Неисправности электрооборудования могут возникать в результате электрических или механических повреждений. К электрическим повреждениям относятся: обрыв проводов; нарушение контактов изоляции и связанные с этим короткие замыкания; трещины в изоляторах; ослабление бандажа; износ и искрение щеток, обгорание контактов и др.

К механическим повреждениям относятся: износ подшипников; износ посадочных мест на валах, в корпусах, в крышках; износ и изгиб вала ротора; разработка шпоночных пазов; износ и срыв резьбы.

Ремонт деталей магнето, генераторов и стартеров. Характерными дефектами деталей магнето, генераторов и стартеров являются: износ посадочных поверхностей под подшипники; задиры и забоины на поверхностях сердечника якоря; износ коллектора; задиры и вмятины на поверхностях полюсных башмаков; износ контактов прерывателя, размагничивание ротора.

Ремонт катушек возбуждения, якорей и трансформаторов, связанный с переметкой обмотки, производится на специализированных ремонтных предприятиях. Технология их ремонта в данной главе не рассматривается.

Места посадки подшипников валов восстанавливают хромированием, осталиванием, вибродуговой наплавкой, напрессовкой стальных втулок, электромеханическим наращиванием. Этими способами в процессе дальнейшей механической обработки восстанавливаются номинальные размеры посадочных мест. Посадочные места под подшипники скольжения (втулки) можно отремонтировать механической обработкой под ремонтный размер.

Гнезда подшипников в крышках и корпусах восстанавливают: запрессовкой стальных втулок и растачиванием их под номинальный размер; постановкой наружных колец подшипников в изношенное отверстие на клее, составленном на основе эпоксидной смолы ЭД-6; накаткой в крышках и корпусах, изготовленных из алюминиевых сплавов.

Задиры и забоины на поверхностях сердечника якоря устраняют путем протачивания его на токарном станке по всей длине до устранения дефекта, но не более чем на 1 мм на диаметр. Перед протачиванием сердечника вал якоря проверяют на биение и при изгибе его выправляют.

Изношенную рабочую поверхность коллектора протачивают на токарном станке до полного удаления следов износа, но не более чем на 4 мм на диаметр. Углубляют фрезой или специальной ножовкой на 0,5—0,8 мм изоляцию между ламелями. После проточки и. фрезерования коллектор шлифуют на токарном станке тонкой стеклянной бумагой.

Задиры и вмятины на поверхностях полюсных башмаков устраняют следующим образом. Между полюсными башмаками и корпусом устанавливают прокладки из мягкой стали соответствующей толщины и прикрепляют полюсные башмаки к корпусу винтами. Затем корпус устанавливают на токарном станке в трехкулач-ковый патрон с мягкими кулачками и растачивают полюсные башмаки под номинальный размер.

Изношенные контакты прерывателя заменяют новыми при помощи пайки. Пайку вольфрамовых контактов на контактодержатель прерывателей выполняют с помощью твердой медной ленты толщиной 0,1 мм или твердых латунных и серебряных припоев. Флюсом для этих припоев служит бура. Расправление чаще осуществляют на контактно-сварочном аппарате, пропуская через припой электрический ток напряжением 6—12 В.

Источником тока может служить аккумуляторная батарея или трансформатор.

Степень намагниченности ротора магнето определяют при помощи магнитометра. При значениях магнитного потока менее допустимого значения ротор необходимо намагнитить на специальных аппаратах. Источниками тока для намагничивания роторов на намагничивающем аппарате служат стартерные аккумуляторы напряжением 6 и 12 В. электросварочные установки постоянного тока и сеть постоянного тока напряжением 110—220 В.

При использовании аккумулятора напряжением 6В обмотки намагничивающего аппарата соединяют параллельно. Если применяют источник напряжения 12 В и больше, обмотки аппарата соединяют последовательно.

Ротор намагничивают за два-три пропуска тока в течение 1— 2 с каждый. Для подмагничивания можно использовать сеть переменного тока, подключив в цепь намагничивающего аппарата плавкую вставку из медной проволоки диаметром около 0,2 мм и параллельно ей конденсатор емкостью до 2 мкФ. В этом случае плавкая вставка после включения тока перегорает до момента изменения его направления.

