При приготовлении асфальтобетонных смесей нагретые до рабочей температуры песок и щебень из сушильного барабана поступают на элеватор и подаются им в сортировочное устройство смесительного агрегата, которое разделяет материал на фракции по размерам частиц и подает их в бункера для горячего материала. Из этих бункеров песок и фракции щебня поступают в дозаторы и после дозирования загружаются в смеситель.

При приготовлении упрощенных би-тумоминеральных смесей нагретые 1 песок и щебень поступают в дозаторы, минуя сортировочное устройство. Минеральный порошок подается в расходный бункер (отдельный или на смесительном агрегате) из цементовозов с минеральным порошком и направляется в смеситель.

Рис. 7.1. Принципиальная схема технологического процесса приготовления асфальтобетонных смесей:
1 — агрегат питания; 2 — сушильный агрегат; 3 — топливный бак; 4 — пылеулавливающее устройство; 5 — смесительный агрегат; 6 — агрегат минерального порошка; 7 — нагревательно-перекачивающий агрегат битумохранилища; 8 — нагреватель битума; 9 — цистерны для битума; 10 =. агрегат для нагрева теплоносителя; 11 — бункер готовой смеси; 12 — насос

Битум разогревается в хранилище с помощью нагревательно-перекачивает в дозатор и после дозирования также загружается в смеситель.

Рис. 7.2. Стационарная асфальтосмесительная установка Д-645-3 производительностью 100 т/ч со смесителем непрерывного действия

Рис. 7.3. Передвижная асфальтосмесительная установка ДС-79 производительностью 25 т/ч со смесителем периодического действия

Осажденная в пылеулавливающем устройстве пыль подается в расходный бункер для пыли (отдельный или на смесительном агрегате), дозируется в определенном соотношении совместно стерны 9. Из нагревателя или цистерн битум подается к смесительному агрегату, дозируется и вводится в смеситель. Узлы и элементы битумного оборудования обогреваются теплоносителем, нагреваемым в агрегате.

Все поданные в смеситель компоненты перемешиваются, и готовая продукция выгружается в автосамосвалы или направляется на хранение в бункер 11 готовой смеси. Управление технологическим процессом осуществляется из кабины.

Основным показателем асфальто-смесительных установок является производительность по выпуску смесей, которая Зависит от качества исходных материалов и типа выпускаемых смесей. В технической документации обычно указывается производительность, которую имеют установки при выпуске смесей, требующих наибольшей продолжительности перемешивания.

На рис. 7.2 и 7.3 показаны общие виды асфальтосмесительных установок Д-645-3 и ДС-79.

Асфальтосмесигельная установка ДС-4

Оборудование асфальтосмесительной установки ДС-4 (рис. 7.4), в отличие от построенных по агрегатному принципу, смонтировано на специальном двухосном шасси—прицепе. К объектам работы установка транспортируется в прицепе к автомашине или к другому тягачу, имеющему вывод пневмосистемы для прицепов. Задние колеса установки снабжены пневмотормозами, которые присоединяются к общей тормозной системе тягача.

Основными узлами асфальтосмесительной установки (рис. 7.4) являются сушильный барабан, топливная система, пылеулавливающая установка, ковшовые элеваторы для подачи песка и щебня, дозаторы песка и щебня, транспортер для подачи минерального порошка в бункер дозирующего устройства, дозатор минерального порошка, бак с дозатором битума, смеситель, двигатель и трансмиссия.

Сушильный барабан — цилиндрической формы, имеет диаметр 680 мм, длину 2700 мм и угол наклона 3°, оснащен по торцам загрузочной и разгрузочной коробками. На внутренней поверхности барабана установлены лопасти.

Барабан опирается на четыре опорных ролика и удерживается от осевого смещения упорным роликом; вращение барабана осуществляется через редуктор. В загрузочную коробку барабана подведены питатели дозаторов песка и щебня. Разгрузочная коробка одним своим торцом охватывает барабан, а вторым соединяется со смесителем.

Топливная система состоит из топки, воздушной форсунки низкого давления, топливного насоса, вентилятора, топливо- и воздухопроводов и топливного бака. В качестве топлива может использоваться мазут № 20, 40 и 60 и дизельное топливо. Топка — цилиндрической формы, диаметром 275 мм и длиной 800 мм внутри выложена огнеупорным кирпичом.

Пылеулавливающая установка состоит из циклона системы НИИОГАЗ, вентилятора – дымососа BP № 3 среднего давления и дымовой трубы. Циклон входным патрубком соединен с загрузочной коробкой сушильного барабана, а выходным — с вентилятором. В выходном патрубке установлен змеевик топливопровода, который служит для обогрева отходящими газами топлива, поступающего к форсунке сушильного агрегата.

Ковшовые элеваторы для подачи песка и щебня в приемные бункера дозаторов имеют общий грузовой вал, укрепленный на стойках бункеров. Натяжные валы элеваторов установлены в специальных рамках, прикрепленных шарнирно к раме установки. В транспортном положении рамки поднимают и устанавливают вертикально, а цепи с ковшами подвешивают к грузовому валу.

Транспортер для подачи минерального порошка в приемный бункер дозатора — скребкового типа, для предотвращения распыливания материала закрыт кожухом.

Дозаторы песка и щебня и^еют подвесной стол, над которым расположен приемный бункер объемом 0,4 м3. Ход стола 80 мм, число ходов в минуту 39. Пределы дозирования для песка и щебня одинаковы — от нуля до 5 т/ч.

Дозатор минерального порошка — шнекового типа, диаметр шнека 120 мм, шаг 120 мм, частота вращения от 0 до 16,4 об/мин. Пределы дозирования по минеральному порошку 0—1,0 т/ч.

Рис. 7.4. Передвижная асфальтосмесительная установка ДС-4

Перемешивание компонентов смеси производится в двухвальном лопастном смесителе непрерывного действия. Внешний радиус лопастей 155 мм, число лопастей 64. Длина смесителя 1551 мм, ширина 558 мм и высота 380 мм. Выгрузочное отверстие смесителя снабжено секторным затвором и выступает консольно над рамой установки.

Все агрегаты смесителя приводятся в движение от двигателя мощностью 40 л. с. через трансмиссию, состоящую из нескольких редукторов, соединенных с двигателем и между собой муфтами, карданными валами и цепными передачами. Трансмиссия имеет предохранительные устройства, предотвращающие поломку механизмов.

Другие отечественные асфальтосме-сительные установки являются комплектами технологического оборудования, в связи с чем рассмотрение конструктивных особенностей оборудования целесообразно произвести по агрегатам.

Агрегаты питания

Основное назначение агрегатов питания — дозирование фракций холодных каменных материалов и их равномерная подача в сушильный барабан или непосредственно в смеситель при производстве холодных смесей. Агрегатами питания оборудуют все отечественные передвижные и стационарные установки для приготовления асфальтобетонных и других битумоминеральных смесей.

