В тех случаях, когда цилиндр требует расточки, но его диаметр уже имеет предельный размер, в него вставляют втулку, имеющую толщину стенок 7—6 мм; для машин кранов грузоподъемностью 18,5 и 45 т — 8 мм, для машин кранов грузоподъемностью 75 т — 10 мм с последующей расточкой внутри до альбомного размера. Втулки запрессовывают в цилиндры гидравлическим прессом при следующих давлениях:

После расточки разница во внутренних диаметрах двух цилиндров машины не должна быть больше 3 мм. Цилиндры для расточки устанавливают по контрольной торцовой поверхности.

При наличии в цилиндрах трещин длиной до 50 мм их разрешается заваривать бронзой Тобина. Трещины длиной более 50 мм заваривают газовой или электродуговой сваркой и чугунными электродами горячим способом.

Обнаруженные при осмотре цилиндров газовые раковины глубиной 3 мм в количестве до 4 шт. общей площадью не более 10 мм2, расположенные вне рабочей поверхности цилиндров, можно оставлять без исправления. В раковины больших размеров ввертывают медные шурупы или заваривают их газовой сваркой.

После того как цилиндры при помощи сварки будут отремонтированы, их испытывают гидравлическим способом на давление, превышающее рабочее котловое на 3 кг/см2.

Новые цилиндры и втулки, запрессовываемые в цилиндры, должны иметь твердость рабочей поверхности в пределах 180—230 единиц по Бринеллю.
Размеры паровыпускных каналов цилиндров и втулок не должны быть меньше альбомных.

Цилиндровые, а также золотниковые крышки ставят на клингери-товых или паронитовых прокладках. Разбитые крышки, имеющие сквозные трещины, заменяют новыми. При этом разность диаметров опорной части крышки и приемной части цилиндра не должна быть более 0,5 мм.

Шпильки для крепления цилиндровых и золотниковых крышек заменяют новыми, если они имеют слабину в постановке или забитую резьбу. Можно ставить переходные шпильки, т. е. шпильки, имеющие больший диаметр резьбовой части на конце, ввертываемом в цилиндр. Допускается исправлять разработанные отверстия под шпильками заваркой их газовым способом с последующей сверловкой и нарезкой.

Паровые цилиндры, имеющие сквозные трещины в теле перемычек каналов и предельную толщину стенок, заменяют новыми.

Поршни и золотники. Осматривая поршни, следует убедиться в том, что на поршневых дисках нет трещин и что диски со скалками соединены прочно. Кроме того, проверяют овальность и изгиб скалок, для чего при необходимости устанавливают поршень в центрах токарного станка и индикатором проверяют скалку.

Если скалки имеют чистую ровную поверхность, а овальность и конусность их не превышают допустимые размеры, то скалки не протачивают. На поршневых скалках в местах крепления дисков ставят корончатые гайки, которые обязательно зашплинтовывают.

При капитальном и среднем ремонте цилиндров, имеющих диаметр 200 мм, допускается (без исправления) разница в диаметрах цилиндра и дисках поршня до 4—6 мм. Если же диаметр цилиндра 120— 170 мм, то эта разница допускается до 4 мм. Ширина ручьев поршневых колец может быть при ремонте увеличена, но не более чем на 2— 2,5 мм против альбомного размера.

Нельзя устранять ослабление поршневого диска на скалке креплением гайки или постановкой прокладок и втулок. Не допускается заварка трещин и забоин на поршневых скалках, постановка прокладок в ручьи под кольца, подрезка галтелей при проточке скалки (радиус галтели не должен быть менее альбомного), заварка сквозных трещин на поршневых и золотниковых дисках.

При ремонте золотников осматривают скалки и проверяют состояние резьбы на их концах и в контргайках.

