Коррозионные раковины на стенках гнезд под уплотнительное кольцо гильзы можно заполнить составом на основе эпоксидной смолы (ЭД-6) с временной постановкой гильзы, предварительно зачистив гнездо до блеска, продув и промыв ацетоном.

Изношенные посадочные места (постели) под вкладыши коренных подшипников, имеющие к тому же овальность, конусность и несоосность, растачиваются под вкладыши ремонтного размера на расточном станке вместе с крышками при одном положении борштанги.

Поврежденные резьбовые отверстия в блоке восстанавливают нарезанием резьбы ремонтного размера или установкой резьбовых пробок, в которых может быть высверлено отверстие и нарезана резьба номинального размера.

Поврежденные шпильки выбраковывают и заменяют новыми.

Неплоскостность (коробление) верхней привалочной поверхности блока, превышающая 0,15 мм, устраняется шабрением вручную по плите или с помощью шлифовального круга, а также на плоскошлифовальных станках или на специально приспособленном для крепления шлифовального круга сверлильном станке.

Изношенные внутренние рабочие поверхности цилиндров и гильз восстанавливают растачиванием на верти- кально-расточных станках под ремонтный размер и последующим хонингованием на вертикально-хонинго- вальных (типа 3A833) и вертикально-сверлильных станках, приспособленных для этого. Хонингование цилиндров проводится в два этапа при обильной подаче внутрь цилиндров охлаждающей жидкости (керосина или смеси керосина с моторным маслом) (рис. 14.12). Первый черновой этап осуществляют абразивными крупнозернистыми брусками на керамической связке или брусками из синтетических алмазов типа АСР 50/40, оставляя припуск для чистовой обработки 0,01…0,03 мм на диаметр. Второй чистовой этап проводится абразивными мелкозернистыми брусками из синтетических алмазов типа АСМ 20/14.

Изношенные и поврежденные наружные посадочные поверхности гильз исправляют осталиванием и последующей механической обработкой под номинальный размер.

Наружные охлаждающие поверхности гильз, поврежденные от действия кавитации, восстанавливают путем заделки поврежденных мест эпоксидными составами.

Изношенные или имеющие задиры и риски коренные и шатунные шейки коленчатого вала ремонтируют шлифовкой на специальных шлифовальных станках (типа ЗН-42). Шейки шлифуют электрокорундовыми или алундовыми шлифовальными кругами на керамической основе при обильной подаче на круг охлаждающей жидкости (4%-ный раствор кальцинированной соды или эмульсии) и полируют фетровыми или кожаными прокладками с пастой ГОИ.

Поврежденные резьбовые отверстия для крепления маховика рассверливают по кондуктору и нарезают резьбу ремонтного размера.

Прогиб коленчатого вала, превышающий 0,1 …0,2 мм, устраняют правкой под прессом на призмах (рис. 14.13) с последующей стабилизирующей термообработкой. Хорошие результаты дает также наклеп с помощью слесарного или пневматического молотка по поверхностям щек.

Изношенная боковая поверхность маховика восстанавливается проточкой и последующей зачисткой наждачной бумагой.

Рис. 14.12. Хонингование гильз цилиндров блока:
1 — охлаждающая жидкость; 2 — абразивный брусок

Повреждения зубьев венца имеют вид забоин и заусенцев по торцам зубьев. Их устраняют с помощью напиль- ника или шлифовального круга с приводом от электродвигателя через гибкий вал. В некоторых случаях необходимо заменять венец на новый или, в крайнем случае, ПеРепрессовывать с поворотом на 180°.

Рис. 14.13. Правка коленчатого вала под прессом на призмах: а — пуансон пресса

Изогнутый шатун правят в специальном винтовом приспособлении (рис. 14.14, а) или под прессом, a скрученный — винтовым рычажным устройством (рис. 14.14, б).

Изношенные поверхности разъема нижней головки шатуна и шатунной крышки восстанавливают шлифовкой и последующим шабрением.

Изношенные отверстия верхней и нижней головок шатуна ремонтируют расточкой или развертыванием на расточном станке типа УРБ-ВП-М или токарном станке под номинальный или ремонтный размер втулки (для верхней головки) и вкладЬппа (для нижней головки). В случае значительного износа отверстия в верхней и в нижней головках целесообразно предварительно нарастить в них слой металла (наплавкой в среде углекислого газа, вибродуговой наплавкой или наплавкой под слоем флюса), а затем провести обработку под номинальный размер.

Рис. 14.14. Правка шатуна: а — изогнутого; б — скрученного

Изношенные втулки верхней головки шатуна восстанавливают, как правило, меднением наружной и внутренней поверхности или осадкой с торцов под давлением (под прессом). При восстановительных работах следует помнить, что крышки и шатуны собираются строго по меткам.

Изношенные посадочные отверстия под поршне- отверстий под поршневой палец вой палец могут развертываться вручную разверткой (рис. 14.15) на поршне, закрепленном в тисках.

Рис. 14.15. Развертывание в поршне

Изношенная канавка в поршне протачивается на токарном станке под кольцо увеличенного ремонтного размера инструментом, оснащенным пластинками из твердого сплава.

Нагар на днище поршня и в поршневых канавках эффективно удаляется шабером или химическим способом.

Изношенные поршневые пальцы восстанавливают хромированием, раздачей под давлением и последующей шлифовкой до ремонтного размера с полированием. Шлифуют поршневые пальцы либо на бесцентрово- шлифовальном, либо на токарном станках. Применяется и раздача с нагревом до 950 °С.

Изношенные по поверхности трения вкладыши коренных и шатунных подшипников коленчатого вала восстанавливают расточкой (с сохранением толщины антифрикционного слоя не менее 3 мм) под больший размер шейки вала в сборе с тем гнездом, где он будет работать. Расточка вкладышей производится при затянутых с требуемой силой коренных и шатунных крышках на станках УРБ-ВП-М или на токарном станке. После расточки на рабочих поверхностях вкладышей наносятся канавки (холодильники) на глубину 0,1…0,3 мм и шириной 8…10 мм.

