При использовании старых вкладышей их восстанавливают под ‘заданный размер. С этой целью старые вкладыши очищают от грязи, моют и из них вырубают или выплавляют старый баббит, для чего нагревают в печах или паяльными лампами либо опускают в тигли с расплавленным баббитом (рис. 151).

После удаления старого баббита вкладыш обезжиривают в течение 2—10 мин в 10%-ном растворе каустической соды или в 15%-ном растворе серной или 50%-ном растворе соляной кислоты и промывают сначала нагретой до 80—90°С, а потом холодной водой. Вымытый вкладыш травят для удаления с его поверхности твердых пленок с помощью 30%-ного водного раствора хлористого цинка смазыванием или окунанием на 20—30 с.

Рис. 151. Выплавление старого баббита:
7 — противень для сбора баббита, 2 — подставка, 3 — вкладыш, 4 — паяльная лампа

Незаливаемые участки вкладыша изолируют специальной смесью (40% мела, 40% жидкого стекла и 20% воды). После нанесения смеси на вкладыш ее подсушивают при температуре 130— 150°С.

Подготовленный к заливке вкладыш нагревают до температуры 250—260 °С и покрывают флюсом (нашатырем), лудят, оловом или припоями ПОС-40, ПОС-30 и сразу же заливают баббитом, температура которого не должна быть ниже 260 °С. При температуре ниже 260°С снижается жидкотекучесть баббита, что отрицательно сказывается на его способности заполнять форму и соединяться с полудой, а при температуре выше 460°Свыгорают легкие элементы и увеличивается усадка.

В качестве заменителей баббитов и бронзы применяют сплавы НАМ 10-5, алюминиевые бронзы БрАЖ9-4, антифрикционные чу-гуны, текстолиты, древесные пластики.

При перезаливке не рекомендуется смешивать баббиты разных марок и добавлять более 30% старого баббита,
188

для расплавления баббита используют электротигли, расплавленный баббит защищают от окисления 30—40-миллиметровым слоем древесного угля крупностью 5—10 мм. Баббит заливают как вручную, что не всегда обеспечивает высокое качество ремонта и не дает высокой производительности, так и с помощью специальных центробежных стендов (рис. 152). Расплавленный баббит заливают в быстро вращающийся вкладыш через воронку. Под действием центробежных сил баббит растекается по стенкам, уплотняется и затвердевает.

Рис. 152. Приспособление для центробежной заливки подшипников:
1 — вращающийся шпиндель, 2, 3 — диски, 4 — тормозная лента, б — установочная шайба» 6 — болт, 8 — воронка, 9 — вкладыш, 10 -г спиральная пружина

Применение центробежных стендов обеспечивает хорошую плотность баббита, высокую производительность и уменьшение расхода баббита в связи с сокращением припусков на последующую обработку с ликвидацией литников.

Прочность крепления баббита на вкладыше создается с помощью проделываемых на нем канавок и мелких углублений. Качество прилегания баббита к стенкам вкладышей контролируют путем их простукивания и внешнего осмотра. Плохо залитый вкладыш при простукивании издает глухой дребезжащий звук низкого
тона.

При обнаружении дефектов необходимо перезалить подшипник

Рис. 153. Станок для заливки подшипников под давлением

При механической обработке баббита следует применять резцы, оснащенные пластинками из сплава ВК8 с углами заточки: задний угол —8—15°, передний угол — 3—12°, главный угол в плане — 45—90°.

Рекомендуемые режимы тонкой расточки: скорость резания 500—600 м/мин, подача 0,02—0,01 мм/об, глубина резания 0,05— 0,25 мм.

При установке вкладышей необходимо добиваться хорошего прилегания сопрягаемых поверхностей, для чего в зависимости от точности изготовления сборочных единиц их пришабривают до числа пятен 10—25 на площадке 25X25 мм на дуге длиной 60—80°, соответствующей контакту шейки вала с вкладышем.

Рис. 154. Устранение зазора в подшипнике припиловкой стыка

Рис. 155. Вкладыши, собранные в форму перед заливкой:
1— пробка, 2 — хомут, 3— форма, 4— вкладыши

В процессе расточки залитого баббитом вкладыша необходимо добиваться равномерной толщины слоя баббита.

При незначительном износе вкладышей их ремонтируют, зачищая бархатным напильником, путем шабрения, а также запайки и заливки дефектных мест баббитом.

Посадку разъемных вкладышей можно восстанавливать припиловкой их стыков (рис. 154).

При заливке вкладышей свинцовистой бронзой (для тяжелона-груженных подшипников) в качестве флюса применяют водный раствор буры, незаливаемые поверхности изолируют обмазкой, состоящей из 50% порошкообразного графита, 45% порошка асбеста и 5% разведенного в воде жидкого стекла.

Отверстия во вкладыше закрывают асбестовыми пробками. Форму с собранными попарно вкладышами (рис. 155) нагревают до 600—700°С и опускают на 10—15 с в расплавленную бронзу, в результате чего старый слой бронзы расплавляется и смешивается с ней. Вынутую из тигля форму охлаждают со скоростью 400—500°С в мин. Перезалитые втулки подвергают механической обработке под заданный размер.