Все агрегаты питания состоят из нескольких секций, каждая из которых имеет три основных элемента: расходный бункер, дозатор и транспортирующее устройство. В бункерах (особенно для материалов мелких фракций) устанавливают сводообрушители. Наибольшее распространение получили вибрационные сводообрушители (в основном с электромеханическими и электромагнитными вибраторами).

Для предварительного дозирования из расходных бункеров холодных каменных материалов применяют каре-точные, дисковые, ленточные и вибрационные дозаторы.

Дисковые дозаторы просты по конструкции. Под выходным отверстием бункеров расположен горизонтальный диск с приводом и отсекателем, материал под действием собственного веса поступает на вращающийся диск и сбрасывается с него отсекателем. Производительность ‘ дискового питателя регулируется обычно изменением положения отсекателя, реже — изменением частоты вращения диска.

Кареточные дозаторы имеют в качестве рабочего органа каретки, совершающие возвратно-поступательное движение. Они установлены горизонтально или с небольшим наклоном под разгрузочным отверстием бункера в направляющих. Прямолинейное возвратно-поступательное движение стола осуществляется при помощи криво-шипно-шатунного механизма. Производительность дозаторов регулируется изменением положения затвора шибера и скорости движения каретки.

Дозаторы ленточного типа представляют собой короткие ленточные конвейеры специальной конструкции, устанавливаемые под разгрузочным отверстием бункера. Производительность их регулируется изменением скорости движения ленты или положения шибера.

Вибрационные дозаторы состоят из наклонного лотка, подвешенного на амортизаторах под разгрузочным отверстием, бункера и источника вибрации, установленного на лотке. Различают вибрационные дозаторы с де-балансом и электромагнитным приводом.

Все перечисленные дозаторы являются дозаторами объемного действия. На асфальтосмесительных установках используются также агрегаты питания с весовыми дозаторами. В этом случае в качестве питателей чаще всего применяют ленточные конвейеры. Из бункеров агрегата питания предварительно отдозированный холодный материал (песок и щебень) попадает на горизонтальный конвейер, расположенный под дозаторами. Для загрузки материала в сушильный барабан агрегатам питания придаются наклонные ленточные конвейеры. Если использование длинных ленточных конвейеров невозможно из-за стесненных условий и значительной разницы отметок точки разгрузки материалов из питателей и точки загрузки сушильного агрегата, между конвейером, подающим холодный отдозированный материал, и сушильным агрегатом устанавливают ковшовый элеватор с большим шагом расположения ковшей.

Рис. 7.5. Агрегат питания Д-587:
1 — рама; 2 — расходные бункера; 3 — приставные бункера; 4 — кареточные дозаторы; 5 — ленточный конвейер

Относительно простую конструкцию имеет агрегат питания асфальтосмеси-тельной установки Д-597. Агрегат состоит из кареточного дозатора и дополняется ковшовым элеватором.

Более совершенную конструкцию имеют агрегат питания Д-587 (рис. 7.5) и его модификации Д-587-1 и Д-587А-1. Основными узлами агрегата являются рама, расходные и приставные бункера, кареточные дозаторы и ленточный конвейер. Агрегат снабжается также площадкой для обслуживания и лестницей.

На приставных бункерах крепят решетку, которая предотвращает попадание негабаритного материала в расходные бункера. На каждом расходном бункере установлено по два вибратора.

Управление работой кареточных дозаторов осуществляется дистанционно, с помощью электропривода, установленного на секторном затворе дозатора. Секторный затвор снабжен также системой ручного управления, которое осуществляется по шкале дозатора.

Сушильные агрегаты

Сушильные агрегаты служат для просушивания и нагрева до рабочей температуры каменных материалов (песка и щебня). В сушильных агрегатах асфальтосмесительных установок преимущественно применяют наклонные сушильные барабаны непрерывного действия с противоточной схемой движения материалов и горячих газов. Сушильные агрегаты выпускают стационарные и передвижные.

На рис. 7.6 показана конструктивная схема сушильного агрегата. Он состоит из барабана, загрузочного и разгрузочного устройств, основной несущей рамы, привода и топки с топливной системой.

Существует несколько способов загрузки каменных материалов в сушильный барабан. Для этого применяют неподвижные вибрационные и вращающиеся наклонные лотки, вибро-желобы, кольцевые элеваторы и ленточные конвейеры, подающие материал непосредственно в барабан. Наиболее проста и распространена загрузка с помощью обычного лотка, устанавливаемого под углом 60—70°.

Обечайка барабана представляет собой сварную конструкцию из листовой стали, с наружной ее стороны установлены на компенсаторах опорные колеса (бандажи) и приводная шестерня или звездочка, с внутренней стороны — подъемные и транспортирующие лопатки. Подъемные лопатки обеспечивают при вращении барабана периодический подъем и пересыпание просушиваемого материала. Транспортирующие лопатки осуществляют перемещение материалов вдоль барабана и представляют собой элементы шнека или сплошную спираль; их устанавливают, как правило, по всей длине барабана. Как подъемные, так и транспортирующие лопатки выполняют съемными, их крепят болтами к внутренней поверхности обечайки.

Рис. 7.6. Сушильный агрегат:
1 — сушильный барабан; 2 — загрузочное устройство; 3 г— разгрузочное устройство; 4 — рама; 5 = привод; 6 топка

Разгрузка просушенных и нагретых каменных материалов, как правило, происходит самотеком: материал из барабана ссыпается на лоток разгрузочной коробки, а из него — в приемное устройство «горячего» элеватора.

Между обечайкой вращающегося барабана и торцами неподвижно закрепленных загрузочной и разгрузочной коробок имеются лабиринтные уплотнения, предотвращающие пыле-ние и затрудняющие подсос холодного воздуха.

Опорные колеса, или бандажи (по два на каждом барабане) укрепляют на обечайки с помощью компенсаторов (обычно пружинного или плавающего типа), предназначенных для снятия с обечайки барабана напряжений, возникающих при тепловом расширении металла.

Опорные ролики воспринимают вес вращающегося барабана, обеспечивают его свободное вращение, а также фиксируют его положение относительно неподвижных узлов конструкции. На каждом барабане их устанавливают не менее четырех — по два с каждой стороны. Кроме опорных имеются упорные ролики, которые предотвращают продольное смещение барабана. Их обычно устанавливают внизу опорных колес (бандажей) в менее нагретой части барабана. У многих сушильных барабанов в конструкциях крепления опорных и упорных роликов предусмотрена возможность индивидуальной регулировки, обеспечивающей равномерное распределение воспринимаемого веса барабана. Ширина опорной поверхности роликов обычно больше-рабочей ширины опорных колес.

