Все операции по ремонту агрегатов гидравлической системы должны производиться в условиях абсолютной чистоты, так как наличие в них мельчайших посторонних частиц может привести к порче насоса и других механизмов. Поэтому при разборке все детали гидросистемы тщательно промывают в чистом бензине и протирают насухо чистой ветошью, слегка пропитанной маслом.

При работе деталей шестеренчатых насосов типа НШ появляются характерные износы. На торцовых поверхностях зубьев шестерен образуется выработка с выпуклостью в средней части, а около- цапф — кольцевая канавка. Соответственно изнашиваются и торцы втулок, в результате чего в сопряжениях торцов шестерен и втулок происходит утечка масла. Из-за износа увеличивается зазор между цапфами шестерен и отверстиями во втулках. Поверхности цапф и вершины шестерен изнашиваются равномерно, отверстия во втулках до цапфы становятся овальными — наибольший износ со стороны всасывающейся полости. Износ корпуса насоса в сопряжении с наружной поверхностью вращающихся зубьев шестерен наблюдается со стороны всасывания.

В результате износа торцов шестерен и втулок уменьшается их суммарная высота, что нарушает уплотнение манжет. При работе насоса постепенно изнашиваются лыски втулок, они разворачиваются. Утечки в насосе ускоряют старение резиновых уплотнений: они теряют упругость.

Корпуса насосов обычно изготавливаются из алюминиевых сплавов АЛ-5 или АЛ-9. Наиболее распространены следующие способы их восстановления: обжатие, постановка алюминиевых или чугунных гильз, нанесение клеевого состава на основе эпоксидной смолы.

Восстановление корпусов насосов обжатием проводят в специальном приспособлении (рис. 1). Внутреннее отверстие корпуса имеет конусность 1,5…2°. Нагретый в электронагревательной печи до 480…500 °С корпус гидронасоса вместе с матрицей помещается внутрь корпуса приспособления. Обжатие проводится на прессе П-474А усилием 1000 кН, деформация корпуса ограничивается специальным пуансоном, устанавливаемым в корпусе и имеющим форму колодцев.

Температура корпуса при обжатии не должна быть ниже 440 °С, иначе резко снижается пластичность сплава. После обжатия корпус вновь нагревают до температуры 525…535 °С, выдерживают 15…30 мин и закаляют в воде при температуре 50…75°С. Для упрочнения восстановленного корпуса его подвергают искусственному старению в течение 4 ч при температуре 100…120 °С.

При восстановлении корпусов насосов постановкой гильз (рис. 2) используют гильзы из серого чугуна, алюминиевых сплавов АЛ-5, АЛ-9 и др. Гильзы отливают в металлической форме-кокиле, подогретой до 250… 300 °С.

Отлитые гильзы вставляют в заранее расточенный корпус насоса, смазанный эпоксидным клеем, и сушат в термошкафу при температуре 110…120 °С в течение 3 ч.

Корпуса насосов под гильзы, гильзы после запрессовки, уступы под манжету обрабатываются на токарном или вертикально-фрезерном станке.

При восстановлении внутренней поверхности корпуса эпоксидными составами ее очищают, промывают бензином, обезжиривают ацетоном и сушат. Смесь, состоящую из эпоксидной смолы ЭД-6 (100 мае. ч.), дибутилфтала-та (10 мае. ч.), полиэтиленполиамина (7 мае. ч.) и алюминиевого порошка (20 мае. ч.) наносят шпателем на стенки колодцев слоем толщиной 1,5…2 мм. После этого корпус сушат 30…40 мин при комнатной температуре, а затем 2,5…3 ч в сушильном шкафу при температуре 100…110 °С. Колодцы корпуса затем растачивают под номинальный размер.

Восстановление бронзовых втулок насоса проводится различными способами. При холодном обжатии уменьшается внутренний диаметр отверстий втулок под цапфы, поэтому обжатый или гильзованный корпус растачивают также под уменьшенный наружный диаметр втулки.

Восстанавливая втулки осадкой, можно получить уменьшенный внутренний и увеличенный наружный диаметры втулок, длину втулок восстанавливают за счет «припрессовки» кольца. Предварительно на торце втулки на токарном станке протачивают канавки специальной формы. При осадке на прессе усилием 100 кН к втулке одновременно припрессовывается кольцо. После осадки на токарном станке у втулок обрабатывают торцы за один проход двумя резцами.

Рис. 1. Приспособление для обжатия насосного корпуса
1 — станина пресса; 2 — корпус пресс-формы; 3 —блок матриц; 4 — корпус гидронасоса; 5 — внутренний пуансон; 6 — верхняя плита; 7 — шайба; 8— выталкиватель

Рис. 2. Гильза из алюминиевого сплава и корпус гидронасоса после гильзовки и расточки

Втулки можно также восстанавливать холодной раздачей с последующей накаткой внутреннего отверстия и торца и заливкой этих поверхностей баббитом. Отверстия под цапфы шестерен у восстанавливаемых втулок растачивают и развертывают.

Изношенные торцы шестерен шлифуют чашечным кругом Э60СМ2 до выведения следов износа. При износе цапф шестерен более допустимого их шлифуют на уменьшенный ремонтный размер или восстанавливают хромированием, осталиванием.

