Трещины, изломы, изгибы и скручивание вала являются следствием воздействия на вал нагрузок, величина которых превышает расчетные.

Изломанные валы, а также валы с трещинами заменяют новыми.

Скрученность вала определяют на проверочной плите с применением специальных призм, рейсмуса и линейки с угломером, фиксирующих угловое смещение отдельных частей вала. Если угол скручивания вала на 1 ж его длины превышает 0,25°, вал заменяют новым.

Изгиб вала (или оси) измеряют индикаторами, для этого вал устанавливают на специальных призмах или на контрольной плите. Если изгиб превышает 0,2 мм, вал отдают в ремонт. Изгиб валов устраняют правкой под прессом.

Характерными повреждениями шеек и цапф являются их износ или появление рисок и задиров, что происходит вследствие недостаточности смазки или применения масла, загрязненного твердыми механическими примесями (например, металлической стружкой, опилками, песком). Риски и задиры на шейках валов устраняют шабровкой или шлифовкой шеек. Износ шеек и цапф обычно сопровождается изменением их формы: появляются конусность или эллипсность. Эти дефекты устраняют протачиванием шейки (цапфы) с последующей шлифовкой. Если в результате проточки диаметр шейки вала уменьшился более чем на 5%, то путем металлизации, наплавки или другим методом диаметр увеличивают до номинального.

Поврежденные шпоночные канавки ремонтируют путем их слесарной обработки (шабрения, правки зубилом) или же фрезерованием. Если канавку исправить невозможно, ее заплавля-ют и, повернув вал на 90°, изготовляют новую.

Незначительно изношенные и смятые шлицы ремонтируют правкой их зубилом и напильником. Значительно поврежденные шлицевые части валов заплавляют металлом, а затем нарезают новые шлицы.

При незначительном повреждении резьбы на валах ее поправляют бархатным напильником. Если этим способом резьбу восстановить невозможно, ее заплавляют, обтачивают наплавленный участок вала и нарезают резьбу заново.

Наиболее распространенными дефектами тормозных барабанов и шкивов являются задиры и трещины, а также износ рабочих поверхностей.

Задиры на барабанах и шкивах устраняют опиливанием с последующим шлифованием. Трещины заваривают, после чего рабочие поверхности протачивают и шлифуют. Вследствие неравномерного износа барабанов или шкивов появляются эллипсность или конусность, их устраняют проточкой рабочих поверхностей. В результате проточки толщина обода барабана (шкива) может быть уменьшена по сравнению с номинальной не более чем на 30% для стальных и 20% для чугунных деталей. В противном случае стальные шкивы наплавляют и обтачивают до номинальных размеров, а чугунные шкивы выбраковывают.

Характерными дефектами зубчатых и червячных передач являются интенсивное изнашивание, выкрашивание или излом зубьев. Причиной повышения скорости изнашивания зубьев может быть недостаток смазки или применение несоответствующего сорта масла. В этом случае следует заменить масло и улучшить доступ его на смазываемые поверхности. При выкрашивании или изломе хотя бы одного зуба поврежденную шестерню необходимо заменить.

При длительной эксплуатации подшипников качения могут возникнуть следующие дефекты: износ поверхностей качения; трещины и излом в кольцах и телах качения; нарушение посадки колец; износ или поломка сепаратора; нагревание подшипника при работе. Подшипники качения чаще всего выходят из строя в результате несвоевременной или недостаточной смазки и неправильной установки. Поврежденные подшипники заменяют новыми.

В металлоконструкциях рам, опор и рабочего оборудования кранов в процессе эксплуатации их могут быть деформированы отдельные элементы, нарушены сварные швы или появиться трещины. Погнутые или смятые элементы конструкций выправляют, пользуясь специальными приспособлениями или же набором слесарных инструментов (молотков, кувалд, оправок). Поврежденные сварные швы вырубают зубилом и заваривают электросваркой. Трещины также заваривают, предварительно очистив от грязи и масла место заварки и разделав трещину под сварку.

В рессорах кранов обычно появляются следующие дефекты: трещины и изломы отдельных листов, сдвиг листов, нарушение радиуса кривизны (осадка рессоры), поломка и срыв резьбы стремянок. Для устранения этих дефектов снятую рессору разбирают, поврежденные листы заменяют новыми, рихтуют листы, получившие незначительную осадку. Если осадку невозможно выправить в холодном состоянии (стрела прогиба уменьшилась более чем на 40%), то листы рессор нагревают до температуры 700—800°С, правят их и после правки подвергают закалке: нагревают до температуры 800° С, закаливают в масле, а затем отпускают на воздухе с нагревом до температуры 400—500° С. После сборки рессору испытывают под прессом.

Маневренность крана, способность его быстро перемещаться с одного объекта работы на другой, а также безопасность работы в значительной мере зависят от состояния шин. В эксплуатационных условиях шины можно ремонтировать холодным или горячим способами. При холодном способе поверхность камеры вокруг поврежденного места очищают от пыли и грязи и обрабатывают рашпилем или металлической щеткой до получения шероховатой поверхности, после чего протирают бензином. Также обрабатывают резиновую заплату. На подготовленные поверхности наносят тонкий слой резинового клея и дают ему подсохнуть в течение 15—20 мин. После этого наносят второй слой клея и снова дают подсохнуть. Затем плотно накладывают заплату и прижимают каким-либо грузом. Через 15—20 мин груз снимают, накачивают камеру и проверяют плотность прилегания заплаты на слух или в воде.

Для ремонта горячим способом применяют вулканизационные брикеты. Поврежденное место камеры зачищают рашпилем, затем снимают целлофан с резиновой заплаты брикета и, не касаясь руками его поверхности, накладывают на поврежденное место. На заплату устанавливают металлическую чашку брикета с горячей массой и плотно прижимают ее струбциной. После этого разрыхляют поверхность горячей массы и зажигают ее. После сгорания массы дают чашечке остыть, а затем освобождают струбцину, снимают чашечку, накачивают камеру и проверяют плотность прилегания заплаты.