Для вращения сушильного барабана применяют привод с открытой шестеренной или цепной передачей, а также фрикционный привод, обеспечивающий наиболее спокойную работу агрегата. Фрикционная передача допускает значительные продольные и поперечные деформации барабана без установки компенсирующих устройств.

Все основные узлы сушильного агрегата — загрузочная и разгрузочная коробки, барабан с приводом и опорами — смонтированы на основной несущей раме. У сушильных агрегатов высокопроизводительного оборудования раму устанавливают на специальных опорах — бетонных фундаментах, у передвижного агрегата используется рама прицепа или полуприцепа, оборудованного специальными устройствами для быстрого монтажа и демонтажа установки.

Современные сушильные устзногки работают на газообразном или жидком топливе. Форсунки сушильных барабанов расположены по оси барабана перед его торцом. Факел пламени образуется и горит в основном непосредственно в барабане. Топка представляет собой стальную обечайку, выложенную внутри огнеупорным кирпичом.

Созданы топочные устройства с футеровкой из жаростойкого бетона для сжигания тяжелых мазутов, обеспечивающие практически полное сгорание топлива.

В современных сушильных установках применяют форсунки низкого, среднего и высокого давления. Наиболее распространены форсунки низкого давления. Форсунки оборудуют двумя воздуходувками, одна из которых предназначена для распыления топлива, а другая — для подачи воздуха в топку.

В сушильных агрегатах большое значение имеет контроль за температурой нагреваемых каменных материалов на выходе из барабана; для этого в разгрузочном лотке барабана устанавливают термодатчик.

Топливные баки

При использовании жидкого топлива отечественные сушильные агрегаты оборудуют баками Д-595 для хранения топлива, которые оснащены топливными насосами, фильтрами для очистки топлива, нагревателем тяжелого топлива, контрольными приборами (термометрами, манометрами) и регулирующими устройствами (регуляторами давления, термостатами). Баки — сварной конструкции из листовой стали имеют ‘указатель уровня (стеклянный или поплавкового типа) и заливную горловину со съемным фильтром (сетчатым).

Для подачи топлива к форсунке применяют шестеренные насосы. Чтобы предотвратить перегрев сушильного барабана при его остановке, предусмотрена блокировка топливного насоса для его выключения.

Тщательная очистка топлива является непременным условием надежной работы форсунки. Поэтому в топливных баках устанавливают фильтры грубой и тонкой очистки топлива.

Для лучшего распыления топлива (особенно тяжелого) его подогревают перед подачей к форсунке, для чего топливную систему оборудуют специальными нагревателями. Последние снабжаются автоматическим устройством, которое включает или выключает подогреватель в зависимости от температуры топлива.

Пылеулавливающие устройства

Пылеуловители, применяемые в асфальто-смесительных установках, можно разделить на несколько основных типов: циклоны большого диаметра, групповые циклоны, батарейные циклоны, мокрые пылеуловители и тканевые фильтры. Циклонами отделяют частицы размером в основном свыше 10 мкм, а в наиболее совершенных конструкциях — свыше 5 мкм. В результате вихревого движения потока газа в циклоне частицы пылн отбрасываются к его стенкам, где теряют скорость и опускаются вниз под действием силы тяжести. Дополнительная сепарация частиц пыли из газа происходит в центральной части циклона при движении потока к его трубе.

Пылеулавливающее устройство с одним циклоном имеет передвижная асфальтосмесительная установка ДС-4. Циклоны часто группируют (по восемь и более); в этих случаях основной поток газов разделяется на несколько параллельных потоков, направленных в отдельные циклоны.

Циклоны устанавливают как перед вытяжным вентилятором-дымососом (под разрежением), так и после вентилятора (под давлением). В первом случае уменьшается износ вентилятора, во втором предотвращается подсос воздуха, снижающий эффективность пылеулавливания. Групповыми циклонами снабжены асфальтосмеснтельные установки ДС-35, ДС-35А, Д-508-2, Д-617-2, Д-645-2, Д-645-3, ДС-65 и ДС-79.

Батарейные циклоны представляют собой устройства с диаметром цилиндрической части корпуса 40—250 мм, в которых, в отличие от обычных циклонов, вращательное движение газового потока, необходимое для выделения пыли, достигается в циклонных элементах в результате наличия в каждом элементе направляющего аппарата в виде винта или розетки. Батарейные циклоны значительно меньше по размерам групповых циклонов той же производительности, однако они более чувствительны к изменениям газового режима, сложнее в изготовлении и более металлоемки.

Для повышения степени очистки газов сушильных барабанов широко применяют двухступенчатые пылеулавливающие системы, включающие в себя сухую (циклонами) и мокрую ступени очистки. Мокрая очистка основана на контакте запыленных газов с разбрызганной водой.

Асфальтосмеснтельные установки Д-508-2, Д-617-2 и Д-645-3 имеют в качестве мокрого пылеуловителя цик-лон-промыватель СИОТ. Улавливание пыли в этом аппарате происходит за счет ее осаждения на смачиваемых стенках циклона под действием центробежных сил. Вода подается непосредственно во входной патрубок циклона и на водораспределитель, расположенный в верхней части циклона. Питание водой производится через водонапорный бачок с шаровым клапаном. На сливной трубе во избежание подсоса воздуха устанавливают гидравлический затвор.

Широкое распространение получили мокрые пылеуловители типа ротокло-нов. Нижняя часть корпуса этих аппаратов представляет собой резервуар, заполненный водой. Остальное внутреннее пространство разделено перегородкой, нижний край которой погружен в воду. Перегородка образует две камеры: входную — запыленных газов и выходную — очищенных газов. Обе камеры по всей длине аппарата связаны газоочистителем (импеллером). Очистка газов от пыли происходит в результате действия центробежной силы на частицы пыли и перемешивания запыленных газов с водой. Уловленная водой пыль попадает в резервуар, из которого затем удаляется. Такими пылеуловителями оснащены асфальтосмесительные установки Д-645-2, ДС-65 и ДС-79.

Сухие пылеулавливающие устройства оснащаются сборными бункерами и системами транспортирования пыли к смесительному агрегату для ее использования.

Достаточно надежными для условий работы асфальтобетонных заводов являются пылеулавливающие устройства, разработанные филиалом НИИОГАЗ и ВНИИСтройдормашем. В состав устройства (рис. 7.7) входит дымосос-пылеуловитель, выносной циклон с затвором, групповые циклоны со сборными бункерами и затворами, система транспортирования пыли, вентилятор, ротоклон и дымовая труба.

