Подшипники скольжения. Контроль за подшипниками заключается в проверке величины зазора, положения вала, состояния трущихся поверхностей и поступления к ним смазки.

Размеры зазоров в разъемных подшипниках контролируют, измеряя люфт с помощью свинцовой, проволоки, расплющиваемой между валом и подшипником. Для этого снимают верхнюю крышку подшипника, кладут на подшипник вала свинцовую проволоку, крышку ставят на место и затягивают болтами до отказа. Величину зазора определяют по толщине сплющенной проволоки в различных точках подшипника.

Величину зазора и размеры деталей неразъемных подшипников определяют щупом, индикатором, штангенциркулем или микрометром (рис. 260).

Для замера изношенных внутренних поверхностей деталей обычно пользуются индикаторным нутромером с точностью измерения от 0,01 до 0,005 мм. Существуют и другие измерительные инструменты, например микрометрический и телескопический штихмасы, точность отсчета которых не превышает 0,01 мм.

Подшипники качения. В подшипниках качения контролируют качество посадки, величину радиального или осевого люфта, состояние рабочих поверхностей тел качения и беговых дорожек. Величину радиального зазора определяют с помощью специальных приборов. Подшипник устанавливают на плиту и, поднимая наружное кольцо, определяют индикатором величину зазора.

Величину осевого зазора также определяют индикатором. Подшипник устанавливают на оправке, зажимают внутреннее кольцо и, поднимая и опуская наружное кольцо, определяют величину зазора. Без прибора величину зазора определяют перемещением одного кольца относительно другого вручную.

Зубчатые передачи. Размер зуба определяют зубомером. Для этого по чертежу определяют необходимую глубину замера (размер Б), устанавливают этот размер на зубомере и затем определяют размер А зуба на этой глубине. Сравнивая полученный результат с номинальным размеров — размером А по чертежу, определяют степень износа.

Цепные передачи. Шаг цепи можно определить следующим образом: между двумя смежными звеньями забивают клинья и измеряют расстояние между центрами пальцев. Величину износа зубьев звездочек проверяют шаблонами.

Шпоночные и шлицевые соединения. В шпоночных и шлицевых соединениях износу подвергаются торцовые поверхности шпоночных канавок, шпонок и шлицев. Наличие износа определяют по качанию детали, установленной на вал.

Рис. 1. Замеры втулок и цапф неразъемных подшипников скольжения: а — штангенциркулем, б — микрометром

Рис. 2. Проверка подшипников качения:

Рис. 3. Проверка износа зубчатых передач:

Рис. 4. Проверка износа звездочек шаблоном

Рис. 5. Проверка износа шпоночных и шлицевых соединений:

Во время ремонта проверяют размеры шпоночных канавок по шаблону, а также проверяют параллельность установленных шпонок с помощью индикатора на раздвижных ножках. При смене шлицевых валов и втулок следует проверять размеры шлицев с помощью штангенциркуля.

Пальцы и шпильки. Эти детали проверяют на перпендикулярность установки с помощью угольников. Шпильки, кроме того, проверяют на плотность установки. Ослабление устанавливают, слегка покачивая шпильку, ввернутую в корпус. Качания шпилек не допускается.

Пружины. На экскаваторах применяют в основном цилиндрические пружины. Величину деформации винтовой цилиндрической пружины определяют по ее геометрическим размерам. Эта величина прямо пропорциональна числу витков и квадрату диаметра пружины.

Сила сжатия или растяжения пружины создается за счет ее деформации, причем величина этой силы прямо пропорциональна величине деформации.

Работоспособность пружин и их упругость проверяют специальными приборами и приспособлениями.

После проверки состояния детали и ее замеров полученные результаты сравнивают с данными технических условий и устанавливают пригодность детали.

Детали могут быть годными, требующими ремонта, и негодными.

К первой группе относятся такие детали, износ которых не превышает допустимого и которые могут быть снова применены на экскаваторе.

Ко второй группе относятся детали, которые могут быть восстановлены до первоначального или ремонтного размера. Эти детали поступают в соответствующие цехи для восстановления или на склад деталей, ожидающих ремонта.

К третьей группе относятся изношенные детали, восстановление которых нецелесообразно из-за большой стоимости ремонта. Взамен этих деталей со склада выписывают новые.

Детали после контроля маркируют условной краской: годные — белой, требующие ремонта — зеленой или желтой, негодные — красной.

Результаты контроля заносят в ведомость дефектов, которая позволяет:
1) определять общий объем работ по машине;
2) определять вид ремонта детали;
3) планировать производство;
4) вычислять стоимость ремонта;
5) производить расчеты с заказчиком;
6) выписывать необходимые для ремонта детали со склада.

Опыт работы некоторых ремонтных заводов показывает, что применение при контроле состояния деталей специально разработанных ведомостей дефектов по отдельным моделям экскаваторов значительно упрощает определение пригодности деталей.