Разборку дорожных машин на агрегаты и узлы осуществляют на специализированных (при большой программе) или универсальных постах, причем около 80—85% разборочных работ осуществляется непосредственно на машинах, а остальные — на верстаках. На каждом посту работают 2—4 чел. В отделении следует предусматривать специальные площадки для размещения снятых с машины агрегатов и узлов.

В отделении ремонта двигателей ремонтируют дизельные и карбюраторные двигатели, компрессоры, шестеренчатые, лопастные и поршневые насосы, гидроприводы. Оно оснащается стендами для разборки и сборки двигателей, станками для растачивания подшипников и цилиндров, для шлифовки клапанов, испытательными стендами и др. При большой программе создаются поточные линии для разборки и сборки двигателей. Здесь же можно устанавливать станок для обтачивания и шлифования шеек коленчатых валов (при большой программе его целесообразнее устанавливать в механическом цехе). Ремонт топливной аппаратуры производят в отдельном помещении.

Ремонт водяных и масляных радиаторов, топливных баков, топливо- и маслопроводов, перезаливка втулок распределительного вала осуществляется в медницко-радиаторном участке, размещаемом также в отдельном помещении. В отдельном же помещении размещается участок по ремонту электрооборудования дорожных машин — генераторов, стартеров, прерывателей-распределителей, фар. На этом же участке в изолированном помещении ремонтируют и перезаряжают аккумуляторы. Здесь же испытывают и доукомплектовывают проводку.

Для обкатки и испытания двигателей, насосов и гидроприводов предусматривают изолированное помещение; там проводят контрольный осмотр и устранение дефектов, выявленных при испытании.

Если двигатели отправляют на специализированные ремонтные заводы, то на предприятии создают отделение ремонта гидро- и пневмосистем.
Агрегаторемонтное отделение ведет разборку, сборку и регулирование агрегатов ремонтируемых машин: коробок передач, редукторов, механизмов управления, дифференциалов, промежуточных передач, муфт управления, тормозов, задних мостов, лебедок и др. Рабочие места отделения оборудуют верстаками, специальными и универсальными сборочными стендами, сверлильными и некоторыми другими станками, оснащают необходимыми приспособлениями, приборами и инструментами. В отделении предусматривают специальное оборудование и стенды для обкатки и испытания отремонтированных лебедок и коробок передач (в отдельном помещении).

Рис. 92. Планировка агрегаторемонтного отделения мастерской:
1 — стеллаж для деталей; 2 — ларь для обтирочных материалов; 3 — стенд для клепки тормозных накладок; 4 — станок для расточки тормозных барабанов; 5 — телефон и радио; 6 — радиально-сверлильный настольный станок; 7 — слесарный верстак; 8 — настенный шкаф для приборов и инструментов; 9 — стенд для разборки и регулировки сцеплений; 10 — гидравлический пресс 40 т; 11 — стенд для ремонта редукторов задних мостов; 12 — тиски; 13 — стеллаж для инструментов; 14 — стенд для ремонта карданных валов и рулевых механизмов; 15 — передвижная моечная ванна; 16 — заточный станок; 17 — вертикально-сверлильный станок; 18 — фен; 19 — раковина для мытья рук; 20 — ларь для отходов; 21 — подвесная кран-балка; 22 — стенд для ремонта передних и задних мостов; 23 — стенд для ремонта коробок передач; 24 — настольно-верстальный пресс

На рис. 92 показана планировка агрегаторемонтного отделения небольшой ремонтной мастерской.

В малярном отделении отремонтированные узлы, крупные детали, агрегаты и машины окрашиваются с помощью пистолетов масляными, эмалевыми и другими красками и лаками. Отделение размещается в отдельном помещении с устройством усиленной механической вентиляции, оснащается устройствами для подготовки поверхностей к покрытию, окрасочными и сушильными камерами, конвейерами, стендами-кантователями, верстаками, малярными столами, вытяжными шкафами.

