Методы ремонта деталей. Все дефекты деталей можно разделить на две главные группы: нарушение посадок в сопрягаемых деталях и изменение формы деталей (погнутости, деформации, изнашивание, трещины, изломы).

Дефекты первой группы устраняют с помощью следующих основных методов.

Метод ремонта деталей под номинальный размер. При таком методе восстанавливают размеры деталей, точность и шероховатость обработки поверхности до первоначальных. Эта цель достигается следующими способами.

Наращивание изношенных участков и их последующая обработка до номинального размера. Выполняют механическими способами.

Постановка добавочных ремонтных деталей, например втулок в отверстия и на валы. В этом случае толщина стенок стальных втулок должна быть 2…2,5 мм при диаметре 20…30 мм и 3…4,5 мм — при диаметре 80… 120 мм. Шероховатость внутренней поверхности втулки — в пределах 6…8-го классов.

Изменение положения рабочих поверхностей путем, например, прорезания нового шпоночного паза или просверливания новых отверстий, если это не влияет на прочность детали, либо разворот зубчатых колес на 180°, допускаемый при симметричной детали и односторонней работе.

Метод ремонта под новый размер, отличный от номинального. При этом методе сопрягаемые детали восстанавливают таким образом, что первоначальными сохраняются только расчетная посадка и шероховатость поверхности детали. К этому методу относятся следующие.

Метод получения индивидуального размера, заключающийся в том, что более ценную и сложную деталь ремонтируют до устранения дефекта, а сопрягаемую с ней более простую и дешевую деталь или подгоняют под нее, или же делают заново. Размеры деталей произвольны, сохраняется только заданная посадка, взаимозаменяемость отсутствует. Так как этим методом ремонта владеют рабочие высокой квалификации, то он распространяется только на единичные, особо сложные и дорогие детали.

Метод получения ремонтных размеров, под которыми понимают некоторые заранее установленные, отличные от номинального размеры. При этом обрабатывают основную, т. е. сложную и дорогую деталь. С нее снимают материал до достижения заданного ремонтного размера, сохраняя первоначальные погрешности и шероховатость обработки. Сопрягаемую, т. е. более простую и дешевую деталь, изготовляют заново или же ремонтируют, наращивая на нее материал под ремонтный размер основной детали, а также сохраняя первоначальные погрешности и шероховатость обработки.

При соблюдении этих условий достигается взаимозаменяемость в пределах данного ремонтного размера, что позволяет применять данный метод в условиях как обезличенного, так и необезличенного ремонта.

К недостаткам данного метода относятся увеличение номенклатуры запасных деталей, что вызывает необходимость в расширении площади складов; омертвление значительных средств; трудности с планированием производства и распределения; ослабление сечения деталей.

Ремонтные размеры подразделяют на две группы: регламентированные, т. е. заранее установленные, и свободные, т. е. предварительно не установленные. Первые относятся к деталям массового производства (поршни, поршневые кольца, пальцы, тонкостенные вкладыши, цилиндры). Детали с второй группой размеров обрабатывают до получения правильной формы, а сопрягаемые с ними детали обрабатывают, учитывая посадочные размеры первой детали.

Этот вид ремонта применяют для восстановления деталей сопряжений типа цилиндр — поршень — кольцо, шатуны — вкладыши — коленчатый вал, вал — втулка, причем некоторые заводы поставляют их в виде полуфабрикатов с припуском на обработку, снимаемым при назначении конкретного ремонтного размера. В этом случае детали обозначают, прибавляя к номеру основной детали буквы Р или РП (ремонтная полуобработка) и цифру, показывающую порядковый номер ремонтного размера.