а в положении 5—7-го зубьев барабан должен быть прочно зажат.

Если тормозной барабан будет зажат только после положения защелки на седьмом зубе, регулировку следует повторить. По окончании регулировки соединя-I ют портальный вал. г

Ручной (стояночный) тормоз должен надежно удерживать комбайн на уклонах до 9° (16%).

Проверить и отрегулировать муфту сцепления ходовой части. Для этого останавливают дизель; открывают смотровой люк на корпусе муфты; проверяют зазор между выжимным подшипником и тарельчатой пружиной (должен быть 2+1’2 мм). При необходимости регулируют его с помощью изменения длины тяги рычага переключения.

Свободный ход рычага в месте крепления вилки тяги должен быть 1…3 мм.

Проверить и отрегулировать трансмиссионный тормоз. Регулируют в такой последовательности: останавливают дизель; выключают муфту сцепления; снимают крышку трансмиссионного тормоза и проверяют зазор между тормозной накладкой и тормозным шкивом (он должен быть 1 мм). При необходимости его регулируют с помощью гаек на тяге, к которой крепится рычаг включения тормоза. По окончании работ закрывают крышку тормоза.

Шестое техническое обслуживание

Заменить фильтр тонкой очистки топлива.

В зависимости от типа фильтра отвинчивают стакан или крышку и удаляют бумажную фильтровую вставку. Промывают стакан и уплотнительное кольцо. Собирают фильтр с новой фильтровой вставкой, смочив уплотнительное кольцо дизельным топливом.

Если в стакане фильтра обнаружена вода, то всю топливную систему следует перебрать и промыть.

Подтянуть гайки головки блока цилиндров дизеля. Операцию выполняют только динамометрическим ключом на холодном дизеле с максимальным крутящим моментом затяжки 180 ± 10 Н-м.

Последовательность затяжки гаек головки блока цилиндров дизеля изображена на рисунке 16.

Седьмое техническое обслуживание

Особое внимание уделяют креплению дизеля к раме, силовой передаче, а также креплению деталей системы смазки, охлаждения, питания. Обязательно подтягивают винты муфты топливного насоса.

Винтовые соединения следует затягивать только динамометрическим ключом.

4. Необходимые моменты затяжки резьбовых соединений

Проверить и очистить охлаждающую систему.

Для этого сливают из системы охлаждения охлаждающую жидкость после остановки дизеля; промывают систему водой под напором; заливают свежую воду с добавлением вещества для чистки радиаторов (например, силитрон 64); запускают дизель и дают ему поработать в течение 8… 12 ч. Нельзя использовать в качестве очищающего вещества едкий натр или раствор соды. Спускают очищающую жидкость и еще раз тщательно прополаскивают чистой водой. Проверяют все шланговые соединения на плотность и наполняют систему охлаждающей жидкостью.

Проверить угольные щетки генератора и стартера. Демонтируют защитную крышку и щеткодержатели. При проверке щеток обращают внимание на достаточность длины, легкость хода в щеткодержателях и прочность подсоединений.

Чтобы исключить короткие замыкания, необходимо отключить батареи перед проведением работ со стартером или генератором, а также разъединить электрическую цепь с помощью главного выключателя.

После снятия стартера очищают и смазывают тонким слоем (смазка для подшипников с высокой температурной нагрузкой) шестерню стартера, а также зубчатый венец маховика.

Удалив шпильки из расположенного со стороны привода щитового подшипника стартера с перемещающимся якорем, заливают в него несколько капель масла, чтобы смазать подшипниковый вкладыш шестерни.

Проверить и отрегулировать начало подачи топлива. Проверяют и регулируют установочный угол опережения впрыска топлива при затрудненном запуске дизеля, дымном выхлопе, перебоях, а также при снятии и установке топливного насоса.

Выполняют операции в следующей последовательности: отсоединяют трубку высокого давления первого цилиндра от штуцера насоса; прикрепляют к штуцеру при помощи накидной гайки короткий кусок трубки высокого давления и к ней при помощи резиновой трубки подсоединяют стеклянную трубку —моментоскоп с внутренним диаметром 1…2 мм. Устанавливают ручку управления в положение полной подачи топлива и проворачивают коленчатый вал до тех пор, пока уровень топлива в трубке не начнет подниматься. При этом кривошип-но-шатунный механизм находится в положении на 25° перед мертвой точкой 1-го цилиндра.

