Задачи акустической диагностики можно было бы легко разрешить, если бы частоты сигнала и сопутствующего ему шума резко различались. В действительности же полезный сигнал и шум занимают очень широкий диапазон, в связи с чем возникают трудности в распознавании диагностического сигнала.

Виброметрический метод заключается в том, что энергия удара в подвижных сопряжениях и амплитуда вибрации пропорциональны величине зазора. Зная ускорения вибрации для любого подвижного сопряжения и сравнивая их с эталонными, можно оценить состояние механизма без его разборки.

Так как акустические сигналы создаются вибрацией, в ряде случаев для диагностики технического состояния машин и оборудования применяют виброакустические методы, когда одновременно используют параметры выходных процессов энергии удара и параметры акустических сигналов.

Для виброакустической диагностики используют также спектральный анализ. В этом случае с помощью специального спектрометра строят графики распределения амплитуд колебаний по частотам (амплитудный спектр). Сравнивая полученные амплитудные спектры, с эталонными значениями, судят о техническом состоянии сопряжений.

Световой метод диагностики электрооборудования заключается в том, что по интенсивности искрообразо-вания на контактах разрядника или прерывателя судят о техническом состоянии аккумуляторной батареи, катушки зажигания, конденсатора и других электрических приборов.

Функциональный метод состоит в том, что при эксплуатации (или с помощью диагностических стендов, имитирующих работу машины) измеряют косвенные параметры, характеризующие уровень функционирования машины. Сравнивая полученные параметры с их предельными значениями, оценивают техническое состояние. Так, общее состояние тормозной системы автомобиля определяют по величине тормозного пути и синхронности торможения колес; состояние рулевого механизма — по усилию, прилагаемому к рулевому колесу, и по величине его свободного хода.

Динамика накопления ферромагнитных примесей (продуктов износа) в картерном масле любого механизма характеризует интегральную интенсивность изнашивания деталей и их предельное состояние. Качество работы и состояние дизельной топливной аппаратуры можно оценить по температуре и составу отрабоотанных газов с помощью специальных приборов, называемых газоанализаторами. Степень износа дилиндропоршневой группы определяют измерением количества газов, прорывающихся в картер двигателя.