Посадочное отверстие под вал ведущего колеса восстанавливают наплавкой под флюсом, в углекислом газе или железнением, а затем обрабатывают под номинальный размер.

Изношенные отверстия под шпильки крепления ведущих колес рассверливают или развертывают под шпильки ремонтного размера. При отсутствии шпилек ремонтного размера изношенные отверстия заваривают и вновь рассверливают под шпильки номинального размера.

Основными дефектами натяжных колес являются из-носы обода, торцевых поверхностей и посадочных отверстий, трещины на ободе и спицах.

Изношенные обод и торцевые поверхности восстанавливают наплавкой под флюсом. При большом износе на обод напрессовывают кольцо (бандаж) из стальной полосы толщиной 8…10 мм.

Натяжные колеса тракторов Т-100М и Т-130, изготовленные из стали 40ЛК1, наплавляют электродной лентой из малоуглеродистой стали ширной 45 мм и толщиной 0,5 мм под флюсом. Левую и правую дорожки колеса наплавляют поочередно в несколько слоев.

Трещины на ободе и спицах заваривают дуговой сваркой, после чего с внутренней стороны накладывают заплаты из листовой стали толщиной 5…6 мм.
Основными дефектами опорных катков и поддерживающих роликов являются износы беговых дорожек, цилиндрических отверстий, смятие и срыв резьбы.
Беговые дорожки опорных катков и поддерживающих роликов, износ которых может доходить до 20 мм, восстанавливают наплавкой или постановкой колец, привариваемых к ободу. Наплавку целесообразно вести под слоем флюса или применять двухэлектродную вибродуговую наплавку. Для получения достаточной твердости наплавленного слоя используют флюсы с легирующими добавками (керамические флюсы) либо ведут наплавку порошковой проволокой или лентой, наполненными сормайтом. В специализированных предприятиях применяют восстановление беговых дорожек катков и роликов электрошлаковой наплавкой.

Процесс ведут следующим образом (рис. 1): изношенный каток, предварительно покрытый с торцов огнеупорной глиной, устанавливают между габаритными медными дисками на оправку, закрепленную в патроне станка. К дискам плотно прилегает охлаждаемая форма. Пространство между ободом катка, дисками и формой является наплавочной ванной, в которой расплавляется флюс АН-348А. Первая порция расплавленного металла подготавливается в отдельном тигле и заливается в ванну. Сюда же подают две электродные проволоки 4Св-08 и легирующие добавки из дозатора.

При восстановлении размеров обода опорных катков и поддерживающих роликов трактора ДТ-75 постановкой колец рабочую поверхность обода ролика или катка обтачивают до выведения следов износа. Из полосовой стали толщиной 8…10 мм изготавливают кольцо (кузнечным способом или с помощью гибочного приспособления).

Рис. 1. Восстановление беговых дорожек катков электрошлаковой наплавкой
1 — наплавленный слой; 2 — охлаждаемая форма; 3 —наплавочная ванна; 4 — электродная проволока; 5 — мундштук; 6 — дозатор легирующих добавок; 7 — медные габаритные диски; 8 — изношенный каток; 9 —оправка

Стык кольца сваривают электросваркой. Внутреннюю поверхность кольца растачивают до размера, обеспечивающего посадку кольца на обод с натягом 0,15…0,25 мм и напрессовывают на обод ролика с нагревом до 300…400 “С, после чего кольцо приваривают к ободу кругом по торцу. Лучшие результаты получают, если кольца изготавливать со скосами для приварки к ободу.

Цилиндрические отверстия под втулки восстанавливают механической обработкой под ремонтные размеры.

Поврежденную резьбу восстанавливают прогонкой или нарезанием, резьбы номинального размера в другом месте.

Основными дефектами звеньев гусениц являются из-носы гребней и отверстий башмаков, беговых дорожек и отверстий звеньев, отверстий проушин.
Изношенные гребни башмаков восстанавливают автоматической наплавкой под слоем флюса или привариванием накладок. При износе гребня башмака по высоте до 12 мм приваривают пруток из стали 45 круглого

сечения диаметром 12 мм, при износе 12…25 мм —брусок соответствующего прямоугольного сечения.