Рис. 7.7. Принципиальная схема пылеулавливающего устройства асфальтобетонных за? водов:
1 — дымосос-пылеуловитель; 2 — выносной циклон с затвором; 3 — групповые циклоны со сборными бункерами и затворами; 4 — система транспортирования пыли; 5 — венти-лятор; 6 — ротоклон; 7 — дымовая труба

Запыленные газы из сушильного барабана захватываются дымососом-пылеуловителем, который разделяет их на два потока: в потоке, подаваемом в выносной циклон, под действием центробежных сил концентрируются более крупные частицы пыли, а в потоке, поступающем в групповые циклоны, — более мелкие частицы. Разделение потоков газов позволяет использовать для улавливания частиц циклоны с рациональными для данной крупности частиц параметрами. Осажденная в циклонах пыль поступает в сборные бункера и подается с помощью системы транспортирования к смесительному агрегату. Пыль из выносного циклона поступает в элеватор для горячего материала, а из групповых циклонов — в расходный бункер для пыли дозатора минерального порошка. Газ из выносного циклона поступает на вход дымососа-пылеуловителя, а из групповых циклонов — в ротоклон и далее, через дымовую трубу, в атмосферу.

Агрегаты минерального порошка

Принципиальная схема агрегата ДС-60 для хранения, транспортирования и дозирования минерального порошка к комплектам асфальтосмесительного оборудования Д-508-2 и Д-617-2 показана на рис. 7.8. В состав агрегатов

в циклоне пыль винтовым питателем подается в питающий ковшовый элеватор, который раздельно загружает минеральный порошок и пыль в отсеки расходного бункера. Из последнего материалы подаются в весовое устройство, где происходит их дозирование с нарастающим итогом. Из весового устройства материалы загружаются в смеситель.

Рис. 7.8. Принципиальная схема агрегата ДС-60 минерального порошка:
1 — ковшовый элеватор; 2 — расходный бункер; 3 — весовое устройство; 4 — циферблатный указатель весового устройства

Рис. 7.9. Принципиальная схема агрегата ДС-59 минерального порошка:
1 — ковшовый элеватор; 2 и 4 — циферблатный указатель весового устройства; 3 — весовое устройство; 5 — силос; 6 — фильтр; 7 — лопастный затвор; 8 и 11 — винтовые питатели; 9 — распределительное устройство; 10 — весовое устройство для минерального порошка

Рис. 7.10. Принципиальная схема агрегата Д-591-3 минерального порошка:
1 — ковшовый элеватор; 2 — расходный бункер для порошка; 3 — весовое устройство; 4 и 12 — циферблатные указатели весового устройства; 5 — силос; 6 — фильтр; 7, 9 и 10 — лопастные затворы; 8 — винтовой питатель порошка; 11 — весовое устройство для минерального порошка; 13 — винтовой питатель пыли; 14 — расходный бункер для пыли

Ввиду склонности минерального порошка к слеживанию и образованию сводов силосы оборудуют аэрацион-ными устройствами для побуждения порошка к истечению.

На асфальтобетонных заводах транспортирование минерального порошка осуществляется в основном механическими средствами: ковшовыми элеваторами, винтовыми, ленточными и цепными конвейерами. Расширяется использование пневмотранспорта: для подачи порошка в транспортирующий трубопровод используют шлюзовые затворы (для средненапорного пневмотранспорта), винтовые и камерные насосы (для средне- и высоконапорного пневмотранспорта).

По принципу действия дозирующие устройства для минерального порошка могут быть периодического и непрерывного действия. В состав дозатора периодического действия входит емкость (как расходный бункер), питатель и весовое устройство (весовой бункер).

В качестве расходных бункеров в оборудовании для минерального порошка могут использоваться изолированные отсеки бункеров для горячего материала смесительных агрегатов. Такую конструкцию расходных бункеров имеют смесители асфальтобетона ДС-35 и ДС-35А. Объем расходных бункеров не бывает меньше 3—5 объемов максимальных доз минерального порошка, подаваемых в смеситель.

На асфальтобетонных заводах со смесительными агрегатами периодического действия дозирование минерального порошка производится двумя способами: 1) последовательным дозированием с нарастающим итогом в одном весовом бункере вместе с песком и щебнем; в отдельном весовом бункере (иногда вместе с уловленной пылью, применяемой в качестве добавки к минеральному порошку). При втором способе обеспечивается меньшая погрешность дозирования материала. При загрузке весового бункера минеральным порошком используют винтовые, лопастные и гравитационные питатели.

В комплектах асфальтосмеситель-ного оборудования непрерывного действия Д-645-3 для дозирования минерального порошка используют весовой автоматический ленточный дозатор.

Оборудование для хранения, нагрева, дозирования и транспортирования битума

Для хранения битума на асфальтобетонных заводах применяют в основном битумохранилища ямного типа. Прирельсовые битумохранилища имеют форму прямоугольника, вытянутого вдоль железнодорожной ветки.

Аналогично сооружаются и битумохранилища, рассчитанные на приемку битума из автотранспортных средств.

Серийно выпускаются для битумо-хранилищ нагревательно-перекачивающие агрегаты Д-592 производительностью от 3 до 6 т/ч при нагреве битума от 10 до 90 °С. Агрегат состоит из следующих основных узлов (рис. 7.11): моста, разогревателя, системы битумопроводов, системы подъема разогревателя и пульта управления. Агрегат устанавливается над битумохранили-щем и перемещается вдоль него по рельсам на четырех колесах, два из которых имеют электрический привод.

К мосту агрегата на канатах подвешен разогреватель. Для фиксации его в крайнем верхнем положении служит конечный выключатель, а для крепления в нерабочем положении на мосту имеются четыре крюка. Разогреватель имеет раму сварной конструкции, к которой с помощью хомутов через прокладки и промежуточную опору крепится набор трубчатых нагревателей (регистров). Они соединены между собой таким образом, что теплоноситель последовательно проходит все трубы и нагревает их. Суммарная площадь нагревающей поверхности регистров от 50 до 70 м3.

На раме разогревателя установлена сварная опора, к которой крепится

битумный шестеренный насос подачей 13 т/ч и привод насоса мощностью 4,5 кВт с мотор-редуктором, вращение от которого передается насосу через — карданный вал. Насос расположен между регистрами в металлической коробке, обеспечивающей поступление битума к насосу только из верхних разогретых слоев.

Система подъема разогревателя состоит из гидродвигателя и масляного бака, установленных на раме. Для плавного регулирования скорости опускания разогревателя в хранилище в магистрали между золотником и гидромотором установлены дроссель и обратный клапан. Расход пара для работы нагревательно-перекачивающего агрегата Д-592 составляет от 280 до 560 кг/ч при давлении 6 кгс/см2 и температуре 169° С.

Управление агрегатом дистанционное, с пульта управления, установленного на мосту.