Рис. 14.16. Ремонт гнезд под клапаны:
а — с помощью комплекта конических фрез на оправке; б—постановкой кольца в гнездо клапана; 1 — черновая фреза; 2, 3, 4 — чистовые фрезы; 5 — оправка

Трещины в головке блока устраняют в зависимости от места расположения различными способами. Так, трещины водяной рубашки, не проходящие через отверстия шпилек, заваривают электродуговой сваркой биметаллическими или комбинированными электродами, а также малоуглеродистыми электродами (методом обжигающих валиков). Такие трещины могут устраняться также постановкой стальных заплат на винтах или заделкой эпоксидным составом (с применением заплат, ввертышей и без них). Трещины в перемычках между клапанами заваривают кислородно-ацетиленовой горелкой чугунными прутками, содержащими кремний, под флюсом из буры.

Коробление привалочной плоскости головки блока устраняется фрезерованием и шлифованием на станках и шабрением.

Износ и повреждения гнезд под клапаны можно устранить в зависимости от величины износа фрезерованием фасок комплектом конических фрез, постановкой кольца из мелкозернистого чугуна и шлифованием (рис. 14.16).

Повреждения резьбовых отверстий устраняют нарезанием резьбы ремонтного размера или постановкой резьбовых пробок, в которых восстанавливается резьбовое отверстие.

Изношенный стержень клапана подвергается шлифовке на бесцентрово-шлифовальном станке на меньший ремонтный диаметр или хромируется до номинального размера.

Изношенная коническая фаска клапана шлифуется на станке типа СШК-3 до выведения следов износа, но с таким расчетом, чтобы на тарелке остался цилиндрический поясок не менее 0,5 мм. После фрезерования фаски ее притирают к соответствующему гнезду головки блока. Для притирки служит универсальный станок типа М-3 или установка ОПР-1841А, на которых притираются все клапаны одновременно. Для притирки используют пасты ГОИ или алмазные пасты АП-20 и АП-Ю, смешанные с моторным или веретенным маслом. Полностью притертые клапаны и их гнезда имеют сплошную матовую полоску шириной 1,5…2 мм по всей длине конической фаски, отстоящую от края не менее чем на 1 мм.

Изношенный боек коромысла шлифуют с выдерживанием радиуса закругления, который проверяют по шаблону. При значительном износе бойка по высоте его наваривают в газовом пламени, используя в качестве наплавляемой проволоки выбракованный клапан или электрод Э-70. После наварки боек обрабатывают на наждачном круге и подвергают закалке до твердости HRC 50 и выше и шлифуют на станке СШК-3 до получения 1,6 мкм.

Изношенные отверстия во втулках под валики коромысел увеличивают разверткой до ремонтного размера валиков.

Изношенное посадочное отверстие под втулку коромысла восстанавливают его развертыванием до ремонтного размера. Затем в это отверстие запрессовывается втулка ремонтного размера, в которой просверливается и развертывается отверстие под номинальный размер валика.

Поврежденную резьбу под регулировочный винт в коромысле восстанавливают нарезкой резьбы большего диаметра либо отверстие заваривают и вновь нарезают нормальную резьбу. Используется также осадка отверстия под давлением и последующая нарезка нормальной резьбы.

Рис. 14.17. Восстановление упругости пружины накаткой на токарном станке

Клапанные пружины, потерявшие упругость, но не имеющие трещин и износа витков, восстанавливают накаткой роликом с одновременным растягиванием на токарном станкё (рис. 14.17) с помощью специального приспособления 2, которое закрепляется в суппорте станка.

Изношенная тарелка толкателя (более 0,3 мм) восстанавливается наплавкой электродами Т-590 электродуговой сваркой при погруженном в воду в вертикальном положении стержне (предохранение от отпуска) с последующей закалкой в холодной воде. Для наплавки можно использовать газовую сварку с избытком ацетилена, применяя пружинную проволоку или чугунные прутки. После наплавки тарелку обдирают на наждачном круге и шлифуют.

Изгиб распределительного вала устраняют правкой под прессом на призмах в холодном состоянии (подобно правке коленчатого вала).

Изношенные кулачки распределительного вала (в основном по вершине) наваривают электродуговой сваркой электродами Т-590, Т-620 или при газовой сварке чугунными прутками, сормайтом, электродом Э-70.

Изношенные или с рисками и задирами опорные шейки распределительного вала либо шлифуют под ремонтный размер втулок, либо, наоборот, восстанавливают до номинального размера хромированием, остали- ванием или наплавкой.

Трещины и изломы в корпусах топливного насоса и регулятора заваривают в чугунных деталях электросваркой электродами МНЧ-1, ЖНБ, ЦЧ-4 и др., а в алюминиевых — в среде аргона или газовой сваркой, используя прутки алюминиевого сплава.

Изгиб рейки топливного насоса (более 0,1 мм в средней части) выправляют правкой на плите или призмах под прессом до величины не более 0,05 мм.

Поврежденные резьбовые отверстия в деталях топливного насоса и регулятора заменяют новыми с большим ремонтным размером резьбы. Для восстановления резьбы нормального размера можно также использовать спиральные вставки 2 комплекта ПИМ-5331 (рис. 14.18), ввинчиваемые с помощью специального приспособления 1 на место изношенной резьбы в подготовленную для этого резьбу большего размера.

Прецизионные детали форсунки топливного насоса выбраковываются с механическими повреждениями, с цветами побежалости, со следами коррозии. При негодности одной сопрягаемой детали выбраковывается и другая. Основными восстанавливаемыми дефектами этих пар являются износы соприкасающихся поверхностей. Износы выявляются в виде матовых мест на рабочей поверхности плунжера, гильзы, корпуса распылителя и т. п. Восстанавливаются прецизионные пары только на специализированных ремонтных предприятиях двумя путями: перекомплектовкой и наращиванием металла на детали.

Изношенные плунжеры хромируют в горячем электролите, состоящем из хромового ангидрида и серной кислоты, или в холодных тетрахроматных электролитах. После хромирования их нагревают и выдерживают в сушильном шкафу, шлифуют и притирают.

Изношенная запорная часть иглы распылителя восстанавливается перешлифовкой распиливающей части (при этом игла укорачивается на 1 мм). Штифт изготавливают увеличенного размера.

