Если разборка подвижных разъемных соединений, как правило, не вызывает никаких затруднений, то для разборки соединений трех последних видов необходимо применять специальные приемы.

При разборке выполняют следующие основные операции.

Вывертывание винтов, шпилек, болтов и отвертывание гаек. Для качественной и безопасной работы зазоры между губками ключей и гранями гайки или болта не должны превышать в зависимости от их размеров 0,1…0,5 мм, так как при больших зазорах грани сминаются. Допускается при отвертывании ударять по ключу рукой, но ни в коем случае нельзя этого делать молотком или же удлинять ключ каким-либо способом, например другим ключом.

Чтобы облегчить отвертывание резьбовых соединений, рекомендуется применять 12-гранные накладные ключи с отверстием в головке в виде двух смещенных на 30 ° шестиугольников, позволяющие поворачивать гайки на все углы, кратные 30.

На специализированных предприятиях широко применяют механизированные гайко-и шпильковерты. При необходимости гайковерты могут быть снабжены дополнительными приспособлениями типа ключей для подвода рабочего органа к резьбовому соединению под углом 12 0 во время отвинчивания болтов в труднодоступных местах.

Винты вывертывают отвертками, рабочее лезвие которых должно точно соответствовать ширине и глубине прорези в головке винта. При использовании заостренных лезвий могут быть смяты грани прореза и винт нельзя будет вывернуть.

Штифты выбивают бородками, диаметры рабочего конца которых должны быть несколько меньше диаметра штифта.

Удаление сломанных элементов резьбового соединения. Эту операцию выполняют путем высверливания в оставшейся сломанной части болта или шпильки отверстия, забивки в него зубчатого бора и последующего вывертывания. Помимо бора в отверстие может быть завернут экстрактор с левой резьбой, который при вращении выкручивает оставшуюся часть.
Весьма эффективно приваривать к торцу сломавшейся шпильки или болта гайку или стальной прутик, а затем вывертывать завернутую часть.

Чтобы легче было вывертывать заржавевшие болты и гайки, рекомендуется обстукать их молотком, вымочить в течение 20…30 мин в керосине или нагреть обхватывающую деталь паяльной лампой.

Чугунные детали со значительной опорной поверхностью, скрепленные большим количеством болтов, разбирают поэтапно, т. е. вначале все болты или гайки отпускают на пол-оборота, а затем их полностью откручивают. Это делают для того, чтобы при резком снятии напряжений в детали не образовались трещины. В исключительном случае можно срезать гайку или головки болтов с помощью зубил, газовой сварки и переносных шлифовальных машинок, снабженных кругами.

Рис. 80. Гидравлический съемник для выпрессовки шарикоподшипников:
1 — фиксатор, 2 — гидроцилиндр, 3—поршень, 4 — шток, 5 — снимаемый подшипник, 6 — захват соединений

При горячих прессовых посадках предварительно нагревают детали.

Клиновые шпонки с головкой снимают с помощью приспособления, показанного на рис. 81. Осевые усилия, вытягивающие шпонку, создаются ударами груза, резко сдвигаемого рабочим по штанге до упора. Если нет подобных приспособлений, то можно применять выколотки с прямоугольным концом, сдвигающие шпонки с места.

Разборка неподвижных неразъемных соединений. Эту операцию выполняют исключительно в случае деформации соединенных деталей или же значительных повреждений сварного шва. Соединение разбирают, вырубая или разрезая сварные швы. При заклепочном соединении срубают головки заклепок или высверливают их.

Очистка деталей. После разборки машины все детали для правильной их дефектовки тщательно моют и очищают. В зависимости от оснащенности ремонтного предприятия их моют одним из следующих способов.

В противнях и баках, наполненных моющими жидкостями, в основном керосином, дизельным топливом, бензином, детали моют вручную, с помощью щеток и скребков. Этот метод крайне непроизводителен и опасен в пожарном отношении.

Рис. 81. Приспособление для снятия клиновых шпонов: 1 — клиновая шпонка, 2 — прижимный винт, 3 — груз, 4 — штанга, 5 — упор

В моечных ваннах (рис. 82) детали обрабатывают моющими растворами в течение 10…15 мин, а затем обмывают горячей водой. Бак ванны выполнен с двойной частично перфорированной решеткой. Находящийся в нижней части моющий раствор нагревается паровыми змеевиками 6 и после очистки через фильтр с помощью насоса подается в напорные трубы, расположенные по внутреннему верхнему периметру бака. Предназначенные для мойки детали устанавливают на перфорированную часть дна, где они обмываются моющим раствором, поступающим через отверстие в трубах.

В выварочных машинах, представляющих собой баки, внутри предусмотрен паровой подогрев заливаемой в них моющей жидкости. В этих машинах детали и сборочные единицы находятся 6… …20 ч, после чего их моют горячей водой.

Для очистки деталей от нагара применяют металлические щетки, скребки из твердого дерева или алюминия. Нагар предварительно размягчают в разъедающих жидкостях. В труднодоступных местах нагар выжигают в печах при температуре 600…700 °С или с помощью пламени ацетилено-кислородной горелки. Можно также удалять нагар нагретыми до температуры 90…95 °С растворителями, которые очищают детали за 2…4 ч. После обработки в растворителях детали очищают щетками и промывают в водном растворе, состоящем из 0,2% кальцинированной соды, 0,2% жидкого стекла и 0,1% хромпика.

Для очистки деталей от накипи применяют щелочные составы, разогретые до температуры 60…70 °С и воздействующие в течение 8… 12 ч на помещенные в них детали.