Перед приваркой гребень башмака осаживают на прессе, фрезеруют или строгают до требуемой высоты. Первоначально бруски или стержни прихватывают к гребню башмака электродами вручную, а затем приваривают с помощью автомата на флюсовой подушке сначала с одной стороны, а затем с другой, устанавливая в ряд сразу три башмака.

Механическая обработка гребня не требуется.

Изношенные отверстия для крепления башмака заваривают вручную и рассверливают под номинальный размер.

Беговые дорожки звеньев направляют до номинального размера с последующей механической обработкой. В приспособление (стол с прижимом) устанавливают 10… 12 звеньев, которые засыпают флюсом АНЛ-10. Наплавку ведут лентой сечением 0,5X46 мм из малоуглеродистой стали или литой чугунной лентой сечением 0,7X50 мм под флюсом АН-28.

При изнашивании боковых поверхностей беговых дорожек звена, а также отверстий под болты дефектные места наплавляют ручной дуговой сваркой.
Изношенные проушины восстанавливают наплавкой способом пластического деформирования и заливают жидким металлом.

Наплавка проушин проводится на установке У-203 специальными электродами АНН-4, состоящими из двух электродов с круглыми стержнями и привязанной или приклеенной к ним подкладки. Электрод укладывается на изношенную поверхность проушин. Электрическая дуга поджигается с помощью угольного электрода. Па мере плавления электрода дуга перемещается. После наплавки одной проушины электрод перемещается к другой, и цикл повторяется.

При восстановлении проушин способом пластического деформирования звено гусеницы нагревают до 850… 950 °С и обжимают в специальных штампах. При этом металл звена перераспределяется так, что проушина приобретает номинальный размер. После этого звено закаливают в холодной проточной воде.

При восстановлении проушин заливкой жидким металлом с помощью электрической дуги в стенке проушины со стороны наибольшего износа прожигают технологическое отверстие диаметром 10…12 мм, а в проушину вставляют технологический стержень и закрывают с обеих сторон. Металл расплавляют в тиглях или с помощью ТВЧ и заливают в проушины через технологические отверстия. Металл заполняет изношенную полость проушины и, кристализуясь, образует вкладыш, удерживаемый за счет неравномерно изношенной поверхности проушины и своеобразной заклепки, образованной застывшим в технологическом отверстии металлом.

Наиболее частыми неисправностями узла рессор являются: уменьшение стрелы прогиба, трещины и поломки листов, разрывы центровых болтов, износ втулок, пальцев, серег, срыв или забитость резьбы стремянок.

После разборки рессоры листы, имеющие трещины или изломы, заменяют. При этом допускается переделка листов длинных на более короткие при такой же толщине. Чаще всего наблюдаются изломы коренных листов у ушков или под стремянками.

Правят листы на специальном стенде (типа 2470) или вручную, ударами молотка по вогнутой поверхности. Лист рессоры при этом укладывают на подставку, имеющую выемку соответствующего радиуса.

Рессорные листы, утратившие свою форму, можно также восстанавливать, подвергая их отжигу, гибке по шаблону для придания стреле прогиба, закалке и отпуску. Осадку и испытание рессор проводят на специальных стендах.

Изношенную или сорванную резьбу стремянки нарезают на уменьшенную вручную леркой без разгибания стремянки. Лерку устанавливают в специальную держалку или на токарном станке.

У колесных машин быстроизнашивающимися деталями ходовой части являются шины (покрышки и камеры).

В процессе работы (движения) и хранения у пневматических шин появляются различного рода повреждения и разрушения. К ним относятся: проколы, прорывы и разрезы покрышек и камер; износ и отслоение протектора; отслоение боковин от каркаса; разрыв и оголение проволочного сердечника борта; разрыв нитей и расслоение каркаса; повреждение вентилей. Кроме этого, у пневматических шин под воздействием солнечных лучей и высокой температуры происходит старение резины— она становится более твердой и хрупкой, покрывается сеткой мелких трещин. При попадании на покрышки или камеры нефтепродуктов резина набухает и теряет свои механические свойства, при длительном воздействии влаги подгнивают нити корда и др.

