Приступая к ремонту, визуально осматривают металлоконструкции и простукивают сварные швы и заклепочные соединения молотком для выявления трещин и ослабленных заклепок. Дефектные соединения издают дребезжащий звук, а исправные —не отличающийся от звука основного металла.

Ослабленные заклепки удаляют, срезая их головки ручным или пневматическим зубилом, пламенем газовой горелки, высверливают дрелью со специальной насадкой. После срезания головки оставшуюся часть заклепки удаляют выколоткой. Если отверстия под заклепки изношены, их рассверливают и развертывают на увеличенный размер либо заваривают, снимают наплывы металла и вновь рассверливают и развертывают на нормальный размер. В том случае, когда требуется заменить все заклепки в соединении, рассверливать и развертывать отверстия следует по кондуктору. Установка заклепок производится горячим или холодным способами.

В первом случае заклепку нагревают до температуры 900…950 °С в горне или в электроконтактном аппарате, вставляют в отверстие и расклепывают с помощью пневматических или гидравлических ручных машин. Во втором случае заклепку вставляют в отверстие в холодном состоянии (заклепка должна плотно входить в отверстие) и головку заклепки высаживают давлением на стационарных прессах с помощью подвесных гидравлических клещей или гидроклепальной скобы. Холодная гидравлическая клепка имеет ряд преимуществ: она бесшумна, не требуется оборудования и затрат времени для нагревания заклепок. При холодной клепке тело заклепки заполняет все отверстие независимо от его формы и плотно соединяет элементы рамы между собой.

Допускается замена в каждой сборочной единице одного заклепочного соединения болтовым, при этом болт нужно ставить с натягом. При ослаблении одной заклепки крепления кронштейна к раме заменяются все заклепки. При этом отверстие в кронштейне и раме рассверливают на увеличенный размер совместно или по кондуктору.

Распространенными дефектами металлических конструкций, изготовленных из швеллерной или уголковой стали, являются трещины и разрывы сварных швов основного металла и их элементов. Эти дефекты устраняют заваркой. Концы трещин во избежание их распространения засверливают сверлом диаметром 6…8 мм, отступив от концов трещин на 5…10 мм в направлении их распространения, разделывают кромки с одной или обеих сторон под углом 60°, зачищают прилегающие места и заваривают односторонним или двусторонним швом. Сварку проводят электродами ОЗС-6, ОММ-5А, УОНИ-13/55У. Сварной шов и золу термического влияния упрочняют наклепом за 2…3 прохода. Эта операция проводится пневмомолотком с роликовым бойком. Хорошее качество ремонта обеспечивает сварка в среде углекислого газа на постоянном токе обратной полярности проволокой СВ-08ГС или СВ-08Г2С.

В ответственных местах заваренные трещины усиливают накладками, толщина которых принимается равной толщине листа, если накладки устанавливаются с двух сторон. Устанавливать накладки на заклепках, как это иногда делается, неправильно, так как сверление отверстий под заклепки ослабляет сечение элемента там, где необходимо его усилить. Усиливающие накладки могут быть поставлены с перекрытием трещины на 150…200 мм и приварены продольными швами. Поперечные швы накладывать не рекомендуется из-за возможности поломки рамы.

Правку рам, погнутых элементов конструкций балочного или решетчатого типа производят в собранном виде без нагрева. Для этого применяют винтовые или гидравлические распорки, стяжки и другие приспособления (рис. 1). При значительных деформациях раму разбирают на детали, каждую из которых восстанавливают отдельно, и после устранения дефектов устанавливают на прежнее место.

Для правки погнутых деталей рам может быть использован 40-тонный пресс. При правке балок в них для предохранения полок от смятия там, где шток упирается в балку, вставляют оправку с клиновыми распорками. Иногда сильно деформированные части конструкций вырезают, а на их место устанавливают специально изготовленные вставки. Продольные брусья ремонтируют, либо приваривая вставку, либо приваривая переднюю или заднюю часть бруса, которую вырезают из другого выбракованного бруса рамы. Брус обрезают резаком под углом 45° по шаблону. Кромки соединяемых частей перед сваркой зачищают абразивным кругом.

