Все детали, которые должны быть восстановлены, направляют через комплектовочное отделение в другие отделения данного предприятия или через склад на другие предприятия для централизованного восстановления. Детали комплектуют по спецификациям, приведенным в картах типовой технологии ремонта машин на сборку узла, или комплектовочным картам.

Комплектование деталей заключается в подборе и пригонке полного комплекта деталей, входящих в состав сборочной единицы или агрегата. Подобранные детали укладывают в комплектовочные ящики, контейнеры, корзины или специальную тару и доставляют на рабочие посты сборочного отделения, где их раскладывают на специальную оргоснастку (стеллажи, подставки, столы и т. п.). В комплект отбирают детали, соответствующие техническим условиям, поэтому их группируют по массе, размерам и другим показателям. Например, комплектование деталей для сборки шатунно-поршневой группы следует проводить в соответствии с их маркировкой как по размерам, так и по массе во избежание возникновения вибраций при работе двигателя.

Некоторые сопряжения нельзя раскомплектовывать в том случае, если они мало изношены и будут использованы в работе (например, блок с крышками и гайками крепления коренных подшипников, шатуны с крышками, болтами и гайками; вкладыши подшипников и коленчатый вал), Приработанные и годные для дальнейшей эксплуатации цилиндрические и конические шестерни трансмиссии, корпус заднего моста с перегородками и стаканами подшипников, шлицевые поверхности и другие сопряжения не раскомплектовывают.

При ремонте и восстановлении деталей невозможно получить абсолютно одинаковые размеры у одноименных деталей, что вызывает необходимость подбирать детали. Различают три способа подбора деталей в комплекты: штучный, групповой (селективный) и смешанный.

При штучной комплектации к базовой детали, имеющей действительный размер, подбирают вторую деталь данного сопряжения, исходя из величины зазора или натяга, допускаемого техническими условиями. Например, к блоку цилиндров подбирают поршни. При штучном подборе затрачивается много времени. Этот способ применяют на небольших ремонтных предприятиях с большой номенклатурой машин.

При групповой комплектации поле допусков размеров обеих сопрягаемых деталей разбивают на несколько интервалов, а детали сортируют в соответствии с этими интервалами на размерные группы. Размеры группы сопрягаемых деталей обязательно маркируют цифрами, буквами или красками.

По группам детали сортируют путем замера инструментами, в том числе калибрами. Групповую комплектацию применяют для подбора ответственных деталей(гильз, поршней, поршневых пальцев, коленчатых валов, плунжерных пар).

При смешанной комплектации деталей используют оба способа. Ответственные детали комплектуют групповым, а менее ответственные — штучным способом.
Комплектование деталей значительно ускоряет и упрощает сборочные работы. Однако на ремонтных предприятиях строительства не всегда возможно прибегать к комплектовочным работам, предшествующим сборке. На этих предприятиях детали изготовляют по разметке и измеряют универсальными измерительными инструментами, не обеспечивающими высокой точности размеров. Поэтому кроме предварительной сортировки и подбора деталей при индивидуальной сборке и сборке по принципу частичной взаимозаменяемости необходимая точность сопряжений достигается путем применения компенсаторов или подгонкой деталей по месту.

При сборке с применением компенсаторов необходимую точность соединения получают благодаря изменению размера одного из элементов, входящих в сборочную единицу. Установку компенсаторов предусматривают при конструировании сборочной единицы или машины. Компенсаторы воспринимают на себя все отклонения в размерах, полученных на сопрягаемых деталях. Они позволяют регулировать сопряжения в пределах заданной точности.

Неподвижным компенсатором называют дополнительную деталь, вводимую в размерную цепь для устранения ошибки замыкающего звена. Примером таких компенсаторов служат регулировочные прокладки, установочные и промежуточные кольца, шайбы.

Предусматривая установку набора прокладок различной толщины, при сборке и в процессе эксплуатации можно регулировать зазор в зацеплении зубчатых колес, в конических роликоподшипниках и других соединениях.