Серийно выпускаемая цистерна Д-594 (рис. 7.12) объемом 30 м3 с паровым обогревом предназначена для хранения влажного или готового битума в условиях, асфальтобетонного завода. В цистерне расположены горизонтальные змеевики диаметром 1 1/2” с поверхностью теплообмена 19,6 м2 и вертикальные змеевики диаметром 2” с поверхностью теплообмена 13,3 м2.

Рис. 7.11. Нагревательно-перекачивающий агрегат Д-592 битумохранилища:
1 — мост; 2 — разогреватель; 3 — система битумопроводов; 4 — система подъема разогревателя

Рис. 7.12. Битумная цистерна Д-594:
1 — рама; 2 — горизонтальные змеевики; 3 — вертикальные змеевики

На одной раме с цистерной устанавливается шестеренный насос для откачки битума из цистерны. Загрузка битума в цистерну производится через верхние люки или через приемный трубопровод.

Основным способом обезвоживания и разогрева битума до рабочей температуры является нагрев жаровыми трубами. По принципу действия различают нагреватели битума периодического действия (типа ДС-6) и непре-рывногодействия (ДС-17, Д- 618, Д-649).

Передвижной нагреватель битума ДС-6 поставляется в комплекте из одного, двух и трех котлов. Нагреватель состоит из котла с дымовой трубой и топки с топливной системой и имеет битумный насос с приводом.

Котел представляет собой стальную конструкцию цилиндрической формы с плоскими днищами. В заднее днище вварена наполнительная труба, на передней стенке горловины котла имеется стрелка-указатель уровня битума. Снаружи котел покрыт теплоизоляцией, которая защищена от повреждений кожухом. Топка котла — выносная, цилиндрической формы, футерована шамотным кирпичом, выполняется в двух модификациях: для твердого и для жидкого топлива.

Обезвоживание и нагрев битума в котле производят следующим образом: котел с помощью насоса заполняют предварительно разогретым сырым битумом и после розжига топки производят его нагрев до температуры выпаривания влаги. Для лучшего теплообмена производится циркуляция битума. После выпаривания влаги битум нагревают до рабочей температуры на форсированном режиме работы топки, после чего циркуляцию битума в котле прекращают.

Нагреватель битума ДС-17 предназначен для непрерывного выпаривания влаги из предварительно разогретого в хранилище вяжущего материала (битума, дегтя) с влажностью не более 9%, нагрева его до рабочей температуры и непрерывной выдачи материала потребителю. Конструкция нагревателя позволяет приготовить битум также по периодическому циклу, при этом можно готовить и составные битумы и дегти с влажностью более 9%. Нагреватель (7.13) состоит из следующих узлов: рамы, котла, теплообменника, пароотделителя, битумных насосов, битумопроводов и топки (с рамой-вентилятором, дымовой трубой, топливным баком, фильтром, регулятором давления и насосом).

Котел представляет собой цилиндрическую емкость с теплоизоляцией из минерального войлока. Внутри котла вварены две П-образные жаровые трубы 8. В верхней части котла перегородкой 4 образована испарительная камера. В перегородке, являющейся дном испарительной камеры, имеются отверстия, защищенные сетками. Снизу к перегородке шарнирно прикреплен поплавок 7 указателя уровня битума. В испарительной камере расположен циклонный пароотделитель, соединенный трубопроводом с выходным патрубком теплообменника. Полость котла под испарительной камерой разделена по длине перегородкой 3 на две неравные части. В нижней части котла имеются две очистные горловины.

Теплообменник представляет собой цилиндрическую теплоизолированную емкость с двумя входными патрубками в нижней части: один патрубок прикреплен к битумному насосу, к другому патрубку через регулировочный кран 12 подводится битум из хранилища. Внутри теплообменника проходит паровая труба, служащая для разогрева в теплообменнике застывшего битума.

Рабочий процесс в нагревателе битума осуществляется следующим образом. Перед началом работы котел заполняют предварительно нагретым в хранилище битумом не ниже минимально допустимого уровня. В котле из битума удаляется влага, и он нагревается до рабочей температуры. После этого битум насосом 10 подается в теплообменник, куда одновременно через регулировочный кран из хранилища поступает обводненный битум, предварительно разогретый до жидкотеку-чего состояния. В теплообменнике битум, имеющий рабочую температуру, смешивается с обводненным битумом и нагревает его до температуры интенсивного паровыделения.

Из теплообменника вспенившийся в результате теплообмена битум поступает в пароотделитель циклонного типа и дальше — в испарительную камеру. Здесь битум разливается по дну тонким слоем, что способствует выделению паров воды, не успевших выделиться в пароотделителе. Из испарительной камеры битум стекает в большой отсек котла через отверстия в дне камеры. Сетки на отверстиях препятствуют попаданию в котел пены. Битум в большом отсеке котла может содержать незначительное количество влаги, что может вызывать его легкое вспенивание. Перегородка внутри котла препятствует попаданию частично вспе-нейного битума в меньший отсек, откуда производится отбор вяжущего материала для нужд производства.

Поступающий непрерывно из испарительной камеры в котел битум нагревается до рабочей температуры горячими газами из топки, проходящими по жаровым трубам. Из жаровой трубы газы выбрасываются в атмосферу через дымовую трубу.

Рис. 7.13. Нагреватель битума ДС-17:
1 — пароотделитель; 2 — котел; 3 — вертикальная перегородка; 4 — горизонтальная перегородка; 5 — топка; 6 — рама; 7 — поплавок; 8 — жаровые трубы; 9 и 10 — битумные насосы; 11 — битумопроводы; 12 — регулировочный кран; 13 — теплообменник

Нагреватель битума Д-618 имеет бак цилиндрической формы с поперечной перегородкой, разделяющей его на два отсека. Один отсек предназначен для приема обезвоженного битума при температуре 132—140° С, другой отсек служит расходным резервуаром для выпаренного и нагретого до рабочей температуры битума. Бак имеет тепловую изоляцию. Отсеки бака, как и трубопроводы системы битумной коммуникации, оборудованы системой электрического обогрева. В каждом из отсеков установлено, по девять трубчатых электронагревателей, предназначенных в основном для поддержания задаваемой температуры битума во время перерывов в работе.

На раме бака имеются две насосные установки, состоящие из шестеренных насосов и электродвигателей. Один насос предназначен для внутреннего обслуживания нагревателя и обеспечивает перекачивание битума через трубчатый нагреватель, циркуляцию его в баке и в случае необходимости опорожнение любого из отсеков бака. Другой насос предназначен для подачи выпаренного и нагретого до рабочей температуры битума на производство. * С помощью распределительного крана часть перекачиваемого битума направляется в расходный отсек, а часть в смеситель битума. Регулировку распределительного крана производят вручную в соответствии с требуемой производительностью нагревателя.