Рамы и станины машин обычно выполняют из чугунного литья, реже их делают сварными из листовой стали. К основным дефектам рам и станин относятся износ отверстий под подшипники и резьбовые отверстия, а также трещины и пробоины в литых корпусах.

Рис. 1. Правка элемента металлической конструкции с помощью домкрата
1 — выправляемый элемент металлической конструкции; 2 — домкрат

Если корпус при работе не несет существенных нагрузок, заделка трещин может быть произведена штифтованием или с помощью полимерных композиций. Штифтование позволяет восстановить герметичность детали, но не восстанавливает ее прочность. Ремонт трещины штифтованием производят в такой последовательности: определяют границы трещины и по ее краям сверлят два отверстия под резьбу диаметром “5…6 мм; такие же отверстия сверлят по всей длине трещины на расстоянии 1.5 диаметра друг от друга; в отверстиях нарезают резьбу; ввертывают отрезки медной отожженной проволоки и отрезают так, чтобы над поверхностью детали оставался выступ в 1,5…2 мм; размечают отверстия между штифтами; сверлят, нарезают в них резьбу и ввертывают штифты из той же проволоки; выступающие части штифтов расклепывают, опиливают плоским напильником и после испытания на герметичность окрашивают.

Заделывать пробоины и трещины можно с помощью заплат, устанавливаемых на винтах или заклепках. Для обеспечения герметичности заплату ставят на краску (свинцовый сурик с олифой) или между ней и деталью помещают прокладку.

Стальные заплаты (накладки) применяют при ремонте трещин в базисных деталях (станинах, литых рамах). Такие заплаты, устанавливаемые на болтах, предупреждают дальнейшее распространение и расширение трещин.

При заделке трещин в корпусных деталях длиной до 150 мм полимерными композициями на ее концах просверливают отверстия диаметром 2,5…Змм, снимают фаску под углом 60…70° на глубину 2…3 мм, поверхность на 40…50 мм по обе стороны трещины зачищают до металлического блеска и делают на ней насечки. Затем зачищенный участок обезжиривают ацетоном, сушат в течение 8…10 мин при температуре не ниже 20 °С, а затем операции обезжиривания и сушки повторяют.

На подготовленную поверхность трещины и зачищенного участка наносят состав из 100 мае. ч. смолы ЭД-6,7 — полиэтиленполиамина, 15 —дибутилфталата и 160 мае. ч. — железного порошка. Состав хорошо уплотняют, накладку из стеклоткани размещают так, чтобы она перекрывала трещину на 20…25 мм, и прикатывают ее роликом. Накладку предварительно обезжиривают и кипятят в воде в течение 2…3 ч или прожигают на огне для удаления жировых отложений и влаги. Затем укладывают вторую накладку из стеклоткани так, чтобы она перекрывала первую на 10…15мм, и прикатывают ее роликом. Для отвердения состава выдерживают деталь в течение З суток при температуре 20 °С или при такой же температуре в течение 24 ч, а затем при температуре 100 °С в течение 2 ч.

Изношенные посадочные отверстия восстанавливают под ремонтный размер постановкой дополнительных ремонтных деталей, наплавкой, железнением, нанесением эпоксидных сплавов. Ремонт изношенных отверстий, расположенных непосредственно в раме машины, представляет значительные трудности, так как не всегда имеются нужные расточвые станки, затруднены установка и закрепление таких деталей. Поэтому расточку отверстий в корпусах чаще всего производят на месте с помощью переносныхс приспособлений. В расточенные отверстия запрессовывают втулки с отверстиями номинального размера.

Резьбовые отверстия с изношенной и поврежденной резьбой восстанавливают рассверливанием и нарезанием резьб ремонтных размеров или заваркой и сверлением отверстий, в которых нарезают резьбы номинальных размеров.