Поступающее в ремонт электрооборудование очищают от пыли и грязи и тщательно осматривают, чтобы выявить внешние дефекты и состояние крепежных деталей. Одновременно замеряют радиальный и осевой зазоры в подшипниках и определяют омическое сопротивление обмоток и изоляции. Перед разборкой, опробованием вхолостую выявляют ненормальные шумы, вибрации, нагрев, искрение и другие дефекты машины.

Разборку электрических машин начинают, снимая шкив или полумуфту с помощью винтовых съемников. После этого снимают фланцы, крепящие подшипники, и скобки, крепящие провода внутри машины, затем подшипниковые щиты и ротор (якорь).

После разборки все детали, не имеющие обмоток, промывают бензином, а при сильных загрязнениях — 5 %-м щелочным раствором, нагретым до 50…60°С, с последующей промывкой в горячей воде. Детали электрических машин с обмотками тщательно обдувают сжатым воздухом и протирают чистыми салфетками, смоченными в бензине. Сильно загрязненные обмотки можно промывать струей горячей воды (60…70°С) под давлением с обязательной последующей их просушкой и пропиткой изоляционными лаками.

Обмотки машин демонтируются частично или полностью в зависимости от характера и объема ремонта. Снятый обмоточный провод и активное железо статора и ротора передают для восстановления.

Ремонтные работы можно разделить на два вида: ремонт механической части и ремонт электрической части
.
При ремонте механической части осуществляются замена или правка вала ротора (якоря), замена ротора резервным или его перезаливка, замена или заварка подшипниковых щитов, ремонт вентиляторов, подшипников, коллектора, щеточного аппарата и т.д. К ремонту электротехнической части относятся такие работы, как частичная или полная перемотка обмоток электрических машин, катушек контакторов, магнитных пускателей, тормозных электромагнитов, замена изоляции, пропитка и сушка обмоток.

Ремонт механической части электрооборудования, за исключением некоторых работ, аналогичен приемам, рассмотренным в предыдущих главах. К работам, присущим только электрическим машинам, относятся: ремонт железа ротора и статора, ремонт коллектора и контактных колец, бандажирование роторов и якорей, ремонт беличьих клеток короткозамкнутых двигателей и т. д.

Ремонт активного железа электрооборудования является трудоемкой операцией, очень часто связанной с необходимостью демонтировать всю обмотку.

При ремонте чаще других устраняют такие дефекты, как ослабление прессовки листов, нагрев сердечника и выгорание отдельных его участков. Листы, образующие сердечники статоров и роторов, должны бытьспрессованы так, чтобы между ними нельзя было воткнуть острие ножа. Ослабление прессовки выявляется по характерному гулу, шуршанию и трескам, возникающим при работе электрических машин, а также по появлению на поверхности сердечника красного порошка, напоминающего ржавчину. Подпрессовку листов производят с помощью нажимных шайб, а если конструкцией машины такая подтяжка не предусмотрена, то заколачиванием между листами тонких клиньев из фибры или гитинакса.

Нагрев сердечника вызывается замыканием отдельных листов между собой и образованием замкнутых контуров, в которых возникают вихревые токи. Причинами короткого замыкания служат различного рода заусенцы, вмятины, нарушения изоляции стяжных болтов и т.д. Устраняют это явление, тщательно изолируя болты электрокартоном и заменяя изоляционные шайбы, устанавливаемые под гайки.

Выгорание отдельных участков стали может быть при аварии обмоток. В этом случае поврежденное место вырубают зубилом и весь участок обрабатывают напильником или наждачным бруском. После тщательной зачистки шабером заусенцев и продувки сжатым воздухом поврежденный участок окрашивают лаком или эмалью. В вырубленные участки, приходящиеся на поверхности пазов, устанавливают протезы из твердого изоляционного материала (текстолита, гетинакса) для предохранения обмотки от вспучивания.

Коллектор ремонтируют при обнаружении на его поверхности неровностей, раковин, забоин и других повреждений, вызываемых износом и обгоранием медных и изоляционных пластин. Обгорание поверхности коллектора устраняют шлифовкой его поверхности стеклянной шкуркой, натянутой на державку из дерева (рис. 1). Применение для этих целей наждачной бумаги недопустимо, так как абразивная крошка является электропроводящим материалом. Биение и следы износа поверхности коллектора устраняют проточкой на токарном станке. После проточки коллектор необходимо продорожить, т.е. углубить изоляцию между пластинами на 0,5…2 мм (в зависимости от размера коллектора). Продороживание коллектора осуществляют специальной дисковой фрезой (рис. 2), ножовочным полотном или специальным скребком, толщина которых должна соответствовать толщине миканитовой изоляции между коллекторными пластинами. Ремонт коллектора с разборкой производят при глубоких прогарах, которые не могут быть устранены проточкой, и в случаях замыкания пластин на массу или между собой.

Рис. 1. Шлифование коллектора
1 — коллектор; 2 — державка; 3 — шлифовальная шкурка

Рис. 1. Продороживание коллектора
1 — фреза; 2 — медные пластины; 3 — изолирующие пластины

Контактные кольца электрических машин ремонтируют обточкой на токарном станке. Шлифование колец можно производить на месте стеклянной шкуркой, прикрепленной к полоске фанеры или фибры, при полных оборотах машины.

