На величину нормы времени (выработки) влияет целый ряд производственных факторов. К ним относится степень механизации и автоматизации процесов труда, роль рабочего в выполнении конкретной операции, вид и качество исходных материалов, деталей и сырья, состояние и технический уровень орудий труда, принятая на данном производстве технология восстановления (изготовления) продукции, массовость производства, приемы работы, планировка рабочего места и обеспечение его всем необходимым, производственная эстетика в цехах, участках, мастерских.

Норма времени (выработки) служит основой для оплаты труда рабочих, калькуляции себестоимости восстановления (изготовления) детали и изделия. На основе норм времени рассчитывают длительность производственного цикла, необходимое количество рабочих, оборудования и инструментов, определяют производственную мощность цехов, отделений и участков, производят все планирование производства.

Отсюда вытекает необходимость перед установлением нормы времени провести соответствующую подготовку, обеспечивающую наиболее экономное выполнение нормируемой работы. Прежде всего должна быть разработана наиболее рациональная в условиях данного производства технология восстановления (изготовления, сборки) детали, узла, агрегата и т. д. Технологией устанавливаются наиболее оптимальные режимы работы. Рабочая машина (агрегат, станок, стенд) и приспособления, а также инструмент должны •быть исправными, в нормальном эксплуатационном состоянии.

Далее должна быть предусмотрена рациональная организация рабочего места и обеспечение работника чертежами, инструментом, материалами, заготовками в соответствии с требованиями научной организации труда. Выполнение работы должно поручаться рабочему соответствующей квалификации.

В норму времени не должны включаться непроизводительные затраты рабочего времени, которые допускаются как из-за неполадок и организационных неувязок на производстве, так и по вине самого работника. К числу таких непроизводительных затрат рабочего времени относятся, например: остановка работы из-за перерывов подачи электроэнергии; задержки в доставке инструментов, материалов, ремонтируемых деталей; несвоевременные выдача нарядов на работу и приемка выполненной работы; хождение рабочего за контролером, наладчиком оборудования; исправление брака; опоздание или преждевременный уход с работы и т. п.

Научно-технический прогресс приводит к тому, что производственные условия и возможности на каждом предприятии с течением времени изменяются. В цехах появляются новые станки, агрегаты, инструмент и приспособления, материалы, внедряются новые совершенные технологические процессы, повышается квалификация и уровень знаний работников, совершенствуется организация производства. Все это вызывает необходимость для нормировщиков, мастеров, начальников смен, участков, цехов, механиков по ремонту и других работников постоянно изучать трудовые процессы, выявлять влияние этих изменений на затраты рабочего времени для определенных работ и операций.

По мере снижения этих затрат нормы времени периодически пересматриваются и корректируются, взамен устаревших вводятся новые.

За одно и то же рабочее время разные работники, имеющие одинаковую квалификацию и опыт и выполняющие аналогичную работу, как правило, производят разное количество продукции, т. е. обладают разной индивидуальной способностью (производительностью). Вновь устанавливаемые нормы времени должны быть меньше средних показателей фактических затрат времени на ремонт или производство данного вида работы на конкретном предприятии, но выше минимальных затрат времени на эти работы, достигнутых передовыми рабочими.

Основное время — это время, в течение которого в результате механической обработки, сварки, ковки, термообработки производится изменение геометрической формы, размеров, структуры,,-внутренних свойств и внешнего вида изделий или меняется взаимное расположение узлов и деталей сложных изделий при сборке и; разборке. Если этот процесс осуществляется соответствующей машиной, агрегатом или аппаратом без непосредственного участия рабочего, то такое время называется машинным. Если же рабочий процесс совершается машиной или механизмом при непосредственном управлении инструментом или перемещении изделия рукой рабочего, то это время называется машинно-ручным. И, наконец, основное время может быть ручным, если рабочий процесс осуществляется вручную без применения каких-либо механизмов, например, слесарные работы: опиливание, шабрение, выпрессовка и т. п.