Изношенный запирающий конус распылителя восстанавливают электроискровой обработкой, причем специально увеличивается диаметр соплового отверстия. Для сохранения хода укороченной иглы торец корпуса распылителя подрезается на 1 мм.

Изношенный разгрузочный поясок нагнетательного клапана подвергают хромированию и шлифованию до требуемого размера.

Совместная притирка является в настоящее время наиболее эффективным способом подготовки прецизионных пар. Спаренные детали взаимно притираются на горизонтальном доводочном станке.

Трещины в корпусе и крышке масляного насоса заваривают электродуговой сваркой биметаллическим электродом или газовой сваркой чугунным прутком с предварительным подогревом (до 700 °С), а также заделывают составами на основе эпоксидной смолы (ЭД-б).

Изношенная поверхность корпуса масляного насоса (от соприкосновения с торцами шестерен) шлифуется. При этом для сохранения нормальной глубины полости в корпусе фрезеруют или припиливают привалочную плоскость корпуса (под крышку).

Изношенная поверхность крышки масляного насоса (от соприкосновения с торцами шестерен) шлифуется.

Изношенная внутренняя цилиндрическая поверхность корпуса масляного насоса (при зазорах между ней и торцами зубьев шестерен более 0,25 мм) восстанавливается наращиванием слоя и последующей его расточкой под нормальный размер. Для наращивания слоя используются наплавка электродами ОЗЧ-1 или чугунным прутком при нагреве корпуса, цинкование или оста- ливание и нанесение и раскатка на восстанавливаемой поверхности слоя (1…2 мм) из железного порошка на эпоксидной основе.

Изношенный валик ведущей шестерни масляного насоса наращивается по диаметру с помощью вибродуговой или плазменной наплавки и хромирования последующей обработкой под номинальный размер.

Изношенные втулки масляного насоса заменяют новыми с большим наружным размером, под который в свою очередь развертывается изношенное отверстие корпуса или устанавливается втулка нормального размера на клеящем эпоксидном составе.

Изношенные шестерни масляного насоса не ремонтируют до износов, не влияющих на производительность насоса, а при больших износах их заменяют новыми.

Загрязненные смолистыми отложениями фильтрующие элементы после разборки фильтра грубой очистки очищают деревянными скребками, затем опускают в синтетический растворитель AM-15 на 24 ч и после этого промывают щелочным раствором или горячей водой.

Изношенный в опорных местах валик водяного насоса восстанавливают вибродуговой или плазменной наплавкой, а также хромированием, осталиванием с последующим шлифованием опорных мест под номинальный размер.

Изношенный шпоночный паз валика водяного насоса заваривается электродом Э-50, а затем вновь фрезеруется паз номинального размера. Если же износ шпоночного паза невелик (до 0,2 мм), то существующий паз фрезеруется на больший ремонтный размер.

Погнутые крестовину и лопасти вентилятора выправляют вручную на плите на оправках с изогнутым профилем.

Изношенные отверстия под валик водяного насоса и подшипники восстанавливают растачиванием и установкой втулок с последующей обработкой внутреннего их отверстия под номинальный размер.

Ослабленные заклепки, крепящие лопасти вентилятора, срубают и заменяют новыми. При этом изношенные отверстия под них рассверливают под заклепки большего размера. Края лопастей должны располагаться относительно оси вращения на равных расстояниях (± 1 мм).

Восстановленный вентилятор подвергается обязательной статической балансировке на приспособлении или на призмах.

Пробоины в баках устраняют постановкой заплат с креплением их сваркой, винтами и клеем БФ-2 или эпоксидным составом.

Поврежденные трубки радиатора отпаивают от охлаждающих пластин с помощью вставленного вовнутрь стержня, нагретого до 800 °С, извлекают специальными плоскогубцами наружу и заменяют новыми, которые припаиваются также нагретым стержнем. На радиаторе Допускается запайка не более 5% трубок.

Смятые охлаждающие пластины выправляют стальной гребенкой.

Накипь из радиатора удаляется на установке ОМ-4265 в расплаве солей.

Ремонт трансмиссии. В трансмиссиях изнашиваются и выходят из строя зубчатые передачи, валы, подшипники, корпусные детали, муфты.

В зубчатых передачах характерными дефектами являются износы зубьев, отколы и поломки зубьев, трещины в ободе и на ступице, износы посадочных отверстий, износы шпоночных пазов и шлицевых отверстий, износы пазов под вилки переключения.

Изношенные зубья зубчатых колес восстанавливают в том случае, когда их износ превышает 10… 12% толщины зуба по делительной окружности. До достижения этой величины зубья просто зачищают от заусенцев.

Восстанавливают изношенные зубья наплавкой, осадкой, прокатыванием, вдавливанием, заменой зубчатого венца, перестановкой колес и обработкой профиля зубьев.

Наплавка зубьев производится тогда, когда их износ не превышает 35% толщины зуба. Легче всего поддаются наплавке зубчатые колеса, изготовленные из мало- и среднеуглеродистых сталей. Наплавка осуществляется с помощью газового пламени, а также электродуговым способом. При газовой наплавке используют прутки из стали 40, 45, 40Х, 60Г, 65Г, при электродуговой наплавке — электроды Св-08, ОЗН-300 и т. д. После наплавки зубья подвергают механической обработке на зуборезных станках. После механической обработки зубья могут и цементироваться. Если зубья должны иметь поверхностную закалку, то лучше всего проводить ее с помощью специальной газовой горелки (рис. 14.19) на зубчатом колесе, погруженном на 80% в ванну с водой с ограничением выступающей части листом асбеста. Мелкие зубья (менее 6 мм по толщине) не навариваются, а на зубчатом колесе осуществляется сплошная круговая наплавка газовым пламенем и электродуговым способом. После круговой наплавки осуществляется нарезка зубьев с последующей термообработкой (закалкой, цементацией). Наплавка зубьев проводится не только при износе их по толщине, но и при износе с торцов, при небольших выкрашиваниях и поломках зубьев.

