Задиры на поверхности якоря обнаруживают внешним осмотром и устраняют шлифованием на всей длине до размеров, допускаемых техническими условиями. Обгоревшие поверхности коллектора обрабатывают шлифовальной шкуркой и углубляют изоляцию между пластинами. После зачистки и полировки коллектор продувают сжатым воздухом или очищают волосяной щеткой, чтобы удалить пыль из пазов. При большом износе или выступании одной или нескольких пластин коллектора его протачивают до допускаемого диаметра.

Собранные генераторы после ремонта испытывают в режиме электродвигателя и генератора, а стартеры — в режиме холостого хода, а затем в режиме полного торможения.

Основными неисправностями прерывателя-распределителя являются: износ и обгорание контактов, уменьшение упругости пружин, износ текстолитовой втулки и пятки рычажка прерывателя, износ приводного валика и втулки, трещины, изломы, поверхностный или сквозной электрический пробой деталей распределителя (бегунок, крышка).

Контакты зачищают надфилем до плотного прилегания их плоскостей друг к другу. Контакты, имеющие высоту менее 0,3…0,4 мм, заменяют новыми, обычно в сборе с контактной стойкой или рычажком.

Упругость пружин проверяют динамометром на собранном прерывателе. При начале размыкания контактов динамометр должен показывать усилие 5…7 Н. Текстолитовую подушку рычажка прерывателя с изношенным отверстием под ось и пяткой заменяют новой. Пятка должна выступать над подушкой рычажка на 4,25 мм, допускается выступление до 3 мм.

Поверхностный пробой устраняют зачисткой поверхности стеклянной шкуркой с. последующим покрытием изоляционным лаком. Детали с трещинами можно ремонтировать, сняв фаски с кромок трещины и заполнив ее (после обезжиривания спиртом или ацетоном) синтетическим клеем. Подобным же образом можно склеивать детали, имеющие изломы.

Изношенный валик регулятора перешлифовывают на уменьшенный размер либо наращивают хромированием или осталиванием на увеличенный размер. Втулки валика соответственно заменяют либо развертывают под ремонтный размер. Валик, имеющий погнутость, правят до биения не более 0,05 мм. У собранного прерывателя-распределителя валик должен вращаться свободно, без ощутимого поперечного люфта. Остальные детали прерывателя-распределителя со следами недопустимого износа или трещинами заменяют новыми.

Реле-регуляторы, состоящие из реле обратного тока, регулятора напряжения, ограничителя тока и реле защиты (у транзисторных реле-регуляторов), имеют аналогичные неисправности и технологию ремонта.

Осмотром определяют состояние контактов, совпадение их осей, заедание и люфт якорей, прочность крепления стоек, сердечников и т.п. Выявленные неисправности устраняют подтяжкой винтов крепления, перекрепкой и правкой стоек, якорей и т.д. Обгоревшие контакты зачищают абразивной шкуркой или надфилем, а при высоте контактов менее 0,3 мм их заменяют (переклепывают) .

Исправность сопротивлений определяют осмотром и измерением сопротивления омметром. Поврежденные сопротивления заменяют. Обрывы в цепях устраняют сращиванием и пайкой. Поврежденную наружную изоляцию обмоток исправляют или заменяют, а обмотки с витковым замыканием заменяют или перематывают.

У отремонтированных реле-регуляторов проверяют и регулируют зазоры между сердечниками и якорями, а также между контактами. В зависимости от конструкции реле-регулятора зазоры устанавливают, подгибая стойки, отгибая ограничитель отхода якоря или перемещая контакт.

После подгонки контактов и установки между ними определенных зазоров каждое реле, входящее в реле-регулятор, проверяют на стенде. Реле обратного тока регулируют на величину напряжения, при котором происходит замыкание контактов, и на величину обратного тока при их размыкании. Аналогичную проверку должны пройти ограничитель’ тока и регулятор напряжений.

Наиболее часто встречающимися неисправностями запальных свечей являются: покрытие нагаром и смолистыми отложениями внутренней поверхности корпуса и нижней части изолятора, облом бокового электрода, изломы, трещины и электрический пробой изолятора.