Вспомогательное время — это время, затрачиваемое рабочими на различные вспомогательные действия, без которых невозможен основной процесс работы и которые повторяются с каждой обрабатываемой деталью, разборкой, сборкой узла или в определенной последовательности. Во вспомогательное время входит: время управления станком (стендом, агрегатом) —пуск в ход, остановка, перемена скорости и подачи; время на установку, закрепление и снятие приспособления, инструмента, детали, узла, загрузку и выгрузку предметов труда из оборудования, их перемещение в пределах рабочей зоны; время на промеры деталей (взять инструмент, установить, измерить, отложить инструмент и т. д.) и на другой контроль изделий; время на переход (управление станком при переходе на обработку другой поверхности, поворот узла на стенде и т. п.).

Следует, насколько это возможно, некоторые вспомогательные действия выполнять во время автоматической работы оборудования и, таким образом, часть вспомогательного времени перекрывать машинным временем. Эта часть вспомогательного времени называется перекрываемым временем в отличие от стальной части, которая называется неперекрываемым временем. Перекрываемое время в норму времени не включается.

Дополнительным называется время, затрачиваемое на организационно-техническое обслуживание рабочего места, отдых и физические потребности рабочего.

Организационно-техническое обслуживание включает в себя уход за рабочим местом и оборудованием в течение смены — очистку, смазку, регулировку и опробование оборудования; раскладку и уборку приспособлений и инструмента.

Как правило, дополнительное время устанавливается суммарно в процентах к оперативному времени.

Подготовительно-заключительное время — это время, которое рабочий затрачивает на первоначальное ознакомление с работой и чтение чертежа, получение наряда, на подготовку рабочего места, настройку оборудования, приспособлений и инструментов для обработки заданной партии изделий, а также сдачу обработанных изделий и чертежей, снятие инструмента и приспособлений по окончании обработки данной партии изделий.

Подготовительно-заключительное время не входит в норму штучного времени и нормируют его отдельно, так как это время затрачивается один раз на всю партию одинаковых изделий, а его величина не зависит от размера партии.

В серийном и единичном производствах, к которым чаще всего» относятся ремонтно-механические предприятия автодорожного хозяйства, подготовительно-заключительное время включают в норму времени в той доле, в какой оно приходится на единицу продукции; (работы).

Очевидно, чем крупнее партия изделий, тем меньше норма штучно-калькуляционного времени. Следовательно, один из экономических резервов производства состоит в увеличении серийности выпуска или ремонта однотипных машин.

Опытно-статистический метод заключается в том, что норму времени устанавливает нормировщик, мастер или технолог, исходя из своего личного опыта работы и знания данного производства, либо на основе статистических данных производства на этом, предприятии или нескольких одинаковых предприятиях. Опытно-статистические нормы отличаются недостаточной точностью, нередко в скрытой форме содержат невыявленные непроизводительные-затраты времени и недостаточно стимулируют развитие производства. Тем не менее такое нормирование применяется довольно часто, особенно в единичном и мелкосерийном производстве, к которому относятся многие предприятия дорожного хозяйства. Связано это с тем, что на таком производстве рабочий часто перестраивается на другую работу, каждый раз по-особому приспосабливается к выполнению операции. Отсюда следует, что нормирование труда на таком производстве требует высокой квалификации нормировщика и хороших знаний нормирования труда мастером участка.

Метод сравнения (аналоговый) состоит в том, что норму времени устанавливают путем сравнения данной работы с аналогичной (похожей) работой, выполнявшейся ранее на данном или другом предприятии. Основой таких норм служат нормы, установленные на аналогичную работу одним из существующих методов нормирования.

Следовательно, качество (точность) этих норм целиком зависит «от качества исходных данных — аналогов.

Аналитические (поэлементные) методы нормирования заключаются в том, что производственный процесс расчленяется на составляющие элементы и на каждый элемент определяются затраты времени с высокой точностью. Норма времени на весь процесс определяется как сумма этих составляющих. Такое нормирование позволяет создать научно(технически) обоснованные нормы времени.

Разновидностями аналитического нормирования являются аналитически-расчетный и аналитически-исследовательский методы.