Сборочное отделение по своему значению является основным на ремонтном предприятии. В это отделение подаются отремонтированные или новые агрегаты, узлы, рамы для их сборки. Здесь может производиться также полный или частичный ремонт крупногабаритных базовых деталей.

На отделении выделяется участок устранения дефектов, выявленных в процессе обкатки отремонтированных машин. Участок примыкает к сборочному отделению, но имеет отдельный въезд с территории двора. Он оборудуется смотровыми канавами или эстакадами, слесарными верстаками, наждачным точилом, переносной электродрелью.

Разборочно-сборочные цеха оборудуют мостовыми или подвесными кранами, кран-балками и монорельсами с электроталями. Отделения и участки могут иметь консольно-поворотные краны, гаражные гидравлические домкраты, устройства для горизонтального перемещения машин и агрегатов, тягачи, электрокары и тележки. Открытые площадки могут иметь козловые краны для разгрузки и погрузки машин на транспортные средства, а также для снятия и установки агрегатов на машины. Должна предусматриваться широкая механизация разборочно-сборочных работ: поворотные стенды с пневмозажимами, гидравлические прессы от 20 до 100 т, верстачные прессы, пневмопрессы для клепки, пневмогайковерты, молотки выколоточные пневматические, съемники специализированные и др.

Механический цех служит для механической обработки ремонтируемых и изготавливаемых деталей для дорожных машин. Детали поступают в цех непосредственно из склада деталей, ожидающих ремонта, или из цехов, где они прошли восстановление изношенной поверхности и требуют механической обработки. Для изготовления новых детал‘ей или запасных частей в механический цех поступают необходимые материалы с главного материального склада или заготовки из кузнечного цеха.

Готовые после ремонта детали направляют в комплектовочную кладовую.

Ввиду большой номенклатуры деталей, подлежащих механической обработке на ремонтных предприятиях, и разнохарактерности этой обработки основное станочное оборудование механического цеха — универсальное. Это позволяет за короткое время переналаживать станки с одной работы на другую.

Таблица 13

При проектировании механического цеха все расчеты проводят по методике, изложенной в § 35. Полученное расчетом общее количество станков увеличивается с учетом нужд на самообслуживание производства на 15—20%. Расчетное количество станков распределяется по группам (табл. 13).

Металлообрабатывающие станки размещают в цехе двумя способами: по типам станков — групповой способ; в порядке выполнения станочных операций — поточный способ. Поточный способ находит применение на крупных заводах, которые занимаются не только ремонтом дорожных машин, но и изготовлением товарных запасных частей в больших количествах.

Групповой способ размещения станков (рис. 93) для ремонтных предприятий является основным. Обычно невдалеке от склада металлов и заготовок размещают часть разметочных плит, ножовочные и отрезные станки, затем идут револьверные и токарно-винторезные станки. Далее последовательность станков такая: фрезерные, зуборезные, строгальные, сверлильные, долбежные, шлифовальные (последние ближе к складу готовых изделий). Часть разметочных плит размещается после токарных станков. Если в группу входит большое количество станков, то их размещают по подгруппам (легкие, средние, тяжелые).

Рис. 93. Планировка механического цеха (фрагмент)

В состав механического цеха входит слесарное отделение, где выполняются работы по зачистке заусенцев, исправлению резьбы, правке погнутостей, прогонке отверстий и др. Отделение оборудуется слесарными верстаками с тисками, правочными и разметочными плитами, призмами, винтовыми и гидравлическими прессами, сверлильными и заточными станками и др.

В цехе предусматриваются стеллажи и тара типа небольших контейнеров для непродолжительного хранения и транспортировки деталей.

Кузнечный цех (участок) относится к группе горячих. В цехе выправляют изогнутые части машин, делают клепку рам, выполняют кузнечные операции при ремонте деталей, изготовляют поковки для запасных частей, инструментов и приспособлений. Здесь же поковки подвергают необходимой термической обработке. В состав кузнечного цеха входят кузнечное, рессорное и термическое отделения. На малых предприятиях кузнечное и рессорное отделения объединяются в одно.