Зубчатые колеса с большими зубьями наплавляют электродами ОЗН-ЗОО, ЭН-18, ГН-35 и др. с последующей механической обработкой, а электродами Т-590, ХР-19, ЭТН-5 — без нее, но с применением медных или латунных шаблонов.

Большие по размерам зубья могут также наплавляться в месте износа в несколько слоев сормайтом или сталинитом (рис. 14.20) с использованием двух шаблонов: большего (на 1… 1,2 мм) и меньшего (на 2…3 мм) по сравнению с нормальными размерами зуба, причем шаблоны захватывают сразу 2…3 зуба.

Осадка позволяет восстанавливать изношенные до 0,4 мм по толщине зубья небольших по диаметру зубчатых колес со сплошным диском. Осадка зубчатых колес (рис. 14.21) ведется в штампах под прессом с предварительным нагревом детали до 900…950 °С (стали 35Х, 40Х) или 1100…1160 °С (стали 18ХГТ, ЗОХГТ).

Прокатывание (вдавливание) производится на специальном станке при нагреве до 800…950 °С индукционным током при сжатии и вращении.

Замена зубчатого венца производится при значительном износе и повреждении большого числа зубьев, особенно на зубчатых колесах сложной формы. Замена зубчатого венца осуществляется после срезания всех зубьев на токарном станке (на зубчатых колесах малой и средней прочности) или с помощью электроискровой установки. Причем возможны два случая — на венце нарезают зубья после напрессовки или напрессовывается венец с готовыми зубьями.

Рис. 14.19. Поверхностная наплавка и закалка зубьев в ванной щенных зубьев

Рис. 14.20. Многослойная

Рис. 14.21. Осаживание зубчато- Рис. 14.22. Замена зубчатого венца го колеса в штампе под прессом и шлицевой втулки на блоке шестерен

Венец можно напрессовывать на обточенный и отшлифованный обод зубчатого колеса горячим и холодным способом и закреплять на ободе сваркой или шурупами. Особенно эффективна замена зубчатого венца 1 (рис. 14. 22), например, в блоках шестерен коробок передач, так как при этом сохраняется и не выбрасывается соседний годный к употреблению венец 2. Причем замена зубчатого венца в блоке может осуществляться независимо от того, наружный этот венец или внутренний.

Замену изношенного зубчатого венца целесообразно вести и на валах-шестернях редукторов, так как в этом случае сохраняется вал в целом. Новый напрессованный на вал венец (рис. 14.23) чаще всего устанавливается на нем на шпонках и закрепляется еще с торца сваркой. Это обеспечивает передачу шестерней требуемого крутящего момента. Поверхность вала и венца под запрессовку делается шлифованной.

Перестановка зубчатого колеса на 180° на валу позволяет продлить срок изношенных зубьев в редукторах и передачах с односторонним вращением, так как в этом случае в зацепление вступают нетронутые стороны зубьев. Однако такая перестановка легко осуществима на симметричном зубчатом колесе. На несимметричном колесе потребуются определенные переделки места установки данного колеса на валу.

Рис. 14.23. Замена зубчатого венца на валу-шестерне

Обработка профиля зуба применяется на крупных зубчатых колесах. Следы износа или усталостного выкрашивания устраняют обработкой поверхности зубьев, но так как при этом увеличивается ширина впадин, то зубья сопряженного зубчатого колеса изготавливают большей ширины.

Отколы и поломки зубьев зубчатых колес ликвидируют несколькими приемами: если количество поврежденных зубьев не больше 8…10%,— с помощью шпилек, наплавкой и заменой части зубьев, а если их количество превышает 8…10%,— заменой зубчатого венца.

Наплавка применяется для восстановления поломанных одиночных зубьев или для устранения местных выкрашиваний и изломов на зубьях. Наплавка ведется с использованием газового пламени с небольшим избытком ацетилена прутками из стали 40, 50, 40Х, 65Г или электродуговым способом качественными электродами Э-42А, ОЗН-ЗОО и др. с последующей обработкой абразивным кругом.

С помощью шпилек восстанавливают поломанные зубья тихоходных передач. Для этого сначала удаляют с обода остатки сломанного зуба, затем в нем по длине зуба сверлят отверстия, нарезают в них резьбу и ввинчивают ряд шпилек (рис. 14.24, а), которые обваривают и механически обрабатывают.

Замена части зубьев применяется при восстановлении крупномодульных цилиндрических прямозубых колес в тихоходных передачах. При этом остатки сломанного зуба или нескольких сломанных зубьев (рис. 14.24,6) удаляют на долбежном или фрезерном станках, а поверхность обода либо выравнивается под новый зуб, либо углубляется в виде паза «ласточкин хвост» на глубину до половины высоты зуба. Заранее изготовленный зуб или целую зубчатую секцию (вставка) ставят на подготовленное место и крепят винтами или с помощью сварки.

Рис. 14.24. Ремонт сломанного зуба

Трещины на ступице зубчатых колес ремонтируют запрессовкой в нагретом состоянии кольца на заранее подготовленную кольцевую проточку на ступице либо путем заварки качественными электродами электродуговым способом.

Изношенные посадочные отверстия в ступицах зубчатых колес восстанавливают под номинальный размер наращиванием слоя металла при хромировании, оста- ливании или наплавке с последующей механической обработкой, а также проточкой отверстия и запрессовкой втулки с последующей разверткой в ней отверстия номинального размера либо развертыванием и шлифованием отверстия на станке под ремонтный размер.

Изношенный шпоночный паз восстанавливают наплавкой одной боковой стороны паза с последующей механической обработкой наплавленной поверхности и другой изношенной стороны под номинальный размер шпонки. Применяются также заварка старого шва и прорезание на долбежном станке нового. Можно ликвидировать износ шпоночного паза путем его проре- зания в другом месте.

Изношенные шлицевые отверстия восстанавливают несколькими способами — наплавкой, вдавливанием и установкой шлицевой втулки.

При наплавке используются электродуговая и вибродуговая сварка под слоем флюса. После наплавки шлицевые отверстия механически обрабатывают под номинальные размеры с помощью сборных дорнов, шлифования и протяжки.