В верхней части бака установлены пароотделитель и лоток с датчиком для контроля температуры битума. В случае перегрева битума автоматически включается звуковой сигнал.

Над перегородкой бака расположен перекидной лоток, направляющий выпаренный и нагретый битум в расходный отсек бака. Если температура битума ниже заданной, лоток автоматически поворачивается и битум сливается обратно в отсек для сырого битума. Поворот лотка осуществляется при помощи исполнительного механизма.

Топочный агрегат состоит из топки, форсунки низкого давления и дутьевого вентилятора с электродвигателем. Цилиндрический стальной барабан топки футерован внутри огнеупорным кирпичом, снаружи корпус топки имеет кожух, образующий камеру для предварительного нагрева воздуха, подаваемого в форсунку. Топливом служит мазут.

Система автоматики нагревателя битума предназначена для контроля процесса подачи сырого битума в нагреватель и поддержания его заданной температуры в отсеке выпаренного битума.

Нагреватель битума Д-649 входит в комплект автоматизированного технологического оборудования Д-645-3. Нагреватель (рис. 7.14) включает в себя резервуар обслуживайия, расходную емкость и два трубчатых нагревателя.

Резервуар обслуживания представляет собой емкость с электрообогревом, которая снабжена смесителем, пароот-делителем, лотком и двумя насосами. Расходная емкость аналогична по размерам и конструкции резервуару и имеет насос, предназначенный для подачи битума к системе дозирования дмесительного агрегата.

Трубчатый нагреватель — радиа-ционно-конвективного типа; состоит из цилиндрического корпуса, теплообменника, рамы и верхнего кожуха. Корпус, ограниченный по диаметру трубами, а по торцам стенками из огнеупора, является топкой и одновременно радиационной камерой.

Для непрерывной работы нагревателя битума необходим запас обезвоженного битума с температурой 130— 140 °С в резервуаре обслуживания. Для этого битум из хранилища подают в резервуар обслуживания, откуда он с помощью насосов закачивается в трубчатые нагреватели, где нагревается до нужной температуры и затем обезвоживается на лотке 8. После того, как резервуар обслуживания заполнится на 1/3—1/2 своего объема, нагреватель битума может быть настроен на непрерывный процесс работы. В этом случае битум, забираемый насосами из резервуара обслуживания, нагревается в трубчатом нагревателе до рабочей температуры и подается в двух направлениях: на производство (в расходную емкость) и в смеситель на резервуаре обслуживания. Одновременно в смеситель поступает битум из битумохранилища, при этом производится смешение обезвоженного битума с температурой 170 °С и обводненного битума с температурой 90 °С в отношении 2:1. Из смесителя битум выходит с температурой 130—140 °С и обезвоживается в пароотделителе и на лотке.

Рис. 7.14. Нагреватель битума Д-649:
1 — резервуар обслуживания; 2 — расходная емкость; 3 — трубчатые нагреватели; 4 — насосы; 5 — электрообогреватель; 6 — смеситель; 7 — пароотделитель; 8 — лоток

Дозирующие устройства. В зависимости от типа смесителя технологическое оборудование асфальтобетонных заводов укомплектовывают устройствами для дозирования битума периодического или непрерывного действия. Дозаторы периодического действия, в свою очередь, разделяются на весовые (производящие взвешивание требуемой массы битума и подачу ее в смеситель) и объемные (отмеривающие требуемый объем битума и вводящие его в смеситель).

Объемные дозаторы по принципу действия подразделяются на две группы:
1) устройства, которые настраивают на выдачу в смеситель требуемого количества битума соответствующим заполнением объема рабочей камеры дозатора (в качестве рабочей камеры обычно используются мерные баки);
2) устройства, которые настраивают на выдачу требуемой дозы битума изменением числа его порций, выталкиваемых из рабочей камеры дозатора. Рабочая камера расположена в специальных приборах — счетчиках, предназначенных для измерения объема потока жидкости.

В дозаторах битума непрерывного действия для дозирования вяжущего используются насосы с регулированием подачи или системы со счетчиками объема. Регулирование подачи насосов производится за счет изменения частоты вращения валов или осевого смещения шестерней насоса. При использовании насосов с регулированием подачи дозаторы снабжаются системой контроля точности дозирования битума, которая состоит из емкости, установленной на весах, и кранов, обеспечивающих подачу битума от дозирующего насоса и удаление вяжущего материала после контрольного взвешивания из весовой емкости в цистерну для битума. Настройка дозаторов со счетчиками объема на требуемый расход вяжущего материала осуществляется по показателям счетчика. Для обеспечения необходимой точности дозирования дозатора непрерывного действия устанавливают устройства для стабилизации давления на входе в дозатор. Для обеспечения требуемого соотношения количеств вяжущего материала и других составляющих смеси дозаторы непрерывного действия имеют механическую или электрическую связь с дозаторами песка, щебня и минерального порошка.

Для смесителей с малой продолжительностью цикла работы имеются дозаторы битума периодического действия со счетчиками объема. Использование последних позволяет унифицировать основные элементы дозаторов битума периодического и непрерывного действия. Дозаторы со счетчиками разработаны на основе установок УДЖБ-50 и УИЖБ-50.

Транспортирование битума на асфальтобетонных заводах осуществляется перекачиванием по обогреваемым трубопроводам. По расположению обогревающих элементов различают битумопроводы с наружным и внутренним обогревом.

На отечественном оборудовании преимущественное применение имеет паровой обогрев. Насыщенный водяной пар отдает при конденсации до 600 ккал с каждого килограмма, ему свойственна «мягкость» нагрева, исключающая возможность коксования битума и потери его качеств в процессе обогрева. Недостатками парового обогрева являются необходимость иметь коммуникации, рассчитанные на высокое давление, а также необходимость водоподготовки и возможность замораживания паропроводов при отрицательных температурах.

Рис. 7.15. Нагреватель ДС-66 жидких теплоносителей:
1 — форсунка; 2 — вентилятор; 3 — топливный бак; 4 — расширительный бак; 5 — патрон; 6 — вентиль подачи сжатого воздуха; 7 — газосборник; 8 — обогревательные элементы асфальтосмесительного оборудования; 9 — насос; 10 — котел

На битумных коммуникациях широкое распространение получает жидкостный обогрев. К его основным достоинствам следует отнести возможность нагрева теплоносителя до температуры 250—350° С при атмосферном давлении. Масло-теплоноситель, как и пар, обладает свойством «мягкого» нагрева, исключающим потерю битумом своих качеств в процессе тепловой обработки. Применяются минеральные масла с низкой вязкостью и высокой точкой кипения, не разлагающиеся при высоких температурах и не вызывающие коррозии.