Технология ремонта покрышек состоит из следующих операций: приемки в ремонт, мойки, дефектовки, вырезания поврежденных мест, сушки, шероховки, заделки повреждений, вулканизации, отделки и контроля. Не принимают в ремонт покрышки, у которых порван или оголен металлический сердечник борта, резина разрушена нефтепродуктами, имеется расслоившийся корд, прелые нити корда и состарившаяся резина. Не принимаются в ремонт также покрышки при высоте рисунка протектора меньше 20 % номинала у тракторных и 10 % у автомобильных покрышек.

Мойка покрышек проводится в моечных машинах или вручную водой и щетками. После мойки покрышки дефектуют и отмечают места повреждений. Внутренние расслоения определяют по глухому звуку при простукивании покрышки или с помощью ультразвукового дефектоскопа.

Крупные повреждения (более 25 мм по диаметру или прямоугольники размером более 25X50 мм) вырезают. Повреждения меньших размеров только шерохуют. Повреждения вырезают обычно наружным конусом при несквозных повреждениях снаружи, внутренним конусом при малом повреждении снаружи и большом внутри и «встречным» конусом при сквозном повреждении. Поврежденные участки вырезают остро заточенным ножом на верстаке с применением борторасширителей и металлических вставок. После вырезки повреждения проводят сушку покрышки в сушильной камере, оборудованной вентиляцией, при температуре 40…60°С в течение 8…18 ч.

После сушки поверхность вырезки шерохуют шарошками, закрепленными на конце гибкого вала шероховального станка, а также абразивными кругами с гибким валом, дисковыми фрезами, игольчатыми дисками, рашпилями и т. д. С шерохованной поверхности удаляют пыль.

Подготовка починочного материала заключается в предварительной заготовке пластырей, манжет, прослоечной резины по форме вырезки.

Для заделки сквозных повреждений изготовляют манжету из выбракованной покрышки. Кромки манжеты скашивают и проводят шероховку ее поверхности. На подготовленные поверхности покрышки и манжеты наносят слой клея малой концентрации (соотношение клеевой резины и бензина по массе 1:8). После полного высыхания (30…40 мин) в сушильном шкафу при температуре 30…40 °С или при комнатной температуре в течение 1 ч наносят второй слой клея высокой концентрации (соотношение составляющих 1 :5) и снова дают просохнуть.

Заделку повреждений начинают с внутренней стороны покрышки, а заканчивают с наружной. Манжеты и пластыри накладывают так, чтобы направление нитей корда их наружного слоя совпадало с направлением нитей наружного слоя покрышки. Их накладывают постепенно (чтобы предотвращать появление воздушных пузырей), затем прикатывают роликом, а края покрывают прослоечной резиной толщиной 0,7 мм. После этого проверяют, насколько плотно приклеился починочный материал, а места вздутий прокалывают шилом для выпуска воздуха.

Вулканизация — превращение каучука в резину за счет вулканизующих материалов (например, серы, синтетической смолы и т.д.). Время вулканизации 30… 180 мин в зависимости от толщины ремонтируемого участка и вида повреждения при температуре 143… 145 °С. Вулканизацию проводят как на паровых вулка-низационных аппаратах, так и на электровулканизаторах различных моделей.

Окончательная отделка заключается в удалении излишков резины и заусенцев, снятии всех неровностей путем шероховки.

Качество ремонта покрышек контролируют внешним осмотром. На отремонтированном участке покрышки не должно быть отслоений починочного материала, утолщений, искажений формы, недовулканизации складок.

Для заделки местных повреждений применяют шприцы, с помощью которых в полость поврежденных мест покрышки выдавливается подогретая резиновая масса. Способ дает возможность добиваться хорошего качества ремонта, высокой производительности труда и снижения количества расходуемого материала.

На специализированных ремонтных предприятиях проводят восстановительный ремонт покрышек путем замены изношенного протектора.

Камеры, имеющие проколы, разрывы, прорезы до величины, допускаемой техническими условиями, подвергают ремонту.

Камеры с явными признаками старения резины (затвердевшая, трескающаяся при изгибе) и пропитанные нефтепродуктами выбраковывают.