На маховике имеются две метки для верхней мертвой точки первого цилиндра (ОТО) и углы кривошипа 20, 25 и 30° перед ОТО. Если угол опережения подачи топлива не соответствует требуемому, его надо установить. Для этого проворачивают коленчатый вал до метки 25°; отпускают зажимные винты дисковой муфты топливного насоса и проворачивают кулачковый вал топливного насоса до упора в направлении, противоположном вращению. Медленно проворачивают кулачковый вал топливного насоса в направлении вращения до тех пор, пока уровень топлива в моментоскопе не начнет подниматься (начало подачи). В этом положении прочно затягивают (25 Н-м) зажимные винты дисковой муфты, проверяют еще раз угол опережения впрыска топлива, снимают трубку (моментоскоп) и подсоединяют трубку высокого давления.

Проверить работу регулятора температуры охлаждающей жидкости и устройства для запуска дизеля в холодное время. Температура включения регулятора температуры — около 80 °С, то есть до достижения этой температуры отводящий патрубок охлаждающей жидкости от регулятора до радиатора, а также сам радиатор должны оставаться холодными.

Равномерный нагрев всех деталей отводящего патрубка и верхней части радиатора при температуре охлаждающей жидкости выше 80 °С говорит о нормальной работе регулятора.

Проверяют работу регулятора тогда, когда внезапно возникают отклонения температуры охлаждающей жидкости от предусмотренной. Точно проконтролировать работу регулятора температуры можно после снятия и нагрева его в воде, измеряют температуру воды с помощью ртутного термометра: начало открытия — 80 + 4 °С, полностью открыт — 95 °С, величина открытия — 6 мм.

Регуляторы, имеющие отклонения от требуемых величин, следует заменить новыми, а неисправные отправить для ремонта в специальные мастерские.

Устройство для пуска дизеля в холодное время необходимо лишь при температурах ниже +5 °С, поэтому при температурах выше +5 °С его отключают как от электрической сети, так и от топливной системы. Для этого отсоединяют провод (контрольная лампочка пускового подогревателя — магнитный клапан) у контрольной лампочки пускового подогревателя. Топливный трубопровод (фильтр — магнитный клапан) отвинчивают от фильтра и открытое резьбовое отверстие М8Х1 закрывают резьбовой пробкой.

Если устройство для запуска дизеля в холодное время подключено, то необходимо контролировать исправность и особенно герметичность пускового устройства, так как при неисправности магнитного клапана в камеру сгорания бесконтрольно попадает значительное количество топлива, что вызывает жесткую работу и сильное дымление дизеля.

При установке выключателя пусковой свечи накаливания в первое положение должен четко прослушиваться тикающий звук открытия магнитного клапана. Если после этого загорается контрольная лампочка пускового подогревателя, то электрическая схема устройства исправна. .

При снятии шланга со стартового элемента должно вытекать топливо в виде капель.

В случае подтекания топлива при работающем дизеле из снятого шланга магнитный клапан следует заменить или совсем отключить устройство.

При замене магнитного клапана подводящий трубопровод подсоединяют к штуцеру, обозначенному буквой «Е», отводящий трубопровод — к штуцеру «А», в котором установлена шайба с дроссельным отверстием.

Очистить топливный бак. Из пустого топливного бака вывинчивают сливную пробку и сливают остатки топлива. Затем бак промывают чистым бензином или дизельным топливом для удаления отложений грязи и воды.

Сезонное техническое обслуживание

При первом сезонном техническом обслуживании выполняют следующие операции.

Проверить и подтянуть все доступные снаружи резьбовые соединения комбайна:
— гайки ведущих колес —300 Н-м;
— гайки ведомых колес— 120;
— болты крепления поперечной рулевой тяги—150;
— винты крепления редуктора конечной передачи ведущего колеса — 400;
— винты крепления коробки передач — 200;
— винты крепления реверсивной коробки — 300;
— болты крепления ведущего моста к раме — 200;
— винты крепления дизеля к раме — 44;
— болты крепления дизеля к консоли— 140;
— болты крепления ножей к дискам измельчающего барабана — 250;
— болты крепления ножей к измельчающему барабану— 130;
— винты крепления противорежущего бруса измельчающего барабана— 230 Н-м.

Техническое обслуживание при постановке комбайна на хранение

Общие требования к хранению. Комбайны необходимо хранить в закрытом, неотапливаемом помещении или под навесом в соответствии с требованиями ГОСТ 7751—79. Места хранения комбайнов должны быть оборудованы противопожарными средствами в соответствии с правилами противопожарной безопасности.

При хранении комбайнов должны быть обеспечены условия для удобного осмотра и обслуживания, а в случае необходимости — быстрого снятия с хранения.

Комбайн ставят на хранение на срок до четырех недель и более. Перед постановкой на хранение проверяют техническое состояние комбайна и с помощью агрегата АТО-9984-ГОСНИТИ проводят соответствующее техническое обслуживание.