Для нагрева жидких теплоносителей разработан нагреватель ДС-66. Он состоит (рис. 7.15) из форсунки, вентилятора, топливного и расширительного баков, силикагелевого патрона, вентиля подачи сжатого воздуха, газосборника, арматуры, насоса и котла. К нагревателю подключаются обогревательные элементы асфальтосмесительного оборудования.

Котел представляет собой двухзмее-виковый горизонтальный аппарат, трехходовой по отходящим газам и однозаходный по теплоносителю (первый ход является также камерой сгорания). Основной конструктивной особенностью котла являются плотно навитые змеевики, образующие ходы для дымовых газов. Внутренний змеевик крепится к наружному на крюках-подвесках, что дает возможность обоим змеевикам расширяться при нагреве.

Топливная система обогревателя состоит из автоматической форсунки, топливного бака, фильтра-отстойника и топливопроводов. Топливом служит соляровое масло. Подача воздуха к форсунке регулируется о помощью воздушных каналов в корпусе форсунки. С прекращением работы форсунки автоматический запорный клапан отключает поступление топлива. Зажигание распыленного топлива производится электрической искрой высокого напряжения. Если нормальный процесс горения не восстанавливается, форсунка по истечении 20 с выключается также автоматически.

Жидкий теплоноситель перекачивается по змеевикам с помощью шестеренного насоса.

Контрольно-измерительная аппаратура и приборы, установленные на пульте управления, позволяют вести контроль за работой агрегата, наблюдать за температурой и давлением теплоносителя на входе в котел и на выходе из него, за уровнем теплоносителя в расширительном баке. При отклонении выходных параметров от заданных (т. е. при повышении температуры или давления теплоносителя на выходе из котла, при понижении уровня теплоносителя в расширительном баке, погасании пламени) подача топлива отключается и подается световой сигнал на пульте управления.

Заполнение контура котла и системы жидкостного обогрева теплоносителем осуществляется подачей его под давлением из транспортной емкости или перекачкой насосом через вентиль до нижней отметки уровня в расширительном баке. На выходе теплоносителя из котла установлены предохранительный клапан, который перепускает теплоноситель в расширительный бак в случае повышения давления в контуре свыше 10 кгс/см2, и газосборник для сброса газообразных продуктов из контура в расширительный бак. Опорожнение системы сжатым воздухом и ее подпитка теплоносителем осуществляется через вентили. Топливо в форсунку подается самотеком из топливного бака, воздух в топку котла на вторичное дутье подается вентилятором через воздушную рубашку котла.

Смесительные агрегаты

В состав смесительного агрегата входят элеватор для горячих материалов, сортировочное устройство с расходными бункерами, дозировочное устройство всех компонентов смеси и смеситель. В смесительных агрегатах периодического действия башенной компоновки (рис. 7.16) эти устройства конструктивно выполнены как одно целое. Они имеют общую раму и не разделены какими-либо транспортирующими средствами. Объединение сортировочного, дозировочного и смесительного устройств в одной установке характерно как для стационарных заводов, так и для передвижных.

На отечественном асфальтосмеси-тельном оборудовании непрерывного действия сортировочное устройство и дозаторы со смесителем выполняются раздельно и имеют партерное расположение.

Элеватор предназначен для подачи горячего песка и щебня, а также для уловленной в циклонах пыли к сортировочному устройству. Элеваторы для горячего материала имеют конструкцию, близкую к элеваторам для подачи холодного песка и щебня в сушильный барабан.

Рис. 7.16. Смесительный агрегат ДС-61 башенной компоновки периодического действия производительностью 100 т/ч:
1 — элеватор для горячего материала: 2 — сортировочное устройство; 3 — расходные бункера; 4 — дозировочные устройства; 5 — смеситель; 6 — рама

Сортировочные устройства предназначены для разделения просушенных и нагретых каменных материалов на гранулометрические фракции по крупности для их раздельного кратковременного хранения в количестве, достаточном для обеспечения бесперебойной работы дозирующих устройств и смеси тел я. В состав сортировочного устройства входят грохот и бункер с отсеками для горячего песка и фракционного щебня.

В оборудовании для приготовления бнтумоминеральных смесей применяют два типа грохотов: барабанные и плоские. Барабанный грохот представляет собой цилиндр или усеченный конус из листовой стали с отверстиями, диаметр которых соответствует требуемым размерам фракций каменных материалов.

Наиболее распространены плоские уравновешенные вибрационные грохоты с разделением горячего материала на три или четыре фракции. Такой грохот состоит из рамы, сит и привода. Раму изготовляют сварной из листовой стали, сита крепят болтами к продольным и поперечным элементам рамы, что обеспечивает легкую смену сит. Для их натяжения имеются натяжные устройства. Привод грохота состоит из электродвигателя, редуктора, клино-ременной передачи и вала с дебалан-сами, создающими колебательное движение сит.

На раме грохотов крепят амортизаторы, представляющие собой цилиндрические или рессорные пружины, устанавливаемые (по две-три) с боковых сторон виброгрохота. Они поддерживают раму, обеспечивая возможность ее колебаний требуемой частоты.

Для снижения потерь тепла нагретым материалом и уменьшения пыле-ния грохоты закрывают кожухом со смотровыми люками.

Установка специальных заслонок и лотков обеспечивает движение каждой фракции каменных материалов в соответствующий отсек горячего бункера.

Перед сортировочным устройством целесообразно устанавливать переключающие заслонки, позволяющие при приготовлении бнтумоминеральных смесей направлять материал, минуя грохот, в расходные бункера, что увеличивает срок службы сит.

Бункера — сварные из листовой стали имеют форму усеченных пирамид и разделены внутри перегородками на отсеки для отдельных фракций. Число отсеков определяется числом сит грохота. Бункера горячих материалов оборудуют лотковыми устройствами для удаления крупногабаритного, а также излишнего каменного материала при переполнении отсеков. Этот материал поступает в специальные емкости (бункер излишков и бункер негабаритного материала).

На выходе материалов из отсеков устанавливают затворы, обеспечивающие своевременную подачу каждой фракции каменных материалов к дозирующим устройствам и прекращение подачи в нужный момент. Применяют затворы разнообразных конструкций: шиберные, секторные, челюстные и т. п. Приводы затворов могут быть электромеханические, пневматические, гидравлические.

Для контроля за уровнем материалов каждой фракции в отсеках горячих бункеров устанавливают датчики наличия материала. Наиболее распространены электромеханические датчики. Некоторые из них имеют чувствительный элемент в виде лопатки или металлических усиков, которые постоянно вращаются от небольшого электродвигателя. Когда уровень материала достигает чувствительного элемента и затрудняет его движение, датчик срабатывает, электрический импульс, поступающий от датчика, преобразуется в световой или звуковой сигнал.

Для контроля за температурой каменных материалов отсеки оборудуются термодатчиками, встроенными в нижнюю часть бункеров.