Основными работами кузнечного отделения являются свободная ковка под молотом и вручную, горячая штамповка под молотом и прессом.

Годовая программа в человеко-часах определяется по общей методике по среднему нормативу на кузнечно-термические работы (см, табл. 12). Затем по формуле (6.1) находится необходимое количество производственных рабочих. С учетом удовлетворения собственных нужд в кузнечно-термических работах это количество увеличивается на 13—15%. Затем оно распределяется по видам работ, исходя из следующих опытно-статистических соотношений: ковка вручную — 10—15%, ковка и штамповка под молотом — 75—80, штамповка на фрикционных прессах — 5—15%.

Далее определяют потребное количество основного оборудования, исходя из состава бригад: для ручной ковки на двоих рабочих (кузнец и молотобоец) устанавливают один горн и наковальню; для машинной ковки на молотах с массой падающих частей от 100 до 250 кг один молот устанавливают на двоих рабочих (кузнец и подручный); для машинной ковки на молотах с массой падающих частей от 300 до 750 кг один молот устанавливают на троих рабочих (кузнец, подручный, машинист).

В случае двухсменной работы количество единиц оборудования уменьшается вдвое.

На ремонтных предприятиях устанавливают пневматические молоты с массой падающих частей до 500 кг, а для ковки метизов и штамповки несложных деталей применяют фрикционные прессы с с усилием 60 или 100 т.

По опытным данным ремонтных предприятий сложились следующие соотношения поковок по массе: до 5 кг — 35—40%, от 5 до 25 кг — 25—30, от 25 до 50 кг — 25—20, более 50 кг — 15—10%.

Общее количество ковочных машин можно определить, пользуясь формулой (6.7).

Поковки массой до 10 кг обрабатывают на молотах с массой падающих частей молота 100 кг, от 10 до 25 кг— 150—200 кг, от 25 до 50 кг — 250—300 кг, более 50 кг — 400—750 кг.

Число нагревательных печей принимают по числу молотов и фрикционных прессов. Печь устанавливают слева от молота.

По данным ремонтных предприятий кузнец и молотобоец за год вручную обрабатывают 10 т поковок, из них массой до 5 кг— 15%, от 5 до 10 кг — 8%, от 10 до 15 кг — 4%.

Кроме указанного, в цехе устанавливается следующее оборудование: чугунные правочные плиты 2000X1200 мм; слесарные верстаки со стуловыми тисками; кран-балки грузоподъемностью 1— 2 тс; ручной поворотный консольный кран грузоподъемностью 0,5— 1 тс или монорельс с талями; вентилятор для дутья. Оборудование для ручной ковки устанавливают в одной группе, а молоты и прессы—в другой. Все оборудование размещают в один или два ряда с расстоянием между ними 3 м. Расстояние между горнами принимают 3,5—4,0 м, между наковальнями — не менее 3 м, между наковальней и горном — 1,5—1,8 м. Молот должен устанавливаться от стены не менее, чем на 4,5 м на автономном бетонном фундаменте с поглотителями ударных вибраций. Расстояние между молотом и печью должно быть не менее 1 м, между печью и смежным оборудованием — не менее 2 м. В цеху должна предусматриваться площадь для ларей с углем, баков с водой, стеллажей для инструмента.

Рессорное отделение выполняет ремонт рессор и изготовляет рессорные листы и рессоры как запасные части. Трудоемкость ремонта рессор составляет 0,75 % от общей трудоемкости ремонта машины. По видам работ эта трудоемкость распределяется так: разборка, осмотр и сборка рессор — 30%, подгонка и рихтовка — 25%, сверление — 3, испытание — 3%. Остальные расчеты отделения проводятся по общей методике. Набор оборудования: верстак 1600×800 мм на чугунных ножках для рессорщика; камерная электрическая печь в плане 3130×2430 мм для нагрева рессор; закалочная ванна для рессор 2026X766 мм; вертикально-сверлильный станок с диаметром сверла до 25 мм; станок (стенд) для рихтовки рессорных листов или правочная плита 1500X1000 мм и ладильная бабка 400X400 мм; пресс-ножницы 2350×1150 мм; стенд с гайковертом для сборки рессор 2000×500 мм; пресс гидравлический для испытания рессор 2000X700 мм; пресс для запрессовки втулок 1200×600 мм; промывочная ванна для щелочного раствора 1900×500 мм; стеллаж для рессор 1500ХЮ30 мм.