Очищать свечи от нагара и смолистых отложений можно отмачиванием в растворителях (бензине, керосине) или обдувкой песком с помощью сжатого воздуха (пескоструйная очистка), а при отсутствии пескоструйного оборудования — щеткой из мягкой медной проволоки. Пользоваться для очистки свечей стеклянной или наждачной шкуркой и острыми металлическими скребками нельзя, так как образующиеся при этом царапины будут способствовать быстрому отложению нагара. Зазор между электродами свечи проверяют с помощью круглых щупов, изготовленных из калиброванной стальной проволоки, так как плоский щуп не обнаруживает углубления, образующиеся на боковом электроде свечи в процессе ее работы.

Рис. 1. Схема прибора для испытания свечей зажигания
1 — камера; 2 — смотровые окна; 3 — магнето; 4 — свечи; 5—насос

Рис. 2. Намагничивание ротора магнето на приборе
1 — обмотка; 2 — полюс; 3 — подвижные губки; 4 — ротор магнето

Регулировку зазора производят подгибанием бокового электрода.

После очистки от нагара и установки надлежащего зазора между электродами запальные свечи рекомендуется проверить на ценообразование и герметичность (рис. 1). В камеру с помощью насоса нагнетают воздух до давления ОД.ЛМПа, а к ввернутым свечам подводят ток высокого напряжения от магнето. Качество искр наблюдают через смотровые окна. Исправная свеча должна давать бесперебойную искру только между электродами. Герметичность свечи устанавливают по отсутствию пузырьков воздуха при погружении ее в сосуд с керосином.

Дефектные свечи бракуются.

Неисправности магнето чаще всего связаны с износом прерывателя, посадочных мест под подшипники и самих подшипников. Способы устранения этих неисправностей рассматривались выше. Значительно реже приходится устранять такие дефекты, как размагничивание ротора, повреждения конденсатора и обмоток трансформаторных катушек.

Восстановление магнитных свойств ротора производят на намагничивающем приборе (рис. 2), представляющем собой сильный электромагнит, источником тока могут служить стартерные аккумуляторные батареи, сварочные генераторы и выпрямители. Для намагничивания ротор магнето устанавливают между полюсами прибора и производят 3…5 включений тока в обмотку продолжительностью 3…5 с. Степень намагничивания проверяется с помощью магнитометра, а при его отсутствии — по следующему условию: железная пластинка, приложенная к полюсам магнита, должна отрываться грузом не менее 7…8 кг.

Изношенная резьба на хвостовике ротора может быть обточена и нарезана ремонтного размера. Изношенный кулачок прерывателя выбраковывают при диаметре менее 14,8 мм.

Повреждение конденсатора обнаруживается по сильному искрению контактов прерывателя. Как правило, неисправный конденсатор заменяют новым. Поврежденный конденсатор, расположенный между обмотками трансформатора (магнето М10-Ф), отключают и заменяют выносным емкостью 0,14…0,25 мкФ.
Из обмоток трансформатора наиболее часто повреждается вторичная, состоящая из 10…12 тыс. витков медного изолированного провода диаметром 0,07.„0,08 мм. Удаление поврежденной обмотки и намотка новой проволоки могут выполняться только высококвалифицированными рабочими с помощью специальных приспособлений.

При сборке магнето его ротор должен легко и плавно вращаться без ощутимого осевого люфта и самоустанавливаться в нейтральное положение. Для достижения этого изменяют число шайб за внутренними кольцами подшипников на роторе. При испытании собранного магнето должны отсутствовать шумы и стуки. В соответствии с техническими условиями отремонтированное магнето должно давать на трехэлектродном игольчатом разряднике бесперебойное и интенсивное ценообразование при длине искр не менее 7 мм на всем диапазоне частоты вращения ротора (200…2500 об/мин).

Аккумуляторы с течением времени уменьшают свою емкость и напряжение и выходят из строя. Чаще всего это является результатом неправильного ухода за ними при эксплуатации. Например, несвоевременная доливка банок аккумулятора дистиллированной водой приводит к разрушению той части пластин, которая обнаруживается при понижении уровня электролита; разрядка банок аккумулятора ниже 1,7 В или быстрая разрядка батареи током большой величины вызывает сульфата-цию пластин и т.д.