Если золотниковая скалка изогнута или на ее поверхности имеются задиры, забоины или овальность более 0,3 мм, то такая скалка должна быть проточена и отшлифована. При невозможности исправления скалки ее заменяют новой. При среднем и капитальном ремонте поршневые и золотниковые скалки заменяют при выработке цилиндрической части скалки до диаметра резьбы. Они заменяются в случае, если разработка кольцевой заточки золотниковой скалки по ширине будет выше 0,5 мм, и при слабой посадке поршневой скалки в диске, слабой резьбе, а также при отсутствии натяга в конусе ползуна.

Поверхность золотниковых втулок должна быть чистой и не иметь задиров. Если рабочая часть золотниковой втулки имеет овальность или конусность или продольные риски глубиной свыше допускаемых, то такие втулки подлежат расточке. Наибольшее увеличение диаметра втулки против альбомного допускается 4 мм, а при среднем и капитальном ремонте — не более 2—3 мм.

В машинах с плоскими золотниками золотниковое лицо и золотниковое зеркало должны иметь гладкую чистую поверхность без следов пропуска пара. Если на их поверхности обнаружены дефекты (задиры, выработки), то эти дефекты удаляют шабровкой. Если расстояние от оси золотниковой скалки до золотникового зеркала цилиндра больше альбомного размера на 5 мм, на зеркало ставят бронзовую наделку. Плоские золотники при наличии задиров, выработок и рисок на скользящей поверхности обрабатывают на строгальном или фрезерном станке, после чего поверхность их шабрят. Заварка трещин и наплавка на плоскости скольжения не допускаются.

При периодических осмотрах поршневые и золотниковые кольца заменяют новыми, если они имеют хотя бы один из следующих дефектов: предельные размеры зазоров в замках, односторонний износ, задиры на поверхности, потеряна упругость, трещины в любом месте кольца.

При капитальном и среднем ремонте кольца заменяют новыми; кольца должны входить в ручьи диска свободно, но без слабины и плотно прилегать к поверхности цилиндров.

Новые поршневые и золотниковые кольца должны иметь в замках зазор не менее 2 мм. Запрещается постановка поршневых колец со смазочной канавкой, выходящей к замку, наплавка колец в замках для уменьшения зазора, наплавка поршневых и золотниковых колец, постановка колец, имеющих раковины и несоответствующую твердость.

Плотность золотниковых и поршневых колец, а также плотность, плоских золотников проверяют на работающей паровой машине. Для этого необходимо притормозить какой-либо исполнительный механизм крана и пустить в работу машину.

Если при этом из выпускной трубки продувательного цилиндрового крана на нерабочей полости цилиндра будет идти пар, то это свидетельствует о пропуске пара поршневыми кольцами.

Если машина находится под паром, но не работает, а из выпускной трубы выходит пар, то это возможно из-за пропуска его плоскими золотниками или кольцами цилиндрического золотника.

Пропуск пара в цилиндрическом золотнике может явиться следствием поломки колец или следствием потери ими упругости. Пропуск пара возникает также вследствие задиров на втулке. Пропуск пара плоским золотником может происходить от неплотности прилегания золотника к зеркалу, наличия задиров или коробления золотника.

Сальники. При осмотре сальников обращают внимание на состояние направляющих втулок и грундбукс. Предельная разработка по диаметру поршневых грундбукс допускается 1 мм, золотниковых— 0,8 мм. Изношенные втулки и грундбуксы переливают с последующей расточкой на станке. Трещины и отломанные части фланцев сальников исправляют сваркой и наплавкой.

Шпильки, имеющие сработанную резьбу или слабину, заменяют новыми. На шпильки сальников должны обязательно ставиться контргайки. После постановки поршней и золотников сальники набивают промасленной, с графитовой добавкой тальковой набивкой или набивкой из асбестового шнура.

Ползуны. Имеющиеся в стальных ползунах трещины заваривают. Если трещины обнаружены в чугунных ползунах, то их необходимо заменить стальными. Башмаки ползунов при наличии в них трещин заменяют. При расточке направляющих параллелей допускается равномерно наплавлять ползун с обеих сторон в местах прилегания башмаков. При ремонтах допускается расточка отверстия для валика ползуна свыше альбомного размера в пределах установленных допусков. Натяг валика должен быть не менее 1 мм. При большей разработке разрешается наварка на конуса валика с последующей обработкой на станке.