В термическом отделении осуществляют отжиг, нормализацию, цементацию, общую закалку, поверхностную закалку токами высокой частоты и отпуск.
Для определения программы отделения считается, что из общего числа ремонтируемых и изготовляемых вновь деталей проходят закалку 20—30 , опуск — 25—35 %, цементацию — 8—12 %, отжиг и нормализацию 25—40 от массы поковок. Кроме того, термообработке (закалке и отпуску) подвергается 95% изготовляемого и ремонтируемого режущего инструмента, годовая потребность которого составляет 80—100 кг на каждый металлорежущий станок механического, инструментального цехов и механоремонтного цеха отдела главного механика.

Термическое отделение размещается в изолированном помещении. Набор оборудования: установка токов высокой частоты; термические печи; ванна для охлаждения деталей при закалке в масле; печь-ванна для отпуска; пресс для правки деталей; станок точильный двусторонний; пресс Бринелля; пресс Роквелла; стеллаж для деталей; ящик для песка.

Относительное число вспомогательных рабочих кузнечного цеха выше средних показателей предприятия и составляет 18—22% от числа производственных рабочих.

Цех металлоконструкций. На крупных заводах цех включает два отделения: котельное и сварочно-наплавочное. На небольших предприятиях они объединяются в одно.

Число вспомогательных рабочих для этого отделения составляет 20—25% от числа производственных.

Рис. 94. Планировка цеха металлоконструкций на 300 капитальных ремонтов в год бульдозеров и экскаваторов:
1 — стеллаж; 2 — машина листогибочная; 3 — станок для резки прутков; 4 — газосварочный стол; 5 — плита правочная; 6 — радиально-сверлильные станки; 7 — расточной станок; 8 — стенд для ремонта толкателя рамы; 9 — стенд для ремонта рукоятей экскаваторов; 10 — сварочный преобразователь; 11 — стенды для ремонта ковшей; 12 — стенд для ремонта отвала; 13 — сварочный трансформатор; 14 — установка для наплавки ножей; 15 — ножницы кривошипные; 16 — слесарные верстаки; 17 — пресс-ножницы

Остальные расчеты цеха проводятся по общей методике.

Предприятия по ремонту дорожных машин и оборудования разнообразны по номенклатуре ремонтируемых механизмов и мощности, что существенно отражается на структуре предприятия — количестве цехов, отделений, участков, их разделении на самостоятельные структурные единицы или, напротив, слиянии нескольких подразделений в один цех или отделение, соответственно меняется и планировка предприятия. На рис. 95 показан один из вариантов планировки ремонтной мастерской средней мощности.

Технико-экономические показатели спроектированного ремонтного предприятия или цеха (отделения). Для оценки производственной деятельности ремонтного предприятия имеется ряд числовых показателей, которые называются технико-экономическими. Существуют две группы показателей: прямые или абсолютные, удельные или косвенные.

