При нескольких кранах на одном подкрановом пути место производства ремонта крана должно быть ограждено временными тупиковыми упорами с установкой сигналов — фонарей или флагов. Кроме того, администрация цеха должна предупредить всех крановщиков, работающих на смежных кранах, о происходящем ремонте и об установлении запретной зоны.

Ремонт частей крана, расположенных со стороны главных троллейных проводов, должен производиться при отключенном и запертом на замок рубильнике, подающем напряжение на главные троллейные провода, и снятых вставках плавких предохранителей; над рубильником должен быть вывешен плакат «Не включать — ремонт».

При работе нескольких кранов на одном подкрановом пути, когда нельзя отключить главные троллейные провода, должны быть приняты необходимые меры по обеспечению безопасных условий работы ремонтного персонала. Место работы вблизи главных троллев должно быть ограждено и вывешены плакаты «Осторожно, провода под напряжением».

Все пробные включения механизмов крана во время ремонта или по окончании его могут производиться лишь с разрешения и в присутствии лица, ответственного за ремонт.

Пуск крана в работу после ремонта производится только с разрешения лица, ответственного за исправное состояние и безопасное действие крана.

Ремонт разделяется на следующие виды: плановый осмотр, текущий, средний и капитальный ремонт. Текущий ремонт разделяется на текущий ремонт первый, текущий ремонт второй и годовой ремонт.

Плановый осмотр оборудования крана производится без простоя крана — в выходные дни или смены, когда кран не работает. В этом случае проверяют состояние подшипников и реборд, крепление муфт, зубчатых колес, ходовых колес, производят регулировку тормозов, проверяют смазку редукторов и подшипников, устраняют мелкие неисправности, обнаруженные во время работы крана.

Также осматривают состояние щеток и контактных колец электродвигателей, производят чистку контактов контроллеров, чистку и смазку фиксаторов и замену щеток.

При первом текущем ремонте кроме очистки оборудования от пыли и грязи заменяют изношенные подшипники, гайки, болты, тормозные ленты, проверяют электрооборудование и устраняют повреждения в нем, проверяют плотность соединения контактных частей,заменяют щетки электродвигателей, проверяют состояние тормозных электромагнитов и точность подгонки их сердечников, регулируют нажатие на контакты контроллеров, производят измерение изоляции проводов, электродвигателей, контроллеров и прочего электрооборудования. Смазки проверяются и заменяются в необходимых случаях. После осмотра двигатели и контроллеры продуваются сжатым воздухом.

При втором и годовом текущем ремонте объем работ такой же, как и при первом текущем. Кроме перечисленных производится ремонт отдельных деталей и узлов по указанию крановщика, заметившего их ненормальную работу.

При среднем ремонте разбирают редукторы, электродвигатели, зубчатые колеса, червяки, червячные колеса, проверяют и заменяют изношенные подшипники. Также проверяются канаты и их блоки, крепление на барабане, измеряются воздушные зазоры в двигателях, сопротивление изоляции всех токоведущих частей и качество заземляющих устройств. Производятся полная разборка контроллеров и ремонт всей электроаппаратуры.

По окончании среднего ремонта делают смазку всех механизмов и проверяют их работу, а также производят наладку, регулировку и проверку схем соединений.

Капитальный ремонт кранов производится для восстановления изношенного или устаревшего оборудования, чтобы сделать кран пригодным для работы в соответствии с современными требованиями.

Капитальный ремонт механизмов и аппаратуры сводится, в конечном счете, к полной замене механизмов или узлов и аппаратов, чего не должно быть при правильно поставленном среднем ремонте.

Необходимо стремиться к тому, чтобы плановый средний ремонт всего оборудования крана вытеснил капитальный ремонт.

Средний ремонт в зависимости от его объема производится на месте установки крана либо в ремонтном цехе. Капитальный ремонт обычно призводится в ремонтном цехе.

Всякий ремонт должен начинаться с подготовки его.

При плохой подготовке, когда ряд деталей к ремонту не готов, когда не имеется запасных деталей и чертежей на них, работы могут затянуться на длительный срок и вызвать неопределенный простой крана.