При вдавливании используется гидравлический пресс, на котором через шлицевое отверстие ступицы зубчатого колеса продавливается оправка с резцами, вдавливающими выступы шлицев, что приводит к их уши- рению, а значит, к сужению пазов между ними. Образующиеся вдавлины на выступах заваривают и зачищают.

Установка шлицевой втулки используется при восстановлении шлицевых отверстий в зубчатых колесах сложной формы. Для этого изношенное шлицевое отверстие растачивается на диаметр, превышающий диаметр впадин шлицев, и в полученное отверстие запрессовывается втулка (см. рис. 14.22) с внутренними шлицами нужного размера. Закрепляется втулка по контуру электродуговой сваркой.

Рис. 14.25. Восстановление изношенных валов:
а — схема наложения валика шва при наплавке; б—круговая наплавка; в — наплавка полосами

Изношенные пазы под вилку переключения зубчатых колес восстанавливают протачиванием с целью удаления следов износа.

В гладких валах характерными дефектами являются износ шеек, цапф и посадочных мест, шлицевых участков и шпоночных пазов, задиры и царапины на обработанных местах, изгиб и скручивание, трещины и поломки, а также повреждение резьбовых участков. Они выбраковываются при наличии следов скручивания.

Изношенные шейки, цапфы и посадочные места вала восстанавливают наращиванием слоя металла путем наплавки, металлизации, осталивания, хромирования, а также используя раздачу и осадку концов вала и постановку втулок с последующей механической обработкой под номинальный или ремонтный размер.

Наплавка слоя металла производится кислородно- ацетиленовым пламенем и электрической сваркой.

Наплавка слоя металла электродуговой сваркой производится качественными электродами, соответствующими материалу детали и качеству наплавляемого слоя. Наплавку ведут по короткой дуге с перекрытием валиков по ширине на 30.. .50% (ширина валиков достигает четырех диаметров электрода) (рис. 14.25, а). По высоте наплавленный слой выполняется с припуском в 2…3 мм на механическую обработку. Короткие большого диаметра валы навариваются вкруговую (рис. •4.25,6). Небольшие по диаметру валы для предупреждения их коробления наплавляют вдоль их оси поочередно с двух противоположных сторон, создавая наплавленные полосы шириной 50…60 мм (рис. 14.25, в).
Перед наплавкой валы подогревают до 300 °С.

Металлизация производится при необходимости нарастить слой металла не более 10 мм. Применяется электродуговая (металлизатором ЭМ-6), высокочастотная (металлизатором МВЧ-1) и газовая металлизация.

Осталивание и хромирование производятся при сравнительно небольшом износе валов (0,2…0,3 мм). Изношенная неравномерно поверхность вала перед этими процессами протачивается.

Раздача применяется при восстановлении диаметра полых валов, нагретых до 900 °С. После этого восстановленную поверхность обрабатывают под номинальный или ремонтный размер обточкой или шлифованием.

Осадка позволяет увеличить диаметр торцовых частей вала до 0,4 мм. Для этого торцовые части вала нагревают до 950 °С, после чего край торца (шириной 5… 10 мм) охлаждают в воде и по нему наносят удары молотком или на него производится надавливание под прессом. После осадки поверхность обрабатывается механическим путем до требуемого размера.

Установка втулок предусматривается в тех случаях, когда износ вала велик. При этом предварительно заданный участок вала протачивается под меньший диаметр. На подготовленную поверхность запрессовывается ремонтная втулка (часто в нагретом до 500 °С состоянии). После приварки втулки к валу ее наружная поверхность обрабатывается на номинальный или ремонтный размер на токарном и шлифовальном станках.

Изношенные шпоночные пазы на валу восстанавливают четырьмя способами: обработкой паза под ремонтный размер шпонки; заваркой паза и прорезкой нового паза номинального размера по старому месту; заваркой паза и перенесением его в другое место через 90 или 120°; односторонней наплавкой паза и обработкой его под номинальный или ремонтный размер.

Изношенные шлицы вала восстанавливают наплавкой каждого выступа с одной стороны, завариванием шлицевых пазов и прорезкой новых, вдавливанием вершин шлицевых выступов.

Наплавка на шлицевые выступы с одной стороны (рис. 14.26) позволяет уменьшить тепловое влияние электросварки на вал. При этом наплавленный слой должен быть такой толщины, чтобы при дальнейшей механической обработке для получения номинального размера шлица можно было бы снять и изношенный слой на противоположной его стороне. Наплавку ведут электродами ОЗН-ЗОО, ЦН-250 попеременно на выступах с обеих сторон вала.

Рис. 14.26. Восстановление шлицев односторонней наплавкой

При полной заварке шлицевых пазов их следует заваривать также попеременно с диаметрально противоположных сторон вала (для уменьшения его коробления). При этом используется как электродуговая, так и газовая сварка. После заварки шлицы нарезаются на фрезерных и шлицешлифовальных станках под номинальный размер. После механической обработки шлицы подвергают закалке и отпуску до нужной твердости и шлифованию.

Вдавливание шлицев применяется при их небольшом износе. При этом используются конусные ролики. К детали, установленной на токарном станке в центрах задней бабки и патроне, подводится роликовое устройство, закрепленное в суппорте. При вдавливании ролика в вершину шлица он раздается, и тем самым устраняются последствия его износа. После вдавливания всех шлицев углубления в их вершинах заваривают и зачищают, вал термообрабатывается (закаливается и отпускается) и шлицы шлифуются под номинальный размер.

Задиры и царапины на обработанных местах вала устраняют притиркой поврежденных мест пастами ГОИ.

Изгиб устраняется на валах диаметром до 50 мм в холодном состоянии, а на валах диаметром свыше 50 мм — при нагреве паяльными лампами или кислородно-ацетиленовыми горелками до 550…600 °С. Выправить вал можно ручной винтовой скобой (при диаметре до 50 мм), под прессом или путем нагрева. После правки изгиб вала не должен превышать 0,02…0,03 мм.

Трещины на валу устраняют завариванием на всю глубину. Для этого края трещины предварительно разделывают до ее дна, затем тело вала в зоне трещины прогревают и трещину полностью заваривают электро- ДУговой сваркой.