Для обнаружения повреждений, незаметных для глаз (проколы), камеры проверяют в ванне с водой. Наполненную воздухом камеру погружают в воду, место прокола определяют по пузырькам выходящего воздуха.

Проколы и разрывы камер обычно ремонтируют наложением заплат. В качестве починочных материалов применяют либо сырую камерную резину, либо вулканизированную из утильных камер, не имеющую признаков старения или разъедания нефтепродуктами. Проколы и разрывы до 30 мм рекомендуется заделывать заплатами из сырой резины, а более 30 мм — заплатами из вулканизированной резины. На прорывах закругляют ножницами острые углы, придав им овальную форму. Поверхность камеры вокруг повреждения зачищают абразивным кругом на шероховальном станке или вручную рашпилем, скашивая кромки величиной 10…15 мм вокруг повреждения.

Заплату вырезают такого размера, чтобы она на 20… 30 мм перекрывала края повреждения. Заплата из выбракованной камеры подвергается шероховке с внутренней стороны. При заделке повреждения используют резиновый клей различных концентраций (1:5, 1:8).

С шерохованных поверхностей камеры и заплаты удаляют пыль, промазывают их два раза, вначале клеем малой концентрации, а затем клеем высокой концентрации с просушкой после каждой промазки в течение 25… 30 мин при температуре 30…40°С в сушильной камере. После этого накладывают заплату на подготовленный участок и прикатывают роликом от середины к краям. Под заплатой не должно быть воздуха. Место вулканизации припудривают тальком или наносят мыльный раствор и вулканизируют. Вулканизацию камер проводят на плите вулканизационного аппарата (рис. 2). Камеру укладывают заплатой на плиту и через деревянную накладку прижимают к плите пинолью. Края камеры не должны быть прижаты к плите. Время вулканизации 15…20 мин, температура 143…145 °С.

При окончательной отделке производят срезание краев заплат и стыков заподлицо с поверхностью камеры, шлифование наплывов, заусенцев и других неровностей.

Рис. 2. Электровулканизатор модели 6134
1 — корпус; 2— плита; 3~ кронштейн; 4 — пиноль с нажимным винтом

Отремонтированную камеру контролируют наружным осмотром. Обнаруженные недовулканизированные участки, пористость резины, отслаивание фланцев, заплат и стыков, вздутие, наплыв резины устраняют. Герметичность камеры проверяют под давлением воздуха в ванне с водой.
54. Ремонт рабочих органов машин

Режущая часть рабочих органов землеройных машин, как правило, выполняется в виде сплошной режущей кромки, зуба, клыка или резца.

При взаимодействии с грунтом режущая часть и рабочие поверхности рабочих органов подвергаются интенсивному абразивному изнашиванию, вызванному большой твердостью частиц кварца, входящего в состав грунтов. В связи с этим к рабочим органам землеройных машин предъявляют следующие основные требования: высокие прочность и надежность; необходимая износостойкость режущей части и рабочих поверхностей, взаимодействующих с грунтом; простота изготовления, демонтажа, монтажа и ремонта.

Типичные дефекты деталей рабочих органов — износ и изгиб ножей отвалов, износ зубьев режущей полукруглой кромки, проушин, днища, запорного устройства и передних стенок ковшей экскаваторов, разрыв швов боковых и передних стенок бульдозеров, отрыв опоры толкающего бруса отвала.

Ножи землеройных машин изнашиваются ‘по передней режущей кромке, износ имеет вид царапин и выры-вов различной глубины и ориентации.

Зубья экскаваторов изнашиваются так же, как и ножи землеройных машин. Наибольшие износы передних стенок ковшей наблюдаются в межзубьевых пространствах и по бокам.

Нарушенные сварные швы металлоконструкций рабочих органов усиливают, приваривая накладки и угольники.

Детали рабочих органов восстанавливают и упрочняют наплавкой твердыми сплавами. Ее выполняют прутками и стержнями без обмазки (сормайт № 1 и 2, ВКЗ, ВК2), стержнями со стабилизирующей обмазкой ЦС-1, ЦС-2, стержневыми электродами с легирующей обмазкой Т-590, Т-620, Т-540, ЦИ, ЦН, порошкообразными твердыми сплавами сталинит, вокар, КБХ, ВИСХОМ-9, трубчатыми электродами, порошковыми проволокой и лентой.