Слабину вкладышей ползуна в продольном направлении более 0,5 мм устраняют наплавкой на заплечики вкладыша или ползуна. Слабину в вертикальном направлении устраняют постановкой прокладок общей толщиной не более 3 мм. При этом прокладки должны быть сплошными и поставлены под оба вкладыша.

При выходе крана из промывочного ремонта слабина ползуна в параллелях (в вертикальном направлении) должна быть не больше 1 мм, а износ валика ползуна не более 0,5 мм. Слабина в конусах не допускается. Необходимо, чтобы натяг валика в конусах был не менее 1 мм; при большей разработке производят наплавку конусов валика и отверстия ползуна с последующей обработкой на станке. Рабочая поверхность валика термически обрабатывается. Шпонка валика должна быть на месте и прочно удерживать его от вращения.

Все смазочные канавки и отверстия прочищают, а масленки проверяют и наполняют смазкой.

Шатуны. Снятые и разобранные шатуны обмывают и обтирают, после чего их тщательно осматривают и проверяют дефектоскопом. При осмотре следует убедиться в том, что в теле шатуна нет трещин и он не изогнут и не скручен. Если изгиб шатуна не превышает 5 мм, то его устраняют правкой в холодном состоянии. При большем прогибе правку производят в горячем состоянии при нормальной ковочной температуре. После правки шатун осматривают на проверочной плите. Обнаруженные в теле шатуна трещины заваривать нельзя; в этом случае шатун должен быть заменен.

Обнаруженную слабину в шатунных подшипниках устраняют или спиливанием соприкасающихся торцов подшипников, или регулировкой при помощи прокладок. Осевой разбег шатунных подшипников должен быть не более 2 мм. Диаметр отверстий для шатунных болтов может быть увеличен не более чем на 2 мм против альбомного. Если- втулки валика ползуна разработаны более чем на 0,8 мм или имеют трещины, то их заменяют новыми. Необходимо следить, чтобы вкладыши и втулки были надежно укреплены в головке шатуна. У вкладышей подшипников при ремонте необходимо восстановить смазочные канавки и устранить шабровкой задиры и риски. Уплотнять втулки и вкладыши подшипников постановкой прокладок между ними и шатуном нельзя. Расстояние между центром каждого шатуна должно быть альбомным с допуском ±0,2 мм.

Коленчатый вал. После снятия шатунов и коренных подшипников коленчатый вал паровой машины снимают, очищают от масла и грязи, тщательно осматривают и проверяют дефектоскопом.

Если дефектоскопа нет, вал покрывают меловым раствором и осматривают через лупу. При наличии трещин в шейках вал должен быть заменен новым. Если трещины обнаружены на щеках, то их разрешается заваривать электросваркой, причем места сварки разделывают под углом 70°. После сварки вал проверяют на станке. При овальности шеек вала свыше 0,3 мм их протачивают. Щеки вала должны быть параллельны между собой; отклонение допускается в пределах 1 мм. Разработанные концевые шпоночные канавки наплавляют электросваркой, а среднюю расфрезеровывают. Скрученный вал, а также вал, имеющий прогиб более 4 мм, заменяют новым.

Вкладыши коренных подшипников, если на них нет трещин, пришабривают по шейке вала с натягом в 1 мм; при износе торцов их наплавляют бронзой. При периодических осмотрах слабину коренных подшипников устраняют регулировкой прокладками или спиливанием соприкасающихся торцов так, чтобы сохранялся необходимый натяг. Смазочные канавки прочищают.

Разбитые или имеющие трещины крышки подшипников разрешается сваривать, при этом сверху ставится усиливающий хомут.