Для приготовления качественных бнтумоминеральных смесей необходимо подавать в смеситель все компоненты смеси в заданных пропорциях с погрешностью, не превышающей установленных норм. Для этой цели применяют весовые или объемные дозирующие устройства. В смесителях периодического действия горячие каменные материалы обязательно взвешивают. Весы оборудуют ручным автоматическим или полуавтоматическим управлением. Каменные материалы различных фракций взвешивают одновременно на отдельных, рядом расположенных весах или последовательно на так называемых «суммирующих» весовых устройствах. Обычно применяют весы рычажного типа. Для постоянного наблюдения за работой дозирующих устройств весы оборудуют циферблатными головками.

Промышленность выпускает для весовых дозаторов приборы УЦК-УПД, представляющие собой комплекс циферблатных указателей, которые оснащены задатчиками положений ДЗ, рассчитанными на работу в условиях асфальтобетонных заводов. Аппаратура позволяет отвешивать заранее заданные порции минерального порошка с разгрузкой бункера дозатора после каждого отвешивания и осуществлять дистанционную настройку дозирующего устройства. Приборы УЦК-УПД выпускаются с местной установкой порций; с местной установкой порций и дистанционной передачей показаний; с дистанционной установкой порций.

При местной установке порций за-датчик устанавливается с лицевой стороны циферблатного указателя. На задающих стрелках, переставляемых рукоятками, установлены бесконтактные датчики положения, которые взаимодействуют с флажком, укрепленным на весовой стрелке указателя. Когда стрелка проходит мимо датчика, срабатывает выходное реле, включенное в цепь управления приводом затвора, через который порошок поступает в весовой бункер дозатора. Для повышения точности дозирования предусмотрена возможность срабатывания реле при входе и выходе флажка из прорези датчика с переключением дозатора на режим малой подачи материала в весовой бункер.

Аппаратура с местной установкой порций и дистанционной передачей показаний представляет собой указатель, оснащенный помимо задатчика, сельсин-датчиком, связанным с осью весовой стрелки. Сельсин-приемник смонтирован в малогабаритном дистанционном указателе, который устанавливается в кабине оператора.

Аппаратура с дистанционной установкой порций состоит из циферблатного указателя, оборудованного сельсин-датчиком, и задатчика унифицированной конструкции, смонтированного вместе с сельсин-приемником в корпусе дистанционного указателя.

Унифицированная аппаратура

УЦК-УПД обеспечивает высокую надежность и точность работы, удобство в эксплуатации и дает значительный экономический эффект, особенно в системе комплексной автоматизации асфальтобетонных заводов с централизованными пультами управления.

Существенное влияние на точность дозирования оказывает конструкция затворов бункерных весовых дозаторов. В момент, когда получен требуемый вес, затвор должен мгновенно прекратить подачу материалов из отсеков горячего бункера в весовое устройство.

В смесителях непрерывного действия применяют как весовые, так и объемные дозаторы непрерывного действия. Объемные дозаторы используют со специальными весовыми устройствами для настройки, тарировки и проверки. На смесительном агрегате непрерывного действия Д-647 для дозирования горячего песка и щебня используются кареточные дозаторы.

Дозаторы занимают достаточно много места, так как для каждой фракции требуются отдельные весы. Поэтому грохот, бункер для минеральных материалов и весы иногда устанавливают отдельно от смесителя.

Смешение всех отдозированных компонентов битумоминеральной смеси является завершающей операцией в технологическом процессе ее приготовления. Конструкция смесителей зависит от их типа и принципа перемешивания. В основном применяют смесители двух типов; свободного и принудительного перемешивания. Наиболее распространены смесители принудительного действия. Их выпускают как для непрерывного процесса перемешивания, так и периодического, порционного. Принудительное перемешивание смеси осуществляется с помощью вращающихся валов с лопатками, установленных внутри корпуса смесителя.

Наиболее широкое применение получили двухвальные лопастные смесители периодического действия, которые позволяют изменять рецептуру смеси от замеса к замесу и задавать любую требуемую продолжительность цикла перемешивания. Корпус смесителя представляет собой корыто, внутри которого установлены валы с лопатками. С торцов корпус ограничен вертикальными стенками. В днище корыта находится разгрузочное отверстие, закрытое затвором. Лопатки обычно устанавливают под углом, близким к 45° в плоскости вращения. Расположение лопастей обеспечивает циркуляцию материала по периметру смесителя.

Привод смесителя обычно состоит из электродвигателя, редуктора или коробки передач и закрытой зубчатой передачи между валами. В приводе, как правило, устанавливают элементы, предохраняющие оборудование от поломки при перегрузках.

Лопатки и днище смесителей изготовляют из специальных износостойких сталей или чугуна.

В современных смесителях применяют разнообразные конструкции затворов: секторные, шиберные, челюстные, откидные днища и т. п. Для работы затворов используют электромеханический, гидравлический и пневматический приводы.

Смесители непрерывного действия применяют в тех случаях, когда в течение длительного времени приготовляют битумоминеральную смесь неизменной рецептуры, например при выполнении линейных работ. При непрерывном процессе перемешивания загрузка происходит с одной, а разгрузка — с другой стороны смесителя. Вяжущие, каменные материалы и заполнитель подают несколькими непрерывными потоками, которые объединяются у входа в смеситель и с помощью лопаток, установленных на двух вращающихся валах, перемешиваются. Со стороны выхода материала имеется регулируемая по высоте заслонка, перестановка которой позволяет изменять продолжительность нахождения компонентов смеси в смесителе. Для бесперебойной работы смесителя При смене – автотранспорта на его выходе устанавливают также копильник с затвором.

Бункера готовой смеси

Бункера готовой смеси позволяют обеспечивать равномерную и непрерывную работу асфальтобетонного завода, уменьшать продолжительность загрузки самосвалов и выдавать готовую смесь в количествах, не кратных замесу. Применение бункеров для готовой смеси дает возможность несколько увеличить годовую и среднюю сменную производительность асфальтосмеси-тельного оборудования за счет сокращения операций, связанных с остановкой и пуском машин.

В отечественных асфальтосмеситель-ных установках смесительный агрегат и бункер выполнены раздельно и расположены рядом. Готовая смесь выгружается в подъемники и подается в бункер. В установках подобной конструкции необходимо иметь возможность подачи смеси в самосвалы без разгрузки в бункер. Для этого в подъемнике имеется специальное разгрузочное устройство, расположенное между смесительным агрегатом и накопительным бункером.

Компоновка смесительного агрегата, подъемника и бункера для готовой смеси асфальтосмесительных установок Д-508-2, Д-617-2, Д-645-2 и Д-645-3 позволяет вести разгрузку в автотранспорт как непосредственно из смесителя, так и из бункера для готовой смеси.