Для исследования микроструктуры поверхностных слоев изготовляли специальные шлифы. Образцы для шлифов из фрикционных деталей натурных тормозных узлов вырезали на фрезерном станке (при малой скорости вращения фрезы и малой подаче). Тормозные диски, колодки, барабаны для исследований были отобраны после определенного количества торможений на самолетах типа Ту-104, Ан-10, Ил-18, а также на других машинах.

Каждый шлиф укрепляли в специальном блокировочном приспособлении прокладкой из мягкого металла.

4. Микротвердость тонких поверхностных слоев замерялась с помощью прибора ПМТ-3, разработанного в ИМАШе АН СССР М. М. Хрущовым и Е. С. Берко-вичем, при нагрузке 50 и 100 гс.

5. Фазовые и структурные превращения в фрикционных материалах исследовались на рентгеновском ди-фрактометре УРС-50И с автоматической записью распределения интенсивностей рентгеновских дифракций в железном излучении. В наших исследованиях р-излуче-ния не отфильтровывались.

Для определения фазовых составляющих, сопровождающих процессы трения фрикционных материалов, были использованы следующие режимы съемки: ширина первых двух щелей 1 мм; третьей щели — 0,25 мм; высота третьей щели 8 мм; постоянная интегрирования — 4 с.

Количественный рентгеновский фазовый анализ по определению остаточного аустенита в исследуемых материалах проводили по методу гомологических пар. Условия съемки для проведения этого анализа были выбраны следующие: первая щель шириной 1 мм, вторая 2 мм, третья — 0,5 мм; постоянная интегрирования — 8 с. Скорость диаграммной ленты — 1200 мм/ч, частота вращения счетчика — 0,5 об/мин.

Исследовали также распределение аустенитной фазы по глубине поверхностного слоя материалов. Для этого сошлифовывали поверхностные слои материалов при обильном охлаждении, малой скорости шлифования и малой подаче. Около поверхности трения сошлифовыва-лись более тонкие слои материалов.