Аналитически-расчетный метод использует расчеты по точным математическим формулам для определения основного машинного времени. Затраты вспомогательного, дополнительного и подготовительно-заключительного времени определяются экспериментально. При этом режимы работы оборудования и движения рабочего должны быть технологически и научно обоснованными.

Аналитически-исследовательский метод заключается в глубоком изучении трудового процесса и расчленении его на отдельные элементы, причем должна быть проведена работа по научной организации труда на рабочих местах. Затем проводятся замеры времени выполнения этих элементов работы. Сумма полученных отрезков времени дает общую норму времени на всю операцию в целом. Этот метод чаще всего применяется при нормировании ручных работ, например, слесарных, слесарно-сборочных и др.

Метод нормирования по укрупненным, типовым и единым нормативам заключается в том, что норму времени устанавливают по научным нормативам, разработанным на основе аналитических методов. Такие нормативы разрабатываются научно-исследовательским институтом труда (НИИТом), а нередко и на самом предприятии с учетом своих производственных возможностей и особенностей.

Данные научно-технических расчетов и исследований сведены в таблицы (карты). Задача нормировщика предприятия состоит в том, чтобы, пользуясь чертежом детали, подлежащей обработке, и утвержденной на предприятии технологией, а также примерами, приведенными в таблицах, подобрать соответствующий аналог, а затем в свою нормативно-расчетную таблицу (ее форма предусмотрена картой НИИТа) выписать пооперационные нормы из соответствующих карт. Сумма этих пооперационных норм времени даст норму времени на весь процесс обработки детали.

Качество норм, установленных по этому методу, соответствует требованиям научно-технического нормирования труда, трудоемкость нормирования значительно сокращается, нормировщик освобождается от большого объема технических работ.

При введении новых станков, другого оборудования и приспособлений, внедрении более современной технологии и организации производства, способствующих росту производительности труда, типовые нормы, принятые на предприятии, должны заменяться новыми, более прогрессивными.

Средствами аналитических методов нормирования являются фотография рабочего дня и хронометраж. Кроме того, фотография и хронометраж должны периодически проводиться на производстве при любых принятых методах нормирования в целях выявления причин потерь времени исполнителя и оборудования, изучения передового опыта, выявления резервов производства.

Фотография рабочего дня — это учет всех без исключения видов затрат рабочего времени рабочим (бригадой) в течение длительного периода при установившемся производстве, например, за несколько смен, смену или ее значительную часть. Учет времени проводят заполнением специального наблюдательного листа.

Разновидностью фотографии рабочего дня является самофотография, выполняемая самим работником. Ее цель — получение обоснованных предложений, направленных на устранение потерь рабочего времени и повышение производительности труда.

Хронометраж применяется для изучения и измерения затрат времени на выполнение всех операций и ее отдельных циклически повторяющихся элементов. Основное назначение хронометража — сбор исходных данных для разработки нормативов основного и вспомогательного времени и прежде всего ручного и машинно-ручного. Нередко хронометраж применяют для изучения передовых приемов и методов труда в целях их распространения.

Для получения достоверных данных с помощью хронометража нельзя ограничиваться одним наблюдением; напротив, должен быть осуществлен целый ряд наблюдений — так называемый хроноряд.

Комбинированным способом наблюдения является фот о хронометраж, который состоит в том, что наблюдение начинают и проводят аналогично фотографии рабочего дня, а в те периоды, когда рабочий выполняет оперативную работу, наблюдение ведут способом хронометража.

Основными техническими средствами для определения затрат рабочего времени методами наблюдения служат часы и секундомеры. Наиболее удобны секундомеры с децибалльной шкалой, у которых цена деления составляет 0,01 мин. Для регистрации работы исполнителя под управлением наблюдателя удобно применять специальный прибор—хронограф. Наряду с визуальными применяют и дистанционные наблюдения. Для этого используются промышленные телевизионные установки (ПТУ), с помощью которых наблюдения можно проводить, не отвлекая внимания рабочего.