Постановку комбайна на хранение на срок более четырех недель и снятие с хранения оформляют приемосдаточными актами. К месячному хранению (до четырех недель) комбайн готовят непосредственно после окончания работ, к длительному — не позднее 10 дней с момента окончания работ.

Подготовка комбайна к хранению сроком до четырех недель. Для этого выполняют следующие мероприятия: очищают и моют комбайн, обдувают его сжатым воздухом до удаления влаги;

проверяют техническое состояние комбайна с применением средств технической диагностики, устраняют выявленные неисправности.

Проводят очередное техническое обслуживание. Покрывают тонким слоем защитной смазки (используют солидол синтетический ГОСТ 4366—76, который наносят на поверхность деталей кистью или тампоном) роликовые цепи, пластины трения, сегменты, прижимы, ножи режущих аппаратов, жаток, звездочки цепных передач, штоки гидроцилиндров, ножи измельчающих барабанов, направляющие каретки заточного приспособ-ления, сектора механизма поворота силосопровода, винтовые и резьбовые поверхности деталей и сборочных единиц и другие поверхности, подвергающиеся механическому истиранию и не имеющие лакокрасочного покрытия.

В случае хранения комбайна при низких температурах снимают аккумуляторные батареи и сдают их на склад, сливают охлаждающую жидкость из системы охлаждения.

Подготовка комбайна к хранению сроком свыше четырех недель.

Требует выполнения следующих операций:
— проводят мероприятия, описанные выше;
— снимают с основной машины подборщик или жатку;
— сливают топливо из топливного бака двигателя;
— восстанавливают поврежденную окраску;
— разоружают пружины натяжных устройств;
— снимают все втулочно-роликовые цепи, промывают их в керосине, просушивают, затем проваривают в ванне с маслом М10В в течение 20 мин и после остывания устанавливают без натяжения на прежние места, покрыв консервационной смазкой;
— снимают, очищают и укладывают на хранение в сухие и прохладные помещения клиновые ремни;
— ставят основную машину, подборщик и жатки на жесткие подставки;
— протирают поверхности шин и резиновых рукавов до
— полного удаления попавших на них топлива и смазки и покрывают одним из следующих светозащитных составов: 1) смесью алюминиевой пудры со светлым масляным лаком (уайт-спиритом) в соотношении по объему 1 :4 или 1 :5; 2) мело-казеиновьтм составом в процентах по массе: 75 — мел очищенный; 20 — клей казеиновый; 4,5 — известь гашеная; 0,25 — сода кальцинированная; 0,25 — фенол;
— сдают в кладовую инструмент и запасные части комбайна. Запасные камеры хранят в слабоосвещенном, вентилируемом помещении в слабо накачанном состоянии в вертикальном положении на специальных стеллажах.

Следует ежемесячно проверять состояние комбайна, а после сильных дождей и ветров проверку проводить незамедлительно.

Подготовка дизеля к хранению сроком свыше трех месяцев.

Выполняют следующие работы:
— очищают дизель от пыли и грязи; сливают воду из системы охлаждения, топливо из системы питания и промывают фильтры;
— сливают масло из системы смазки и заливают в картер и корпус топливного насоса смазку К-17 или свежее обезвоженное моторное масло, добавляя 5% присадки АКОР-1, прокручивают дизель стартером, не включая подачи топлива, в течение 2…3 мин;
— протирают насухо чистой салфеткой контакты и клеммы агрегатов электрооборудования и смазывают их смазкой ПВК или обезвоженным техническим вазелином, нагретым до 100…120 °С;
— протирают насухо ремни и шланги до полного удаления попавших на них топлива и смазки, ослабляют натяжение ремней;
— удаляют появившуюся на деталях коррозию, подкрашивают места повреждения краски или смазывают их консервирующей смазкой;
— обертывают парафинированной бумагой или надевают полиэтиленовые чехлы и плотно обвязывают шпагатом выпускную трубу, воздухозаборник и отверстие трубки сапуна.

Во время хранения не реже одного раза в месяц следует проворачивать коленчатый вал дизеля на несколько оборотов.

Наружная очистка и мойка. Наружную очистку и мойку комбайна Е-281С и его составных частей рекомен-дуется выполнять в помещении поста наружной мойки в мастерских или на станции технического обслуживания с помощью водоструйных моечных установок высокого давления.

В теплое время года при температуре воздуха +3 °С и выше эти операции можно проводить на специальной площадке, оборудованной эстакадой, устройством для стока и отстойниками для улавливания топлива и смазочных материалов.

По окончании работ проверяют качество очистки. При обнаружении остатков грязи очистку следует повторить.