Затем восстанавливаемое место отжигается для снятия внутренних напряжений, а шов проковывается. В конце вал подвергается механической и термической обработке.

Поломка вала устраняется электродуговой, газовой и кузнечной сваркой с использованием различных подставок и без них.

Сварка сломанных частей вала осуществляется при разделке их краев с наложением швов, начиная с места соприкосновения частей при их нагреве до 400 °С (рис. 14.27, а, б). Наплавленный металл при электродуговой сварке проковывается затупленным зубилом. После сварки вал должен быть отожжен и подвергнут правке.

Успешно осуществляется приварка поломанных частей вала при использовании различных надставок (см. рис. 14.27,6). Например, с помощью шпильки, ввертываемой в обе соприкасающиеся части вала, или резьбовой надставки, помещающейся между присоединяемыми частями вала. При этом восстановлении вала торцы отломанных частей обязательно обрабатываются и разделываются фасками, а после сборки вал сваривается по окружности по месту разделки. Подобным образом (на резьбе и сварке) может быть присоединена и цапфа вала (рис. 14.27, в, г).

Поврежденная резьба на валу восстанавливается электро‘дуговой и вибродуговой наплавкой с последующим обтачиванием на токарном станке и нарезанием новой резьбы номинального размера.

Поврежденные резьбовые отверстия восстанавливают нарезанием резьбы ремонтного размера или завариванием отверстия и нарезанием резьбы номинального размера.

Рис. 14.27. Восстановление поломанного вала

В карданных валах основными дефектами являются износы рабочей поверхности шипов карданных крестовин и поверхности гнезд под подшипники в вилках и шлицевых соединений, а также износ и повреждение подшипников и изгиб вала. Выбраковывают вилки карданного шарнира с изношенными шлицами, изношенные или поврежденные игольчатые подшипники и изношенный шлицевой наконечник.

Изношенные поверхности шипов крестовин восстанавливают наращиванием слоя металла путем хромирования, осталивания или наплавкой с последующей механической обработкой под номинальный размер и термообработкой. Применима и раздача шипов в нагретом состоянии.

Изношенные гнезда для подшипников в вилках восстанавливают также путем наращивания слоя металла хромированием, осталиванием либо наплавкой с последующей механической обработкой под номинальный размер.

Изношенный шлицевой наконечник заменяется новым, но для этого на токарном станке срезается сварочный шов, крепящий его к трубе, и наконечник выпрессовывается. Затем запрессовывается в трубу новый наконечник с приваркой по контуру.

Изгиб карданного вала устраняется правкой в холодном состоянии под прессом до тех пор, пока его прогиб в средней части не будет менее 0,5 мм.

Отремонтированный и собранный карданный вал должен быть подвергнут динамической балансировке. Дисбаланс устраняется приваркой к трубе вала металлических пластин.

К корпусным деталям трансмиссии относятся корпуса редукторов, коробок передач. Основными их дефектами являются трещины, изломы, пробоины, износ отверстий под подшипники и повреждение резьбовых отверстий. Выбраковывают корпуса с изломами и трещинами по посадочным местам подшипников.

Трещины и пробоины в корпусах устраняют завариванием электродуговой или газовой сваркой, а также постановкой металлических заплат (рис. 14.28, а) на винтах, сварке или эпоксидном составе. Небольшие трещины в неответственных местах можно заливать просто эпоксидным составом или заклеивать тканью с заливкой ее эпоксидным составом.

Для прочности перед завариванием иногда по обоим краям трещины устанавливают штифты, которые могут быть затем загнуты и обварены в общий шов по Длине трещины (рис. 14.28,6).

Рваные края пробоины предварительно перед постановкой заплаты сглаживают напильником или абразивным кругом с электроприводом. Для облегчения сглаживания иногда неровные края отверстия просверливают в нескольких местах.

Рис. 14.28. Ремонт корпусных деталей:
а — заделка пробоины; б — заделка трещины

Изломы отдельных мест корпуса устраняют приваркой отломанных частей при разделке присоединяемых краев фасками под углом 40…45 °С. При этом целесообразно для лучшей припасовки отломанного куска оставлять на нем нетронутой часть неровной поверхности излома.

Изношенные посадочные отверстия в корпусах под подшипники восстанавливают несколькими способами. Если износ незначительный и равномерный, то производится осталивание восстанавливаемой поверхности или ее металлизация с последующей шлифовкой под номинальный размер. В случае же неравномерного износа поверхности ей предварительно придается правильная геометрическая форма путем протачивания, а затем наращивается слой металла любым из вышеперечисленных способов. Простое ослабление посадки подшипника ликвидируется его установкой в посадочном отверстии на эпоксидном составе. Значительный износ посадочного отверстия устраняется наплавкой слоя металла с помощью сварочного оборудования с последующими протачиванием и шлифованием поверхности отверстия под номинальный размер или растачиванием и шлифованием отверстия под больший размер с последующей запрессовкой в нем ремонтной втулки, внутреннее отверстие которой растачивается и шлифуется под номинальный размер.

Поврежденные резьбовые отверстия в корпусах восстанавливают растачиванием отверстия под больший размер и последующей нарезкой ремонтной резьбы для винта большего диаметра или завинчиванием в подготовленное большее резьбовое отверстие ввертышей с внутренним резьбовым отверстием номинального размера (можно с последующим сверлением и нарезанием этого отверстия в теле ввертыша).

В подшипниках скольжения наиболее характерными дефектами являются износы рабочей поверхности, трещины, отколы и повреждения втулок. Выбраковываются втулки с трещинами, отколами и значительными повреждениями на рабочей поверхности, с износом, превышающим допустимый.

Изношенную по рабочей поверхности втулку восстанавливают разрезанием продольно с вырезом (опиливанием) полосы под углом (с фасками), а затем путем деформации края выреза сближают и стык заваривают (рис. 14.29). После этого снаружи образовавшейся втулки путем меднения или металлизации наращивается слой металла, который обрабатывается механически на станке др размера, обеспечивающего ее запрессовку в посадочном отверстии детали. После запрессовки внутреннее отверстие растачивается и подвергается шабрению до номинального размера по диаметру. Перед окончательной отделкой рабочей поверхности необходимо на ней углубить или вырубить заново канавки для подачи масла и прочистить отверстия. Кроме того, при небольшом износе (до 0,6 мм) можно восстановить внутренний диаметр втулки путем ее осаживания или обжатия под прессом вдоль оси.

