Неопределенность в понимании роли угля при трении деталей горных машин, трудность размещения фильтров в малогабаритных редукторах и недостаточное внимание в целом к технике смазки горношахтного оборудования объясняют в известной мере то положение, что ни в одной из подземных машин не имеется устройств для фильтрации смазки.

Проведенные рядом организацией анализы масел забойных машин показали, что в смазке содержится от 2 до 10% механических примесей. В отдельных случаях количество угольного штыба доходит даже до 20—30%. Для сравнения можно отметить, что автомобильные картерные масла, например, содержат всего 0,3—0,4% механических примесей, а тракторные лишь немногим больше.

Анализ трущихся поверхностей ряда изношенных деталей редукторов врубовых машин, комбайнов, электросверл и т. п. показал, что угольный штыб вызывает протекание тонкого процесса абразивного изнашивания. Поверхности деталей при этом имеют блестящий, полированный вид, иногда с единичными глубокими царапинами.

Многочисленные лабораторные и стендовые испытания выявили значительное различие в скорости изнашивания деталей редукторов при чистой и засоренной углем смазке. Приведенные ниже примеры влияния угольного штыба на износ деталей относятся в равной мере к редукторам врубовых машин, комбайнов и других горных машин.

На Харьковском заводе «Свет шахтера» были проведены сравнительные испытания двух редукторов скребкового конвейера типа СКР-П; в одном из них смазка содержала 10% угольного штыба. Испытания длились 1324 час, причем первые измерения износа зубьев шестерен проводились только спустя 398 час и затем — через 632 час. Угольная пыль была введена в начале испытаний и затем не добавлялась (между тем -в эксплуатационных условиях загрязнения систематически пополняются, из-за чего их абразивная способность не снижается так сильно, как в рассматриваемых стендовых испытаниях). Тем не менее к концу испытаний разница в износе шестерен, работавших с чистой и засоренной смазкой, была в среднем примерно двукратной.

Конотопский завод «Красный металлист» провел стендовые испытания редукторов колонковых электросверл ЭБК-2А, различавшихся конструкцией уплотнительных устройств. По условиям испытаний на винт сверла подавалось определенное количество мелкоизмельченного антрацита, который в зависимости от качества уплотнений в больших или меньших количествах проникал’ во внутреннюю полость редуктора сверла. После испытаний было установлено, что улучшенное уплотнение пропустило втрое меньшее количество загрязнений в сравнении с уплотнением старой конструкции. В результате большей загрязненности смазки одного из сверл износ шестерен после 600 час испытаний примерно в 8 раз превышал износ шестерен сверла с лучшей конструкцией уплотнений.

По данным Конотопского завода, срок службы шестерен электросверла ЭБК-2А до модернизации составлял в среднем 700 час машинного времени. При сопоставлении этих данных с результатами стендовых испытаний можно сделать вывод о том, что скорости изнашивания деталей в эксплуатационных условиях столь же велики, как и в описанных лабораторных испытаниях. Из этого следует, что уплотнения электросверла до модернизации плохо выполняли свои функции и пропускали в редуктор большое количество угольного штыба. По данным Конотопского завода, при работе ходового винта без защитного кожуха износ пайки ходового винта в 5—8 раз больше, чем при работе с закрытым винтом; то же самое относится к шестерням и подшипникам редуктора.

Специфично влияет угольный штыб на работу подшипников качения. В отличие от частиц песка, которые разрушаются телами качения и лишь усиливают их износ, угольный штыб, смешанный с маслом, способен «брикетироваться» и заклинивать подшипники. В результате этого в сильно нагруженных подшипниковых узлах происходит износ посадочных поверхностей на валах и корпусах редукторов, а такие узлы, как ролики ленточных конвейеров, становятся из-за этого полностью неработоспособными.