К числу неисправностей аккумулятора относятся: разрушение пластин вследствие сульфитации, коробление пластин, повреждение сепараторов и трещины в банках.

При сульфатации пластин на них ,отлагается плотный крупнокристаллический налет сернокислого свинца, который плохо проводит ток, почти не растворяется при зарядке аккумулятора и затрудняет доступ электролита к активной массе пластин. Сульфатация может быть следствием длительного хранения аккумулятора в разряженном состоянии, применения электролита повышенной плотности и его загрязнения.

Коробление пластин происходит вследствие разрядки аккумулятора током большой величины. С этим связано повреждение решеток пластин и выпадание из них активной массы, а также замыкание пластин между собой и усиление саморазряда батареи.

Неисправные аккумуляторные батареи должны быть сданы в ремонт не позднее, чем через месяц после снятия с эксплуатации во избежание полного выхода из ^строя пластин.

Перед ремонтом аккумулятор проверяют с целью обнаружения указанных выше неисправностей, так как может оказаться, что элементы батареи исправны и нуждаются только в зарядке.

Проверка аккумуляторных батарей производится внешним осмотром и с помощью приборов. Наружным осмотром проверяются состояние бака и крышек аккумулятора, наличие в них трещин и окисленность контактов. Затем проверяются уровень электролита и его плотность. Плотность электролита не характеризует общего состояния батареи, поэтому проверку плотности электролита обычно сочетают с проверкой банок нагрузочной вилкой (рис. 3).

Нагрузочная вилка состоит из двух металлических остроконечных контактных стержней, между которыми включены вольтметр и нагрузочное сопротивление, равное 0,01 Ом. При прижатии контактных стержней вилки к выводным штырям элемента батареи он будет проверен под нагрузкой, так как ток, проходящий по сопротивлению, составит 150…210 А.

У полностью заряженных исправных элементов напряжение, проверяемое нагрузочной вилкой, должно быть в пределах 1,7…1,9 В и удерживаться устойчиво в течение 5 с. Если при проверке напряжение на элементе будет ниже 0,4 В, то это указывает на неисправность аккумулятора.

Рис. 3. Измерение напряжения элементов батареи нагрузочной ВИЛКОЙ
1 — нагрузочное сопротивление; 2 — вольтметр; 3 — аккумуляторная батарея

Рис. 4. Снятие межэлементных перемычек с помощью пустотелого (трубчатого) сверла
1 — пустотелое сверло; 2 — пружина; 3 — центр; 4 -» пустотелое сверло в сборе

Ремонт аккумулятора заключается в разборке, контроле и восстановлении отдельных деталей, сборке и зарядке элементов батареи. Перед разборкой аккумулятор необходимо разрядить с помощью реостата или ламп накаливания током, равным его емкости. Затем сливают электролит и снимают перемычки между элементами. Для этого в местах соединения перемычек со штырем сверлят кольцевые отверстия (рис. 4). После этого удаляют мастику, размягчая ее нагретым электропаяльником с долотообразным наконечником, нагревательным колпаком с электронагревательными спиралями или лампами накаливания. Снимают съемником крышки элементов, извлекают блоки пластин, разделяют их на полублоки положительных и отрицательных пластин и удаляют сепараторы. После отсекания электролита с пластин и немедленной их промывки в проточной воде блоки отрицательных пластин укладывают в сосуд, заполненный дистиллированной водой, где они хранятся до сборки.

Все детали батареи после ее разборки (кроме деталей, имеющих явные признаки для выбраковки) промывают в ванне с проточной водой в течение 10.„15 мин и просушивают. Блоки пластин просушивают в сушильном шкафу (печи) при температуре 80…90 °С.