Подготовка к ремонту начинается с составления дефектной ведомости, где должны быть записаны все детали, имеющие дефекты и подлежащие замене или исправлению.

Подготовляют все необходимые для ремонта детали, заказывают недостающие, подбирают необходимый крепежный материал — болты, гайки и т. п.

Детали, требующие длительного изготовления, надо заказать заранее. Правильно поставленное производство запасных частей возможно только по чертежам, а не по изношенным деталям, снятым для ремонта.

Чертежи деталей механизмов, аппаратуры, обмоточные данные электродвигателей должны выполняться в соответствии с документами заводов-изготовителей.

Анализ аварий и повреждений оборудования кранов дает ценные сведения о качестве обслуживания и ремонта кранов, о соответствии оборудования производственным условиям цеха.

Причины аварии могут быть следующими:
1) небрежный уход или неумелое обращение с оборудованием;
2) перегрузка механизма;
3) неправильность монтажа или ремонта;
4) изношенность из-за несвоевременного ремонта;
5) недостаток конструкции.

Для сокращения сроков ремонта и уменьшения времени простоя крана на многих заводах применяют узловую замену частей механизма.

Узлы изготовляются вновь или собираются из старых, реставрированных частей: колес, шестерен, осей, валов, муфт и т. п. Узел должен быть собран до ремонта в таком виде, чтобы его можно было без всякой доделки установить вместо изношенного.

Ремонт сводится к снятию дефектных узлов механизма и замене их заранее отремонтированными. При наличии на заводе нескольких одинаковых кранов необходимо иметь и новые запасные части и целые механизмы: редукторы, блочные подвесы, колеса, электродвигатели, тормоза, катушки тормозных электромагнитов. Необходимость иметь список всех работающих подшипников качения и некоторый запас их на складе; для машин постоянного тока всегда должны быть запасные щетки соответствующих марок. Щетки являются очень дешевыми деталями, но установка щеток, не рекомендованных заводом-изготовителем, может привести к обгоранию коллектора и его преждевременному износу.

При ремонте крана надо внимательно осматривать его части. Но особое внимание надо уделять тем частям и узлам, которые работают в наиболее тяжелых условиях и от исправного действия которых зависит работа крана: ходовые колеса, блочные подвески, редукторы, муфты, тормозные устройства, конечные выключатели, канаты. Ходовые колеса при ремонте могут быть заменены другими или заменены их подшипники. Изношенные колеса при срабатывании реборды до 10—12 мм или при уменьшении диаметра в середине обода более чем на 10 мм подлежат замене.

У цилиндрических зубчатых передач при ремонте заменяют изношенные шестерни и колеса, заменяют втулки и вкладыши подшипников скольжения, смазочные кольца и подшипники качения.

У червячной передачи ремонт сводится к проверке сопряжения червячной пары, а при значительном износе червячного колеса к его замене или замене всей пары. При перекосе подшипников или их неправильной установке происходит быстрый износ червячного колеса. После ремонта, когда червячный редуктор поработает несколько часов, необходимо взять пробу масла из редуктора, несколько капель вылить на чистую бумагу и осмотреть. Если будут в большом количестве блестящие частички бронзы, надо разобрать редуктор, снять червяк и осмотреть рабочую поверхность его и червячного колеса.

При обнаружении задиров червячную пару надо снять и отправить в ремонтный цех для проверки. В тормозных устройствах при ремонте заменяют тормозные накладки, рычаги, тяги, исправляют тормозной шкив. При срабатывании обода шкива на 1,5—3 мм в зависимости от его диаметра шкив заменяют новым. При неравномерном износе поверхности шкива его протачивают.

Оси, рычаги и тяги шарнирных соединений приходят в негодность через 1—1,5 года вследствие разработки отверстий, в результате чего получается ослабление соединений и уменьшается ход тормозных колодок. Эти детали очень просты в изготовлении и могут быть сделаны любым слесарем.

Значительно сложнее будет изготовление новой пружины, поэтому всегда на складе должны иметься запасные пружины. Замена подшипников качения при ремонте — очень ответственная задача. Долговечность работы подшипника качения в основном определяется качеством его установки.