Кулисный механизм. Основными неисправностями его деталей является выработка кулисной рамки, износ кулисного камня и валиков, втулок, эксцентриков и бугелей. Слабина между камнем и кулисной рамкой допускается в пределах 0,5 мм; при большей слабине камень наплавляют и подгоняют по кулисной рамке.

Износ кулис допускается до 3 мм на сторону, но при этом необходима разделка вырезов в концах кулисного прореза. Рабочая поверхность кулис цементируется. Заваривать трещины в кулисных рамках и наплавлять их рабочую поверхность не разрешается. Нельзя также производить подсадку кулисы и цементировать нерабочие поверхности. Разработка кулисных валиков и втулок допускается в пределах 0,5 мм. Разрешается обрабатывать валики термическим способом.

Слабина между эксцентриками и их хомутами должна быть не больше 1 мм. При большей слабине соприкасающиеся торцы хомутов спиливают или производят регулировку при помощи прокладок.

Эксцентрики на эксцентриковом валу должны сидеть плотно, так, чтобы не было ни радиальной, ни боковой слабины. Если имеется выработка, то разрешается протачивать эксцентрики и эксцентриковый вал. При этом необходимо соблюдать размер эксцентриситета. Эксцентрики заменяют новыми, если диаметр рабочей поверхности уменьшился на 7 мм или имеются трещины и смещение угла эксцентриситета более чем на Г. Коленчатый и эксцентриковый валы должны устанавливаться строго перпендикулярно оси цилиндров. Осевой разбег эксцентрикового вала допускается в пределах 2 мм; радиальная слабина в подшипниках не допускается.

Шпоночные канавки эксцентрикового вала исправляют расфрезеровкой до 2 мм на сторону. Эксцентриковые тяги не должны иметь изгибов и трещин. Тяги проверяют на плите, причем расстояние между Центрами отверстий тяг должно быть альбомным с допуском ±0,5 мм.

При ремонте эксцентриковых тяг и кулисных подвесок разрешается наплавлять отверстия для валиков и внутренних боковых поверхностей вилок в шарнирных соединениях, заваривать трещины в проушинах и вилках тяг, сваривать две части эксцентриковой тяги, кулисных подвесок, причем сварку ведут кузнечным способом или на стыковой сварочной машине. Разрешается также правка эксцентриковых тяг с предварительным их нагревом и устранением игры в шарнирных соединениях постановкой промежуточных шайб. Не допускается сварка лопнувших эксцентриковых хомутов. Нельзя подгибать концы вилок при сборке парораспределительного механизма.

При ремонте необходимо обращать внимание на то, чтобы шестерни парораспределительного механизма были надежно закреплены на коленчатом и эксцентриковом валах, зацепление зубьев было свободным, радиальный зазор между зубом и впадиной был в пределах 0,15— 0,20 модуля.

Части разъемных шестерен должны быть прочно соединены между собой болтами с обязательной постановкой контргаек. При ремонте разрешается восстанавливать выломанные зубья постановкой в них ввертышей с последующей их обваркой и обработкой. При этом разрешается восстанавливать не более пяти зубьев на всей шестерне и не более двух рядом расположенных.

Продувательные краны внимательно осматривают, причем те из них, которые пропускают пар, тщательно притирают в гнездах, а при необходимости проверяют на станке с последующей притиркой. Величина открытия отверстий кранами должна соответствовать альбомному размеру. Привод продувательных кранов должен одновременно открывать все краны.

Система смазки. Гидростатические масленки и пресс-масленки при промывочном ремонте тщательно промывают. Каждую смазочную трубку продувают паром или промывают горячей водой с последующей продувкой воздухом. Проверяют все соединения маслопровода, которые должны быть герметичны. При смазке паровой машины гидравлической масленкой емкость ее должна быть не менее 300 см3, а выходное отверстие для выхода смазки должно иметь диаметр 2 мм.

В табл. 12 приведены допуски износов при ремонте паровой машины.