Детали насоса обрабатывают с высокой точностью. После восстановления втулки и шестерни сортируются по ремонтным размерам и по размерным группам по высоте попарно через 0,005 мм. Номер группы выбивают на торце втулки и наносят электрографом на торцы цапф шестерен.

Насос собирают из втулок одной размерной группы, обе шестерни также должны иметь одинаковую размерную группу. Общая высота двух втулок и шестерен должна соответствовать глубине колодца, для чего на ремонтном предприятии разрабатывают таблицы комплек товки определенных групп шестерен с размерными группами втулок.

Детали насоса перед сборкой тщательно продувают сжатым воздухом и промывают, изношенные уплотнения и манжеты заменяют новыми.

Собранный насос обкатывают и испытывают на стенде КИ-4200 или КИ-4815М, используя рабочую жидкость при температуре 50±5°С.

Давление увеличивают ступенчато с интервалом, в 2 МПа с постепенным увеличением до 12 МПа. На каждой ступени давления обкатка ведется в течение 3… 4 мин. После обкатки насос испытывают на этом же стенде в соответствии с техническими условиями. По объему жидкости и количеству импульсов (два импульса соответствуют одному обороту) определяют пригодность насоса. Чем меньше требуется импульсов для прокачивания определенного количества масла, тем выше объемный КПД насоса. После ремонта объемный КПД должен быть не ниже 0,9.

У гидрораспределителей износу подвержены рабочие клапаны и их гнезда. Золотники не удерживаются в рабочих положениях из-за износа обоймы фиксатора. В сопряжении золотник — отверстие в корпусе распределителя вследствие износа возрастают утечки масла. В узле управления золотниками происходит износ от-” верстия под ось и сферы рычагов, появляются большие утечки масла в месте сопряжения сферического рычага с крышкой. Форму фаски перепускного клапана восстанавливают шлифованием или обточкой в центрах токарного станка с помощью специальной оправки. Гнезда клапанов исправляют на месте подрезанием торцовой зенковкой или удаляют их из корпуса и шлифуют или подрезают резцом на станке торец гнезда до образования острой кромки.

После ремонта клапан притирают к гнезду. Изношенную обойму и шарики фиксатора заменяют. Изношенные кольца из полиамидной смолы и резиновые уплотнения заменяют новыми. Сопряжение золотник — отверстие в корпусе восстанавливают на специализированных ремонтных предприятиях. Часть сопряжений золотник — отверстие корпуса восстанавливают, перекомплектовы-вая золотники и совместно притирая их в отверстиях корпуса. В остальных случаях восстанавливают правильную геометрическую форму отверстия в корпусе доводкой алмазным хонингованием, а золотники подвергают хромированию, осталиванию или химическому никелированию с последующим тонким шлифованием. Затем отверстия в корпусе и золотники сортируют на размерные группы через 0,004 мм и комплектуют. После восстановления все детали промывают и собирают распределитель. Собранный распределитель устанавливают на испытательный стенд и проверяют работу клапанов и бустера, регулируют предохранительный клапан с помощью регулировочного винта, проверяют четкость фиксации и перемещения золотников, герметичность клапанов, корпуса и т.д. Утечки для отремонтированных распределителей не должны превышать 1 л за 3 мин.

У силового цилиндра (рис. 3) изнашиваются внутренняя поверхность корпуса цилиндра, наружная поверхность штока и поршня, отверстие под шток в верхней крышке, ушютнительные кольца и прокладки. При восстановлении силового цилиндра его растачивают на вертикально-расточном станке на увеличенный размер и затем хонингуют.

У штока с вилкой или головкой в сборе отверстия в головке развертывают и запрессовывают втулку, шток шлифуют на бесцентрово-шлифовальном станке, хромируют и шлифуют под нормальный или увеличенный размер. При восстановлении передней крышки отверстие под шток либо развертывают под увеличенный размер, либо растачивают и запрессовывают втулку. Поршень цилиндра восстанавливают осталиванием либо ставят ремонтный увеличенного диаметра. После ремонта цилиндры испытывают на герметичность. Герметичность цилиндра проверяют под давлением масла, равным 13,5 МПа, задерживая рукоятку распределителя в каждом рабочем положении в течение 1 мин. Просачивания масла не допускается.

Рис. 3. Силовой цилиндр
1 — палец; 2 —шплинт; 3 — задняя крышка цилиндра; 4 — шайба; 5, 10, 22 — уплотнительные кольца; б —шайба маслопровода; 7 — маслопровод; в —шток в сборе; 9 — корпус цилиндра; 11 — передняя крышка; 12 — пробка; 13 — корпус клапана в сборе; 14 — уплот-нительное кольцо клапана; 15 —клапан в сборе; 16 — крышка чистиков; 17 —упор в сборе; 18 — болт; 19 — гайка; 20 — пружинная шайба; 21 —чистики; 23 — поршень; 24 — уплотнительная прокладка поршня; 25 — уплотнительное кольцо поршня; 26 — гайка в сборе

Рис. 4. Рукав с разборным наконечником
а — обрезанный конец поврежденного рукава; б — детали разборного наконечника