Практика применения подшипников качения показала, что неправильная установка является главной причиной преждевременного выхода подшипников из строя. Поэтому необходимо знать и строго выполнять правила их установки.

Посадочные места под подшипники должны иметь чисто обработанную цилиндрическую поверхность, строго соответствующую размерам, указанным в чертеже.

Перед монтажом необходимо внимательно осмотреть посадочные места корпуса и вала, торцы заплечиков, галтели и сопряженные с подшипником детали; при обнаружении на них забоин, пятен ржавчины или заусениц необходимо удалить забоины и заусеницы мелким напильником и зачистить наждачной шкуркой № ООО или другим мелкозернистым абразивом так, чтобы не оставались риски от напильника.

Смазочные каналы на валу и в корпусе должны быть прочищены и продуты сжатым воздухом.

После исправления дефектов механической обработки посадочные места и сопряженные с ними детали промывают керосином, протирают насухо тряпками и проверяют соответствие их размерам, указанным в чертеже.

На неправильно или грубо обработанные посадочные места, имеющие овальность или конусность, нельзя ставить подшипники.

Перед установкой подшипника посадочные места вала и корпуса необходимо покрыть легким слоем смазки и предохранять от засорения.

Непосредственно перед установкой подшипник должен быть распакован, и, если упаковка не была повреждена и смазка не затвердела, можно его ставить на место без промывки.

При затвердевшей смазке подшипник надо промыть в бензине или горячем минеральном масле.

Для промывки подшипников в чистое ведро или бачок наливают достаточное количество бензина и 6—8% к объему бензина минерального масла (индустриальное 12 или 20).

Для удаления смазки подшипники погружают в бензин и, придерживая внутреннее кольцо, медленно вращают наружное кольцо до полного очищения подшипника от смазки. При значительном количестве подшипников, промываемых одновременно, необходимо иметь две промывочные ванны для предварительной и окончательной промывки. Чистый подшипник вынимается из ванны, дают стечь бензину и укладывают на чистую бумагу.

Посадка подшипников на вал и в корпус осуществляется при помощи монтажной трубы и молотка; если сила удара молотка недостаточна, применяют ручной или гидравлический пресс. Непосредственно по подшипнику нельзя ударять молотком, даже если молоток свинцовый или деревянный: осколки от молотка попадут в подшипник.

Для облегчения работы и во избежание повреждения посадочных мест на валу подшипники перед установкой надо подогреть в горячем минеральном масле, нагретом в водяной бане до 90—95° С. Если подшипник запрессовывается с большим трудом по всей длине посадочного места, то значит, что диаметр посадочного места вала больше, чем требуется. В этом случае надо подшипник снять и устранить дефекты посадочных мест. При запрессовке подшипника на вал монтажная труба должна упираться во внутреннее кольцо подшипника, при запрессовке в корпус — в наружное кольцо.

Подшипник к заплечику вала ставится неклейменной стороной для того, чтобы всегда можно было проверить номер подшипника.

Ремонт электрического оборудования кранов производится чаще всего электроцехом завода. На кране производится мелкий ремонт: замена щеток, чистка коллектора, изолировка кабельных наконечников, замена катушек тормозных электромагнитов. Перемотка электродвигателей, катушек тормозных электромагнитов, катушек грузоподъемных электромагнитов, ремонт и замена секций крановых сопротивлений может производиться только в приспособленном помещении квалифицированными специалистами и крановщик почти никогда не может принять участие в этом ремонте, поэтому дальнейшие сведения о ремонте электрооборудования здесь не приводятся.

По окончании капитального ремонта крана производятся его испытания и приемка в соответствии требованиям «Правил», действие которых распространяется как на вновь установленные, так и на краны, находящиеся в работе.

Все вновь установленные подъемные краны, а также вспомогательные грузозахватные приспособления должны быть подвергнуты до пуска в работу техническому освидетельствованию.

Подъемные краны, находящиеся в работе, должны подвергаться периодическому техническому освидетельствованию не реже, чем через каждые 12 месяцев, за исключением редко используемых.