На ноже краской отмечают все подлежащие устранению дефекты, укладывают его на приспособление для правки, подводят под пресс и правят. После правки ножи, длина которых составляет 2,5…3,5 м, должны быть без погнутостей и вмятин. Неплоскостность поверхности не должна превышать 3 мм на 1 м длины ножа.

Ножи бульдозеров и автогрейдеров наплавляют с двух противоположных сторон. Во избежание коробления длинных ножей их прижимают струбцинами к столу наплавочной установки. При расширении . металла ножа его концы должны иметь возможность скользить под струбциной.

Наплавку сормайтом производят дуговой сваркой.

Сталинит (порошкообразный сплав) наносят на деталь слоем 3…4 мм и расплавляют угольным или стальным электродом на постоянном токе при прямой полярности. В качестве флюса применяют техническую буру.

Режущие кромки ножей наплавляют также ленточным электродом из малоуглеродистой стали по слою легирующей порошкообразной смеси под флюсом. В качестве легирующего порошка используют порошкообразный сталинит М, сормайт, смесь КБХ, а также смесь порошков ферросплавов. На порошкообразный материал насыпают слой флюса АН-348А. Наплавочная смесь расплавляется дугой ленточного электрода, горящей под флюсом.

Полуавтоматическую и ручную дуговую наплавку твердых сплавов ведут ленточным порошковым электродом. За один проход может быть получен слой шириной до 100 мм и толщиной 3…12 мм.

При наплавке ножей ТВЧ на наплавляемую поверхность наносят шихту. Деталь вместе с шихтой нагревают в индукторе высокочастотной нагревательной установки. Основные компоненты шихты: порошок сор-майта, борный ангидрид и техническая бура либо улучшенный сталинит и 5 % карбида бора. Этим способом наплавляют крайние ножи отвалов бульдозеров и зубья кирковщиков.

Зубья ковшей экскаваторов иенашиваются на несколько десятков миллиметров, поэтому полностью восстанавливать их наплавкой нецелесообразно. Наплавке подвергают новые зубья или зубья, у которых изношен первоначальный слой наплавки.

Если при работе зубья изнашиваются медленно и к тому же наблюдается явление самозатачивания, то наплавке подвергают только верхнюю грань зуба, а при большой скорости изнашивания, когда радиус затупления возрастает, осуществляют корончатую наплавку. Технология наплавки зубьев сходна с технологией наплавки ножей отвалов. Наиболее перспективна наплавка порошковой лентой.

Полукруглые режущие кромки ковшей экскаваторов наплавляют с двух сторон за один-два прохода от середины кромки к краям. Однослойную наплавку толщиной 2…2,5 мм наносят на всю ширину кромки, двухслойную наплавку толщиной 4…5 мм — на среднюю часть неско-шенной поверхности по ширине, равной половине общей ширины козырька.

При значительном износе козырька режущую кромку вначале наращивают электродами К-2, ОЗН-300 и Э-50А до получения заостренной кромки, а потом наплавляют твердыми сплавами.

При очень большом износе козырька отдельные места срезают автогеном, после чего приваривают заранее заготовленную и наплавленную износостойким сплавом надставку.

Качество ремонта контролируют визуально, а также с помощью измерительной линейки, шаблонов.

У передних стенок ковшей экскаваторов наплавляют межзубьевые участки и боковые закругления, в отдельных случаях при особенно тяжелых условиях работы наплавляют и другие элементы передних стенок. Наплавка может быть сплошная (в условиях интенсивного абразивного изнашивания) и сетчатая (при слабом абразивном изнашивании). Сетчатая наплавка уменьшает расход электродов в 1,5 раза, а долговечность ковшей по сравнению со сплошной наплавкой снижается незначительно, так как грунт, залипая между наплавленными валиками, изолирует поверхность основного металла от трения.

Изношенные проушины срезают ацетиленовой горелкой и заменяют новыми. Иногда срезанные проушины заваривают, зачищают и просверливают отверстия. Проушины подгоняют, вставляют в отверстия двух проушин контрольный палец и приваривают их к ковшу.