Подвижным компенсатором называют деталь, перемещением которой устраняют ошибку замыкающего звена. С помощью подвижного компенсатора можно достичь любой степени точности замыкающего звена. При этом на остальные детали соединения допуски могут быть значительно расширены. Такие компенсаторы позволяют также восстанавливать точность сопряжений в период их эксплуатации путем периодической или непрерывной регулировки, когда некоторые из деталей соединения изнашиваются. В качестве подвижных компенсаторов применяют втулку с контргайками или стопорными винтами, подвижные клинья, регулируемые резьбовые детали, эластичные или пружинные муфты и т. д.

При сборке с подгонкой деталей по месту требуемый характер сопряжения достигается снятием с поверхности одной из деталей дополнительного слоя металла. Наиболее часто применяют следующие виды пригоночных работ: опиловку и зачистку, пришабривание, притирку, полирование, развертывание отверстий по месту, гибку.

Опиловка применяется для снятия шероховатостей и заусенцев с целью подгонки сопрягаемых поверхностей друг к другу. Опиловкой исправляют неточности формы, размеров и относительного расположения поверхностей деталей. Для придания опиленным поверхностям большей чистоты отделки их зачищают напильниками с мелом, шлифуют шкуркой и шлифовальными кругами различных марок.

Точность обработки драчевыми напильниками составляет 0,1…0,25, личными — 0,025…0,05 мм. Бархатными напильниками можно получить поверхности без видимых следов обработки с точностью до 0,005…0,02 мм. Работы при опиловке и зачистке механизируют, применяя передвижные электрические и пневматические установки с гибким валом, в патроне которого укрепляют специальные круглые напильники, абразивные круги различных форм и размеров.

Пришабривание применяют для доводки поверхности после предварительной обработки ее напильником, резцом или другим режущим инструментом. Шабрение широко применяют при подгонке плоскостей разъема деталей, направляющих металлорежущих станков, вкладышей подшипников, втулок и т. д. Качество шабрения определяется по числу точек соприкосновения сопрягающихся поверхностей на квадрате со стороной 25 мм: для плотных соединений — не менее трех точек, для герметичных— не менее пяти. Шабрение вкладышей продолжают до тех пор, пока 75…80 % их поверхностей (при проворачивании шейки вала, покрытой тонким слоем краски) не будет равномерно покрыто краской.

Шабрение —трудоемкий и неэффективный процесс, поэтому там, где это возможно, пришабривание следует заменять тонким растачиванием, шлифованием, тонким строганием широким резцом и т. д. Тем не менее это один из распространенных способов достижения необходимой точности пригонки.
Притирка применяется в тех случаях, когда необходимо обеспечить весьма плотное прилегание поверхностей. При притирке одну деталь притирают к другой (клапаны двигателей, краны и т. д.) или каждую из деталей — к третьей, заранее проверенной (притирка на плите). В качестве притирочных материалов применяют твердые абразивные порошки (паста ГОИ, наждак, толченое стекло, окиси алюминия, хрома или железа), смешанные с минеральным маслом, керосином или скипидаром. Притирка может быть механизирована с помощью специальных станков и приспособлений.

Полирование применяют для получения высокой степени чистоты поверхностей деталей, благодаря чему повышается стойкость против коррозии и возрастает усталостная прочность деталей. Полирование производят вращающимися кругами, рабочая поверхность которых выполнена из фетра, войлока или сукна. Эти материалы покрывают мастикой, состоящей из вяжущего вещества (парафин, вазелин, керосин) и полировального порошка (венская известь, окиси хрома, железа или алюминия).

Развертывание отверстий производят в тех случаях, когда требуется соединить две или несколько деталей после окончательной их сборки с помощью штифтов, шплинтов или шпилек. Отверстия при сборке развертывают, чтобы получить требуемую посадку в сочленении либо для точного совпадения соединяемых деталей. Эта операция обычно производится вручную, реже — механическим способом.