Редко используемые краны, применяемые только для ремонта оборудования в машинных залах электрических и насосных станций, компрессорных установок и в других случаях, должны подвергаться периодическим техническим освидетельствованиям не реже, чем через каждые три года.

Внеочередное техническое освидетельствование кранов производится в случаях:
1) после монтажа, вызванного переносом крана на другое место;
2) после капитального ремонта или переустройства всего крана;
3) после капитального ремонта или переустройства ферм;
4) после смены механизма подъема, крюка или троса.

Техническое освидетельствование имеет целью установить, что:
1) кран соответствует «Правилам» и представленной при регистрации документации;
2) кран находится в состоянии, обеспечивающем его безопасную работу;
3) обслуживание крана соответствует «Правилам».

При техническом освидетельствовании подъемный кран должен подвергаться:
1) осмотру;
2) статическому испытанию;
3) динамическому испытанию.

При техническом освидетельствовании подъемного крана должны быть осмотрены и проверены в работе его механизмы и оборудование, приборы безопасности, тормоза и аппараты управления, освещение и сигнализация. Также проверяют состояние металлоконструкций крана, сварных или заклепочных соединений, лестниц, площадок и ограждений; крюка (износ в зеве и отсутствие трещин в зеве и в нарезанной части) и деталей его крепления в обойме или траверсе; канатов, блоков, осей и деталей их крепления; заземления электроаппаратуры и металлоконструкций электрических кранов, подкранового пути и устройства кабины управления.

Статическое испытание крана имеет целью проверку его прочности и прочности отдельных частей. Это испытание крана при первичном техническом освидетельствовании, а также после переноса крана на другое место или после капитального ремонта всего крана или после капитального ремонта ферм крана производится нагрузкой, на 25% превышающей грузоподъемность крана.

При периодических освидетельствованиях, а также после смены механизма подъема, крюка или канатов статическое испытание производится нагрузкой, превышающей грузоподъемность на 10%.

Статическое испытание мостовых кранов производится следующим образом: испытуемый кран устанавливается над опорами подкрановых путей, а его тележка — в положение, соответствующее наибольшему прогибу, т. е. посередине пролета. Крюком или грейфером захватывается груз и поднимается на высоту около 100 мм и выдерживается в таком положении в течение 10 мин, потом груз опускается и проверяется отсутствие остаточной деформации при помощи теодолита или специального прибора для измерения деформаций с помощью тензометров.

При наличии остаточной деформации кран в работу не допускается.

Динамическое испытание крана производится наибольшим рабочим грузом и имеет целью проверку действия механизмов крана и их тормозов.

Динамическое испытание при периодическом освидетельствовании может производиться тем же грузом, что и статическое, т. е. на 10% превышающим грузоподъемность крана.

При динамическом испытании производится повторный подъем и опускание груза, а также проверка действия всех других механизмов крана. У крана, оборудованного двумя механизмами подъема, должен быть испытан каждый механизм.

Результаты технического освидетельствования записываются в паспорт крана лицом, производившим освидетельствование.

Все вспомогательные грузозахватные приспособления (чалочные канаты, цепи, траверсы и другие съемные вспомогательные приспособления), а также тара для транспортировки грузов (ковши, контейнеры, бадьи) после изготовления подлежат техническому освидетельствованию на заводе-из-готовителе, а после ремонта — на заводе, на котором они ремонтировались.

При техническом освидетельствовании вспомогательные грузозахватные приспособления должны подвергаться осмотру и испытанию.

Испытание чалочных цепей и канатов должно производиться нагрузкой, вдвое превышающей их номинальную грузоподъемность.

Траверсы, клещи и другие вспомогательные приспособления должны испытываться нагрузкой, на 25% превышающей их номинальную грузоподъемность.

Испытание всех чалочных приспособлений должно производиться в течение 10 мин.

Тара должна подвергаться при освидетельствованиях тщательному осмотру. Испытание тары грузом не обязательно.

В процессе работы все вспомогательные грузозахватные приспособления и тара должны периодически осматриваться ответственным лицом не реже чем: траверсы и коромысла — через шесть месяцев; клещи и захваты — через месяц; чалочные канаты, цепи и тара — через 10 дней.