При замене щеток их необходимо протирать по всей поверхности для предупреждения сильного искрения и обгорания коллектора. Для этого между щеткой и коллектором закладывают стеклянную бумагу, которую затем протягивают между ними в направлении вращения коллектора (рис. 3).

Характерными повреждениями короткозамкнутых асинхронных электродвигателей являются разрывы и трещины короткозамыкающего кольца и стержней, образующих беличью клетку. Трещины на короткозамыкаю-щих кольцах роторов, залитых алюминием, устраняют пайкой с помощью припоя следующего состава: олово (63%), цинк (33%), алюминий (4%). Припой с температурой плавления 380°С отливают в виде прутков диаметром 6…8 мм. При пайке поврежденное место очищают от грязи, нагревают пламенем паяльной лампы до 400…450°С, после чего прикосновением прутка расплавляют необходимое количество припоя.

Более серьезные повреждения и дефекты (обрыв стержней, пустоты в пазах и раковины) устраняют перезаливкой роторов алюминиево-марганцевым сплавом с содержанием марганца около 2…3 %.

Рис. 3. Шлифование щеток

Старый алюминий выплавляют, нагревая ротор в печи до температуры 700…750 °С. Затем на ротор монтируют кокиль, который перед заливкой подогревают до 450… 500 °С. Заливку рекомендуется производить вибрационным способом (установкой кокиля на вибрирующую платформу), а при отсутствии такой возможности — статическим способом (рис. 4).

Следует, однако, учитывать, что статический способ дает хорошие результаты только при заливке роторов с круглыми пазами диаметром более 8 мм. После естественного охлаждения контролируется качество заливки и короткозамыкающие кольца обтачиваются на токарном станке.

При ремонте роторов с беличьей клеткой из меди – трещины в кольцах заваривают, а поврежденные стержни заменяют новыми. Соединение стержней с коротко-замыкающими кольцами производят пайкой или заваркой угольными электродами. Якори и роторы электрических машин после ремонта в сборе с вентиляторами и прочими вращающимися частями должны подвергаться балансировке.

Ремонт электрической части электрооборудования заключается в восстановлении изоляции при ее износе или механических повреждениях, устранении замыканий обмоток на корпус, межвитковых и межфазовых замыканий, а также в замене ветхой изоляции.

Повреждения обмоток в лобовых частях ротора и статора, а также витковые замыкания в одном из пазов устраняют частичным ремонтом. Для этого из паза, в котором обнаружено замыкание, выбивают клин, приподнимают проводники и изолируют поврежденный участок обмотки тканью или хлопчатобумажной пряжей. Пазовую изоляцию в месте пробоя заменяют новой или усиливают прокладкой из лакоткани. Если невозможно устранить повреждения обмоток методом частичного ремонта, их заменяют. Перемотка обмоток производится также при переделке машин на новые обмоточные данные.

Рис. 4. Заливка ротора асинхронного электродвигателя статическим способом
1 — кокиль; 2 —затяжка; 3 — литник; 4 — ротор; 5 — алюми-ниево-марганцевый сплав

Обмотки, подлежащие демонтажу, прогревают методом короткого замыкания на пониженном напряжении. Не допускается для тех же целей применять обжиг обмоток в горне.

Снятый обмоточный провод передают для восстановления, а активное железо машины тщательно очищают от грязи и масла, выравнивают зубья, удаляют заусенцы, зачищают острые края листов и продувают сжатым воздухом. В пазы статора и ротора закладывают специально подготовленную пазовую изоляцию из пропитанного прессшпана или лакоткани. Изоляцию расплавляют с помощью деревянных оправок так, чтобы она плотно облегала паз и принимала полностью его форму.

Намотку секций и катушек производят на специальных шаблонах. После намотки провода секций аккуратно укладывают в пазы машины последовательным введением через шлиц паза отдельных витков секций и осаждением их легкими ударами молотка через специальную оправу. Уложенная обмотка заклинивается деревянными клиньями или полосой прессшпана, протаскиваемой через паз. Обмотка машин с закрытыми пазами производится протягиванием обмоточного провода через паз с торца. Лобовые части обмотки после соединения схемы, изоляции и укрепления мест соединений бандажируются хлопчатобумажной лентой.

Машины с отсыревшей и намокшей изоляцией или замененной обмоткой подвергаются сушке для удаления влаги, находящейся в изоляции, в сушильных печах или шкафах горячим воздухом, подогретым до 90…120 °С. Кроме того, часто производят сушку обмоток за счет нагревания их током при подключении к электрической сети или током, выработанным в самой обмотке. Продолжительность сушки в зависимости от размера машины составляет 10…20 ч. По окончании сушки все полностью или частично перемотанные обмотки электромашин пропитывают изоляционными лаками, обеспечивающими высокую влагостойкость изоляции. Лучшим способом пропитки является погружение пропитываемой детали в бак с жидким лаком. При отсутствии достаточно большой ванны пропитка статорной обмотки может производиться обливанием обмотки при вертикальном положении оси статора. После стекания лака тряпкой, смоченной в бензине, протирают поверхности, где недопустима лаковая пленка, а обмотку подвергают сушке в течение 6…8 ч при температуре около 115 °С.