Алюминиевые детали запрещается промывать в щелочных растворах, так как они разъедают алюминий. В этом случае накипь удаляют 5 %-ным раствором азотной кислоты или 10… 15 %-ным раствором уксусной кислоты. Время выдерживания деталей в растворе 30…40 мин, после чего их промывают холодной, потом горячей водой и нагретым до температуры 80…90 °С 0,3 %-ным раствором хромпика.

Картеры двигателя промывают от остатков смазочного материала жидкостью, состоящей из смеси 90% керосина или дизельного топлива с бензолом, ацетоном или дихлорэтаном, смесью из 90 % уайт-спирита с 10 % дихлорэтана или диацетона, смесью веретенного масла АУ с зимним дизельным топливом, смесью 90 % дизельного топлива и 10 % ацетона или дихлорэтана, смесью 50 % масла М8В и 50% уайт-спирита.

Детали очищают от углеродистых отложений с помощью смеси, которая включает в себя 60% технического трикреазола и 40% мылонафта.

Рис. 82. Моечная ванна:
1— бак, 2 — труба, 3 — насос, 4 — фильтр, 5 — решетка, 6 — змеевики

Детали с маслянистыми загрязнениями моют жидкостью, состоящей из 1 ч. растворителя (30% этилацетата и 70% керосина), 1 ч. мылонафта и 0,002 % полисилоксановой жидкости, а также нагретым до 80…90 °С 7…10 %-ным раствором каустической соды.

Поверхности машин очищают от маслянистых загрязнений с помощью смеси 99 % авиационного бензина и 1 % авиационного масла вязкостью 8… 10 сСт. Масляные и топливные фильтры грубой очистки промывают керосином.

Ржавчину устраняют 25%-ным раствором соляной кислоты с добавлением 1% цинка или 15%-ным раствором серной кислоты с добавкой 5 % этилового спирта. Время выдержки деталей в растворе составляет 1…5 мин, после чего их промывают горячей водой с добавкой 0,3…0,5 % хромпика. В отдельных случаях ржавчина может быть удалена с помощью пескоструйной или дробеструйной обработки.

Дефектация деталей. После мойки и обезжиривания детали поступают в дефектовочное отделение, где определяют их техническое состояние. В результате они признаются либо годными для дальнейшей эксплуатации, либо требующими ремонта, либо непригодными. Последние направляют в лом или используют в качестве заготовок для изготовления других деталей. Для деталей, требующих ремонта, определяют на основании установленных поломок и износов метод и объем ремонта. Допускаемые износы приведены в технических условиях на выбраковку, которые содержат также описание выбраковочных дефектов; указания о поверхностях, требующих замера; допускаемые биения, несоосность, овальность.

Детали дефектуют с помощью следующих основных методов.

Визуальный метод дает возможность выявлять дефекты, видимые невооруженным глазом: поломки, трещины, разрывы сварочных швов, изгибы, скручивание, значительный износ, коррозию. При этом методе применяют линейки, штангенциркули, микрометры, лупы. Чтобы лучше обнаружить поверхностные дефекты, предварительно тщательно очищают поверхность и травят ее 10…20 %-ным раствором серной кислоты.

Магнитный метод основан на том, что силовые линии магнитного поля, проходя через деталь, рассеиваются при встрече с внутренними дефектами (трещинами, раковинами, посторонними включениями). В результате на поверхности деталей над этими дефектами изменяется направление линий магнитного поля. Чтобы обнаружить эти изменения, на поверхность деталей наносят магнитную суспензию, магнитный порошок из которой осаждается по направлению измененных линий магнитного поля и показывает тем самым скрытые дефекты.

Дефектацию деталей краской применяют в полевых условиях или в стационарных для крупных деталей типа рам, картеров, крупных поковок. Сущность метода заключается в том, что обезжиренную бензином исследуемую поверхность детали окрашивают ярко-красной жидкостью, обладающей хорошей смачиваемостью и проникающей в мельчайшие дефекты.
Красящую жидкость изготовляют, добавляя анилиновую краску в смесь, состоящую из керосина и бензина. Жидкость в течение 10…15 мин проникает во все поверхностные дефекты. Затем ее смывают с детали, а деталь окрашивают белой нитроэмалью, которая впитывает красящую жидкость, проникшую в дефекты детали. Жидкость выступает на белом фоне детали и указывает на форму и размер дефекта. Подобный метод контроля позволяет обнаруживать дефекты размером до 5…30 мкм. Если нет краски, можно пользоваться керосином и меловой обмазкой.

Ультразвуковой метод основан на том, что при прохождении через металл ультразвуковые колебания отражаются от имеющихся в нем дефектов. Универсальные ультразвуковые дефектоскопы (рис. 83) способны просвечивать детали на глубину до 2600 мм с помощью плоских щупов и до 1300 мм — призматических щупов; минимальная глубина 7 мм.

Рис. 83. Схемы действия ультразвуковых дефектоскопов при: а — теневом методе, когда дефект не обнаружен, б — теневом методе, если дефект обнаружен, в — методе отражения; 1 — ультразвуковой генератор, 2,5 — пластинки, 3 — деталь, 4 — ультразвуковые волны, 6 — дефект, 7 — регистрирующий прибор, 8 — щуп, 9 — излучатель, 10 — усилитель, 11 — трубка, 12 — импульсный генератор, 13 — генератор развертки

Используют и другие виды дефектации. На герметичность (водо-и газонепроницаемость) детали и сборочные единицы контролируют путем гидравлических испытаний на стендах. Геометрические параметры поверхностей деталей определяют с помощью инструментов типа поверочных плит, линеек, угольников, индикаторов.

Дефектация термически и термохимически обработанных деталей заключается в проверке твердости изношенных поверхностей и ее сравнении с первоначальной.