Перед сборкой магнето, генератора, стартера следует проверить степень намагничивания ротора, состояние обмотки якоря, катушек возбуждения и трансформатора на короткие замыкания. Проверка производится при помощи прибора модели 533.

Собранные после ремонта магнето, генераторы, стартеры испытывают на стенде под нагрузкой, проверяя их работу при различных режимах.

Ремонт аккумуляторных батарей проводится при обнаружении внешних неисправностей (выломы, трещины и потение стенок баков; выломы, трещины и срыв резьбы крышек аккумуляторов; значительное повреждение и отслаивание заливочной мастики), а также при наличии признаков, свидетельствующих о неисправности пластин, перегородок баков и сепараторов аккумуляторов.

Неисправные аккумуляторные батареи должны быть сданы в ремонт не позднее чем через месяц после снятия с эксплуатации во избежание полного выхода из строя пластин.

Технологический процесс ремонта аккумуляторов с восстановлением старых пластин включает в себя следующие основные операции: проверка состояния аккумулятора; разборка; восстановление деталей; сборка аккумуляторной батареи; приготовление электролита и зарядка батарей.

Проверка состояния аккумулятора. Аккумуляторную батарею тщательно очищают от пыли и грязи, протирают чистой тряпкой, смоченной в 10%-ном растворе нашатырного спирта.

Проверку батареи начинают с наружного осмотра, который позволяет обнаружить неисправности. Затем проверяют уровень электролита, плотность тока и напряжение. Напряжение аккумуляторов ниже 1,3 В указывает на его неисправность и необходимость разборки. При напряжении аккумуляторов выше 1,3 В батарею считают исправной, требующей зарядки.

После зарядки вновь проверяют плотность электролита и напряжение под нагрузкой, если напряжение хотя бы одного элемента будет ниже 1,6 В, то батарею считают неисправной, требующей разборки и ремонта. Течь бака, короткое замыкание в аккумуляторах или обрывы указывают на необходимость разборки и ремонта батареи.

Разборка аккумулятора. Перед разборкой батарею разряжают на реостате током, равным 1/10 емкости, до напряжения 1,7 В (при измерении без нагрузки). Затем сливают электролит и промывают батарею водой. Разборку батареи начинают со снятия выводных клемм и межэлементных перемычек (рис. 87). Накернивают центр перемычки и высверливают штырь специальной фрезой или обычным сверлом диаметром 8—10 мм. После этого удаляют мастику, размягчая ее нагретым электропаяльником с долотообразным наконечником, нагревательным колпаком с электронагревательными спиралями или лампами накаливания. Снимают съемником крышки элементов (рис. 88), извлекают из бака блоки пластин; разделяют их на полублоки положительных и отрицательных пластин и удаляют сепараторы. После стекания электролита с пластин и немедленной их промывки в проточкой воде блоки отрицательных пластин укладывают в сосуд, заполненный дистиллированной водой, где они хранятся до сборки. Все детали батареи после ее разборки (кроме деталей, имеющих явные выбраковочные признаки) промывают в ванне с проточной водой в течение 10—15 мин и просушивают.

Восстановление деталей аккумуляторов. Баки аккумуляторных батарей могут иметь следующие основные неисправности: выломы, трещины, пористость наружных стенок и перегородок. Баки, имеющие пористость стенок, заменяют.

Трещины можно устранить, заливая их различными материалами. Концы трещин предварительно засверливают сверлом диаметром 3—4 мм, а с ее кромок снимают фаску под углом 90—120° на глубину, равную 2/з толщины стенки. Поверхность бака на расстоянии 15—20 мм от трещины и фаски зачищают наждачной шкуркой и обезжиривают ацетоном или бензином. Для заполнения трещин можно применять расплавленный хлорвинил, полистирол, растворенный в дихлорэтане, этилацетате или растворителе КР-30, клеевые составы на основе эпоксидных смол и другие материалы.

Деревянные сепараторы при ремонте батареи заменяют. Сепараторы из пористой пластмассы, не имеющие трещин и выломов, могут быть оставлены для повторного использования.

Рис. 87. Снятие межэлементных перемычек

Пластины могут иметь следующие основные неисправности: сульфатацию, коробление, разрушение и разрыхление активной массы и др.