Рис, 95. Планировка ремонтной мастерской дорожной техники (вариант):
I — разборочно-сборочное отделение; II — слесарно-механическое отделение; III — приточная вентиляционная камера; IV — участок вулканизации; V — кузнечно-рессорное и термическое отделения; VI — участок медницких и жестяницких работ; VII — контора; VIII — участок ремонта и зарядки аккумуляторов; IX — электроремонтное отделение; X — дефек-товка, комплектовка и инструментально-раздаточная кладовая; XI — участок мойки деталей; XII — участок сварочных работ; XIII — бытовые помещения; 2— электрозаточный станок; 2 — универсальный стенд для разборки и сборки двигателей; 3, 11, 29, 34 — слесарный верстак; 4 — подставка для разборки и сборки задних мостов; 5 —гидравлический пресс; 6 — станок для шлифовки клапанов; 7 — стенд для холодной обкатки двигателей; 8 — станок для растачивания шатунных и коренных подшипников; 9, 52 — настольно-сверлильный станок; 10 — стеллаж; 12 — универсально-заточный станок; 13 — поперечно-строгальный станок; 14, 64 — поверочная плита; 15 — ручной пресс; 16 — слесарный верстак; 17 — универсально-фрезерный, станок; 18 — токарно-винторезный станок; 19 —правочная плита с ладильной бабкой; 20 — термическая камерная печь; 21 — ванна для охлаждения деталей при закалке в воде; 22 — ванна для охлаждения деталей при закалке в масле; 23 — центробежный вентилятор; 24 — вертикально-сверлильный станок; 25 — бонусный твердомер; 26 — ларь для кузнечного инструмента; 27 — токарно-винторезный станок; 28 — наковальня; 30 — горн кузнечный на два огня; 31 — ларь для угля; 32 — стенд для демонтажа и монтажа покрышек; 33 — вулканизационный аппарат на подставке; 35 — шероховальный станок с гибким валом; 36 — ванна для испытания камер; 37 — шкаф для материалов; 38 — ножницы комбинированные; 39 — электропечь для нагрева паяльников и верстак для ремонта и испытания радиаторов; 40 — стол с тиглями для заливочных работ; 41 — стеллаж для аккумуляторов; 42 — шкаф для зарядки аккумуляторов; 43 — стол для разборки и сборки аккумуляторов; 44 — ванна для слива электролита; 45 — рампа для бутылей с электролитом; 46— аппарат для приготовления дистиллированной воды; 47 — выпрямитель; 48 — стенд для обкатки и испытания дизельной аппаратуры; 49 — стенд для испытания -масляных насосов, фильтров и манометров; 50 — стенд для испытания электрогенераторов; 51 — стеллаж для электрооборудования; 53 — электросушильный шкаф; 54 — ванна для мойки деталей; 55 — верстак для ремонта электрооборудования; 57 — обмоточный станок; 58 — пресс верстачный; 59 — стеллаж полочный; 60 — стол конторский; 61 — шкаф для инструмента; 62 — стеллажи секционные; 64, 72 — столы для контроля и комплектовки деталей; 65 — стеллажи; 66 — ванны для мойки деталей; 67 — ацетиленовый генератор; 68 — сварочный стол с вытяжным зонтом; 69 — рампа для кислородных баллонов; 70 — металлический ларь; 71— передвижной сварочный агрегат; 73 — универсальный стенд для разборки и сборки двигателей; 74 и 78 — места для ремонта машин; 75 — бак для слива отработавшего масла; 76 — монтажные столы; 77 — кран-балка. Подъемно-транспортное оборудование (на рис. обозначено условно): MP — монорельсовый путь с электроталью; КУ — кран-укосина с электроталью

К прямым показателям относятся:
1) выпуск продукции за год в физических или приведенных единицах;
2) выпуск валовой продукции; в эту продукцию включается стоимость в денежном выражении всех работ, выполненных на предприятии, за исключением стоимости агрегатов и узлов, получаемых с других предприятии по кооперации;
3) выпуск товарной продукции в денежном выражении; в нее включается вся завершенная ремонтом или изготовлением на предприятии продукция, за исключением стоимости готовых агрегатов и узлов, полученных с других предприятий;
4) годовой объем ремонтных работ в нормо-часах;
5) количество работающих на предприятии, в том числе производственных и вспомогательных рабочих, ИТР, служащих и МОП; 6) фонд заработной платы;
7) средний разряд производственных рабочих;
8) стоимость основных фондов;
9) себестоимость ремонта валового объема продукции;
10) общая площадь предприятия, в том числе производственная и вспомогательная;
11) энергетические затраты в натуральном и денежном выражении;
12) рентабельность ремонтного предприятия.