В муфтах наиболее изнашиваемыми являются фрикционные накладки. Их допустимый износ 30…35% от первоначального размера. Они выбраковываются и заменяются новыми при износе, поломках, выкрашивании. Изнашиваются и диски.

Приклепывание фрикционных накладок к диску осуществляется молотком с помощью бородка или оправки с коническим концом с таким расчетом, чтобы головка заклепки была утоплена во фрикционном материале на 2…3 мм. Для приклепывания используются медные или алюминиевые (как правило, трубчатые) заклепки.

Приклеивание фрикционных накладок к диску производить более целесообразно, чем клепку, так как оно повышает производительность ремонтных работ, дает экономию цветных металлов, устраняет потери полезной площади накладки (под головками заклепок). Для приклеивания используют клеи БФ-2, ВС-10Т и др.

Рис. 14.29. Ремонт изношенной втулки подшипника скольжения

Изношенные поверхности барабанов и дисков восстанавливают проточкой на станках с последующей шлифовкой шкуркой.

Ремонт ходовой части. Основными повреждающимися элементами пневмоколесной ходовой части являются шины, диски колес и тормоза, подшипники.

Выбраковывают диски и ступицы колес с трещинами и изломами, поврежденные шпильки и гайки, поврежденные и с изношенным протектором покрышки, изношенные тормозные накладки и поврежденные тормозные колодки, а также поврежденные подшипники.

Поврежденные покрышки подвергают ремонту. Для этого на подготовленное к ремонту отверстие укладывают в определенной последовательности слой резины (рис. 14.30), а сверху — манжетку (пластырь), которую прикатывают роликом, затем внутрь кладут слой прослоечной резины и со стороны протектора закладывают протекторную резину. После этого покрышку подвергают вулканизации в специальных аппаратах в течение 1…3 ч при температуре 140…150 °С с последующим срезанием неровностей.

Поврежденные камеры восстанавливают в той же последовательности, что и покрышки.

Погнутые диски колес правят под прессом на соответствующих оправках.

Изношенные или поврежденные тормозные накладки заменяют новыми из запасного фонда. Для этого остатки накладок снимают с колодок (с помощью шарошки и др.), а на очищенную поверхность приклепывают полыми медными заклепками или приклеивают клеем ВС-ЮТ новые накладки, с которых шкуркой удаляют следы масла. Приклеивание накладок осуществляется под давлением, которое создается с помощью специального винтового устройства.

Рис. 14.30. Заделка отверстия в покрышке

Изношенная поверхность тормозного барабана протачивается на токарном станке до ликвидации следов неравномерного износа и зачищается шкуркой. Допускается проточка барабана в том случае, если после нее остается стенка толщиной не менее 70…80% от номинальной величины.

Поврежденные резьбовые крепежные детали (шпильки, гайки) заменяют без ремонта новыми.

Ремонт рабочего оборудования. В рабочем оборудовании характерными дефектами являются износы режущих ножей и зубьев, повреждения тяговой рамы, отвала и крепежных болтов. Выбраковывают ножи и зубья с режущей частью, изношенной более 30%.

Изношенные режущие ножи и зубья восстанавливают электродуговым наплавлением изношенного участка твердыми сплавами. Для этих целей используют электроды Т-216, КБХ-45, ЭТН-2 и др. Применение трубчатых электродов позволяет вводить в наплавку карбиды вольфрама, бора и др., придающие наплавленному слою износостойкость. Наплавку ножей целесообразно вести не ручным, а автоматическим способом порошковой проволокой ПП-У25Х17Т-0 или АН-170, порошковой лентой или электродной проволокой под слоем флюса.

Вмятины на отвале устраняют ударами по ним кувалд с предварительным подогревом места выпрямления газовыми горелками.

Деформированная тяговая рама правится винтовыми приспособлениями при нагреве газовыми горелками места правки.

Поврежденные болты заменяют новыми.

Ремонт рамы. Ее дефектами могут быть трещины и вмятины.

Трещины в металлоконструкции устраняют их заделкой электродуговой сваркой качественными электродами типа Э-42А (рис. 14.31) с последующим покрытием места заделки накладкой из листа косой формы.

Вмятины устраняют привариванием сверху накладок.

Ремонт гидрооборудования. Качественный ремонт гидронасосов, гидромоторов, гидрораспределителей, Дросселей и др. может проводиться только на специализированных заводах или специализированных участках.

В гидроцилиндрах характерными дефектами являются износы внутренней рабочей поверхности гильз, поверхности поршней и штоков, повреждение уплотнений (манжеты, кольца и др.), а также изгиб штока. Выбраковывают поврежденные и потерявшие эластичность манжеты, кольца и другие уплотняющие детали, штоки и поршни с трещинами и поломками, поврежденные резьбовые крепежные детали.

Изношенная рабочая поверхность гильзы гидроцилиндра при незначительном износе восстанавливается хонингованием, а при явных следах износа применяется растачивание гильзы на токарном станке или алмаз- но-расточном станке с последующим хонингованием на вертикально-хонинговальном станке.

Изношенная наружная поверхность поршня протачивается для удаления следов износа. Если при этом зазор между поршнем и гидроцилиндром превышает 0,2…0,3 мм, то поршень заменяют.

Изношенная поверхность штока при значительном износе протачивается на глубину 0,7…0,8 мм с целью удаления следов износа, а затем наплавляется вибродуговым способом и шлифуется под номинальный размер. Если же износ незначительный, производится хромирование и шлифование поверхности.

Изгиб штока (более 0,15 мм) устраняется правкой его под прессом в холодном состоянии. Допустимый после правки прогиб 0,05 мм.

В клапанах основными дефектами являются износы запорных устройств, их гнезд, поломка пружин. Выбраковывают пружины и запорные устройства с поломками, корпус клапана со сквозными трещинами.