Рис. 88. Извлечение элемента аккумулятора из блока съемником

Если сульфатация не очень глубокая, ее можно удалить проведением продолжительного заряда слабым током (до 0,03— 0,05 емкости) при пониженной плотности электролита. Другой способ состоит в том, что батарею разряжают до напряжения 1,7 В, сливают электролит и заменяют его дистиллированной водой или слабым электролитом (1,03— 1,05), после чего заряжают током, равным 0,03—0,05 емкости, пока плотность электролита не повысится до 1,1 и напряжение не поднимется до 2,3—2,4 В. Затем сливают электролит и вновь

повторяют все операции. Таких циклов делают три-четыре, пока не перестанет повышаться плотность электролита.

Пластины, покрытые сульфатом более чем на 50%, выбраковывают.

При величине коробления до 3 мм пластины правят прессом во влажном состоянии усилием 3 тс. Во время правки между пластинами и снаружи их ставят деревянные или фанерные прокладки. Пластины, имеющие величину коробления более 3 мм, бракуют. Отрицательные пластины выбраковывают при поломке решетки или ее кромок, сквозных трещинах на 20 ячейках в разных местах или на 10 ячейках, расположенных рядом, при опесочивании активной массы. Отрицательные пластины с разбухшей активной массой опрессовывают усилием 3—5 тс, устанавливая с обеих сторон пластины брезентовые и металлические прокладки.

Положительные пластины выбраковывают при поломке решетки или ее кромок, растрескивании активной массы и выпадании ее более чем из семи ячеек.
Положительные пластины с выпавшей активной массой восстанавливают в специализированных предприятиях по централизованному ремонту аккумуляторных батарей.

Облом ушек и отрыв пластин от бареток. Неисправность устраняют наплавкой ушка с приваркой его к пластине в специальном шаблоне, после чего ушко доводят до нужных размеров опиливанием или фрезерованием. Крышки аккумуляторов, имеющие трещины, выломы и сорванную резьбу, заменяют.
Сборка аккумуляторной батареи. При сборке аккумуляторной батареи следует подбирать пластины одинакового качества (т. е. бывшие в употреблении, восстановленные или новые). Подобранные пластины собирают в полублоки положительных и отрицательных пластин. Количество пластин должно соответствовать марке батареи.

Соединение пластин в полублоки и соединение их с баретками проводятся в специальном шаблоне-кондукторе (рис. 89). Полублоки положительных и отрицательных пластин собирают в блоки и между пластинами прокладывают сепараторы. Собранные блоки устанавливают в бак так, чтобы у соседних аккумуляторов рядом располагались выводные штыри разной полярности. После этого ставятся предохранительные щитки и крышки аккумуляторов. Б
канавки между крышками, крышками и стенками бака помещают уплотнительные прокладки из кислотостойкой резины или асбестового шнура и заливают канавки разогретой мастикой. Затем накладывают межэлементные перемычки, проложив вокруг втулок асбестовый шнур, и сваривают перемычки с втулками крышек и штырями свинцом.

Рис. 89. Кондуктор для сборки

Рис. 90. Наплавка выводных клемм

Приготовление электролита и зарядка батарей. Электролит приготавливают из аккумуляторной серной кислоты плотностью 1,83 и дистиллированной воды в керамической, эбонитовой или освинцованной посуде. В сосуд сначала заливают воду, а затем постепенно кислоту с непрерывным перемешиванием.
При включении батареи на зарядку ее полюсы надо соединять с одноименными полюсами источника тока. Источником тока для зарядки аккумулятора обычно служат специальные зарядные устройства: зарядные агрегаты, электродвигатель с генератором постоянного тока, выпрямители ВСА-5, ВСА-10 и др.

Конец зарядки определяют по кипению электролита и повышению напряжения до 2,6—2,7 В на элемент, если в течение 2 ч плотность электролита и напряжение не изменяются. В ходе зарядки температура электролита не должна превышать 45 °С, при большей температуре зарядку прерывают для охлаждения электролита.

По окончании зарядки дается выдержка примерно 30 мин. После этого проверяют ареометром плотность электролита.