Пластины с неглубокой сульфитацией восстанавливают проведением продолжительного заряда слабым током (до 0,03…0,05 емкости) при пониженной плотности электролита. Другой способ состоит в том, что батарею разряжают до напряжения 1,7 В, сливают электролит и заменяют его дистиллированной водой или слабым электролитом (1,03…1,05), после чего заряжают током, равным 0,03…0,05 емкости, пока плотность электролита не повысится до 1,1 и напряжение не поднимется до 2,3…2,4 В. Затем сливают электролит и вновь повторяют все операции. Таких циклов делают 3…4, пока не перестанет повышаться плотность электролита.

Применяют также химические способы устранения сульфитации, например из заряженного аккумулятора сливают электролит и заливают на 40…60 мин водноаммиачный раствор трилона Б (2 % трилона Б, 5 % аммиака, остальное— вода). После слива раствора аккумулятор промывают дистиллированои водой, заливают электролит нормальной плотности и заряжают аккумулятор.

Пластины с разрушенными решетками, выпавшей активной массой и сульфатированные более чем на 50 °/о выбраковывают. Остальные пластины осторожно выправляют под прессом, комплектуют с новыми, устанавливаемыми взамен выбракованных. Припайка новых пластин производится электрическим паяльником. Отремонтированные полублоки пластин собирают в блоки, после чего между пластинами устанавливают исправные старые или новые сепараторы. Собранные блоки пластин вставляют в банки и закрывают крышками.

Трещины в аккумуляторных банках разделывают с обеих сторон, после чего их заделывают эбонитовой мастикой (изонитом) или промазывают карбинольным клеем с примесью крепкой соляной кислоты (2 % по массе).

Пайку перемычек производят свинцом, расплавляемым водородным пламенем или угольным электродом.

После заливки поверхности крышек разогретой мастикой аккумулятор заправляют электролитом. Электролит приготовляют из аккумуляторной серной кислоты плотностью 1,83 и дистиллированной воды. Электролит приготовляют в керамиковой, эбонитовой, свинцовой и освинцованной посуде. В сосуд сначала заливают воду, а затем постепенно кислоту с непрерывным перемешиванием.

После приготовления электролита нужно дать ему остыть до температуры 25…30°С, а затем залить в батарею. Заряжать батарею следует только через 4…5 ч после заливки электролита, предварительно проверив его уровень с помощью стеклянной трубки. Уровень электролита должен быть на 10…15 мм выше краев пластин.

При включении батареи на зарядку ее полюсы надо соединить с одноименными полюсами источника тока. Источником тока для зарядки аккумулятора обычно являются специальные зарядные устройства: зарядные агрегаты, электродвигатель с генератором постоянного тока, выпрямители ВСА-5, ВСА-6М, ВСА-10, ВСА-111 и др.

Рис. 5. Приварка штырей к перемычке при помощи угольного электрода

Заряжают аккумуляторные батареи после ремонта при постоянной величине тока, изменяя реостатом напряжение. Зарядка ведется током первого заряда, величина которого предусмотрена заводской инструкцией или принимается примерно равной емкости батареи. Конец зарядки определяют по кипению электролита и повышению напряжения до 2,6…2,7 В на элемент, если в течение 2.ч плотность электролита и напряжение не изменяются. В ходе зарядки температура электролита не должна превышать 45°, при большей температуре зарядка прерывается для охлаждения- электролита.

Зарядка по описанному режиму длится значительное время, обычно 15…20 ч. Имеются способы ускоренной зарядки аккумуляторных батарей. Сущность их состоит в том, что при зарядке батареи с помощью специальных устройств импульсы весьма большого зарядного тока чередуются с импульсами слабого разрядного тока. Это позволяет значительно повысить зарядный ток, обычно до Уз емкости, и сократить время заряда до нескольких часов.

По окончании зарядки дается выдержка примерно 30 мин. После этого, засасывая электролит из аккумулятора ареометром-кислотомером, проверяют плотность электролита. При необходимости плотность электролита доводят до нормы в соответствии с климатическими условиями района эксплуатации аккумуляторной батареи. Это выполняют отсасыванием его из аккумулятора с помощью резиновой груши и доливкой дистиллированнои воды при повышенной плотности или доливкой электролита плотностью 1,4 при пониженной. Электролит плотностью 1,4 получают, вводя 0,65 л кислоты на 1 л воды.