Изношенная фаска конического запорного устройства (клапана) восстанавливается шлифованием на станке СШК-3 с последующей притиркой клапана к гнезду пастой ГОИ.

Негерметичность посадки шарика в гнезде устраняют причеканиванием гнезда самим шариком легкими ударами молотка через наставку из меди.

Рис. 14.31. Ремонт металлоконструкции

У металлических трубопроводов основными дефек- : тами являются трещины, вмятины, перегибы. У гибких шлангов дефектами являются повреждения оплетки, обрыв и повреждение заделки на концах шлангов. Выбраковывают трубопроводы и шланги с повреждениями на большей части их длины.

Трещины в металлических трубопроводах длиной 4…5 мм устраняют пайкой. При поперечных трещинах трубопровод разрезают и концы труб соединяют муфтой.

Разрыв гибкого шланга у неразборной заделки устраняется путем отрезания ножовкой поврежденного конца шланга с заделкой, разрезания фрезой заделки на две продольные части, установки этих частей на годный конец шланга со вставленным внутрь ниппелем и гайкой и стягивания их между собой хомутами.

Разрыв гибкого шланга устраняется выравниванием концов разрыва, установкой на концы соединительной металлической трубки (ниппеля) и раскаткой поверхности трубки в нескольких местах на глубину 3 мм специальным приспособлением с роликом шириной 12 мм.

Повреждение шланга в разборной заделке устраняют отрезанием испорченной части шланга после снятия на его конце резинового слоя (снаружи на 40 мм, внутри — на 10 мм) и затягиванием расплетенного конца обмотки с помощью накидной гайки между большим ниппелем и муфтой. Ремонт заканчивается после вва- ривания с помощью газовой сварки в отверстие большего ниппеля малого ниппеля с накидной гайкой.

Ремонт электрооборудования. В нем выходят из строя и ремонтируются аккумуляторные батареи, генераторы, стартеры, реле-регуляторы.

Аккумуляторы. Основными характерными дефектами являются: трещины в бачках, сульфатация, коробление и разрушение пластин, выкрашивание из решетки активной массы, повреждение клемм, перемычек, сепараторов и заливочной мастики, а также разрядка батареи. Выбраковывают бачки с большими трещинами и изломами, пластины с разрушенной решеткой, с выкрошенной активной массой и с сильной сульфатацией (50% и выше по поверхности), клеммы с большим износом, сепараторы из стекловолокна при ремонте аккумуляторов заменяют новыми.

Рис. 14.32. Наплавление ушка пластины аккумулятора

Покоробленные пластины (с прогибом менее 3 мм) правят на реечном прессе под деревянными подкладками. Если правят сразу несколько пластин, между ними помещают деревянные прокладки толщиной 7…8 мм.

Обломанные ушки наплавляют в шаблоле (рис. 14.32) угольным электродом и свинцовым прутком с помощью электросварки.

Разряженные батареи подвергаются зарядке от источника постоянного тока до напряжения 2,1 В в каждой батарее.

Генераторы и стартеры. Основными дефектами являются износ и задиры на поверхности полюсных башмаков и магнитов ротора, короткое замыкание или обрыв, витков и повреждение наружной изоляции катушек, повреждение обмотки и железа ротора (якоря), износ и обгорание поверхности коллектора и замыкание пластин коллектора, потеря магнитных свойств ротора, износ шарикоподшипников и посадочных мест под них, износ щеток, задиры и забоины на посадочных местах крышек. Бракуют катушки с поврежденной наружной изоляцией, с коротким замыканием в витках и при обрыве витков, изношенные шарикоподшипники и щетки, якоря (роторы) при большом износе коллекторов, поломках и трещинах на валу.

Изношенные полюсные башмаки растачивают в сборе с корпусом при установке между ними и корпусом стальных прокладок толщиной 0,3…0,4 мм под размер якоря плюс положенный зазор.

Изношенное или поврежденное железо якоря подвергается протачиванию с последующей зачисткой тонкой стеклянной шкуркой или шлифованием.

Изношенный или обгоревший коллектор протачивается до диаметра, при котором исчезают следы износа, но не больше чем на 4 мм. Затем его шлифуют стеклянной шкуркой, при этом необходимо прорезать между пластинами коллектора изоляцию (миканит) на глубину до 1 мм пилкой (рис. 14.33) либо фрезой.

Изношенные шейки вала якоря (ротора) восстанавливают хромированием или осталиванием с последующим шлифованием под номинальный размер. Возможна также установка на проточенные шейки вала втулок ремонтного размера и накатка поверхности шейки.

Задиры и повреждения магнитов ротора устраняют зачисткой их шкуркой на предварительно размагниченном роторе. После зачистки его вновь намагничивают на аппарате НА-5-ВИМ.

Изношенные шарикоподшипники заменяют новыми.

Обмотки возбуждения с межвитковыми замыканиями и внутренними обрывами заменяют новыми.

Наружные обмотки, повреждения мест припайки к коллекторным пластинам, обрывы соединений между обмотками возбуждения устраняют пайкой с последующей изоляцией мест соединения.

Внутренние обрывы и замыкания в обмотке якоря устраняют перемоткой всей обмотки.

Изношенные посадочные отверстия под подшипники в крышках восстанавливают разверткой на больший размер и запрессовкой втулки, которая затем растачивается под номинальный размер, или при небольшом износе для установки шарикоподшипника используется эпоксидный состав.

Изношенные щетки заменяют новыми, которые притираются к коллектору с помощью стеклянной шкурки, перемещающейся между коллектором и щетками (абразивной стороной в сторону щеток). Притертые щетки должны прилегать к коллектору не менее чем на 80% своей рабочей поверхности.

Задиры и забоины на посадочных местах крышек устраняют аккуратным опиливанием напильником или шлифовкой абразивной шкуркой.

Реле-регуляторы. Характерными дефектами могут быть обгорание, загрязнение и окисление контактов, обрыв, перегорание или короткое замыкание в катушках, перегорание сопротивления. Выбраковываются в процессе ремонта поврежденные катушки, пружины и сопротивления.

Подгоревшие, окисленные и загрязненные контакты зачищают надфилем.