Бронзовые втулки можно ремонтировать (рис. 156) путем их продольного разрезания, последующего пластического деформирования для уменьшения внутреннего диаметра на необходимую величину, сваривания стыка, наращивания наружного диаметра металлизацией или меднением, механической обработки до размера, обеспечивающего наружную посадку втулки в корпусе, и растачивания внутреннего диаметра под заданный размер.

Другими способами ремонта подшипников из свинцовистой бронзы могут быть следующие: – расточка под ремонтный размер (при условии, что толщина оставшегося слоя бронзы будет не менее 0,35 мм); – заливка тонкого (0,3—0,5 мм) слоя баббита; – опрессовка, при которой накатывают изношенную поверхность с помощью кольцевых зубчатых секторов или зубчатых роликов с последующей заливкой впадин баббитом (допускаемая площадь заливки баббитом — 40% от всей площади подшипника и механической обработкой под заданный размер.

Рис. 156. Ремонт бронзовой втулки

При ремонте глухих подшипников запрессовывают ремонтные втулки, размеры которых зависят от выбранного метода ремонта, под первоначальный или ремонтный размер.

Ремонтные втулки изготовляют как целиком из антифрикционных материалов (чугуна, бронзы, пластмассы), так и из биметаллических материалов. Втулки из биметаллических материалов изготовляются в централизованном порядке и поступают в ремонтные мастерские как запасные части. Внутреннюю поверхность биметаллической втулки, изготовленной из стали или чугуна, покрывают тонким (0,3—1,5 мм) слоем антифрикционного материала, например фторопласта, бронзы, сплавов ЦАМ 10-5, ЦАМ 9-1,5.

После запрессовки втулки растачивают под заданный размер. Втулки можно ремонтировать с помощью осадки (при износе не более 0,5—0,6 мм’) для уменьшения внутреннего диаметра или раздачи для увеличения их внешнего диаметра.

В ряде случаев хорошие результаты дает восстановление, изношенных подшипников скольжения наплавкой и металлизацией.

Для проведения металлизации втулку разрезают в продольном направлении на две части, плоскости разреза опиливают на 0,5— 0,6 мм, половинки спаивают, на наружную поверхность втулки наносят рваную резьбу, напыляют малоуглеродистую сталь с,таким расчетом, чтобы наружный диаметр пр|вышал диаметр посадочного отверстия на 0,6—0,8 мм, и осуществляют окончательную механическую обработку под заданный размер. Внутреннюю поверхность втулок можно напылять свинцовистой бронзой путем металлизации двумя металлизаторами, один из которых напыляет медную, а другой — свинцовую проволоку.

Хорошие результаты дает метод ремонта втулок путем их опрес-совки капроном.

Подшипники качения в ремонтных мастерских не ремонтируют, их отправляют на специализированные предприятия, оснащенные необходимым оборудованием.

В исключительных случаях допускается ремонт подшипников качения в условиях ремонтных мастерских путем перешлифовки колец и их комплектования с новыми телами качения увеличенного размера.

Сепараторы подшипников ремонтируют путем их правки и осадки. Тела вращения ремонту не подлежат.

К ремонту подшипниковых узлов относится также восстановление уплотнений. Фетровые уплотнения в случае их износа заменяют, в крайнем случае их промывают в чистом керосине.

В лабиринтных уплотнениях путем механической обработки устраняют на стенках кольцевых канавок выбоины и вмятины.

Ремонт уплотнений манжетного типа сводится к замене износившихся манжет новыми.

Поверхности, сопрягаемые с подшипниками качения, ремонтируют путем наплавки и металлизации, с последующей механической обработкой под заданный размер. В случае незначительного ослабления посадки посадочные кольца можно закреплять с помощью клеев.

Ремонт валов и осей. Основные дефекты валов и осей — изнашивание посадочных шеек, повреждение шпоночных канавок и шлицев, резьб, скручивание, погнутость, трещины, изломы.

Валы и оси восстанавливают в такой последовательности: детали моют, очищают и дефектуют. Детали со скручивандаем; более 0,25° на 1 м выбраковывают и не восстанавливают.

Погнутость валов исправляют способами холодной и горячей правки, описанными в § 29. Холодной правке подвергают валы, стрела прогиба которых не превышает 0,3 мм на всю длину при частоте их вращения до 500 об/мин и 0,2 мм при больших скоростях. Если стрела прогиба больше, то правка сопровождается местным нагревом до 500—600 °С ацетилено-кислородным пламенем или пламенем паяльной лампы. При,незначительном прогибе погнутость устраняют путем проточки или прошлифовки вала или оси.

Перед началом восстановления валов и осей у них очищают центровые отверстия с помощью шаберов или на сверлильном либо токарном станке.

Вал, предназначенный для правки, укладывают на установочные призмы вогнутым местом вверх (рис. 157), после чего с помощью нажимного устройства через мягкую прокладку вал изгибают в обратную сторону на величину, в несколько раз превышающую стрелу прогиба, и отпускают. Подобную операцию повторяют до тех пор, пока вал не будет выправлен. Погрешность правки валов изгибом достигает 20—30 мкм.

Тонкие и длинные валы можно править валы устанавливают в центрах и выгибают крепляемого в суппорте станка.

Рис. 157. Схема правки вала:
Р — прикладываемая сила, 1 — расстояние от оси опоры до точки приложения силы Р, а — стрела прогиба

Форму вала можно исправлять наклепом. Для этого вал укладыва-вают на поверочную плиту прогибом вниз и наносят по нему легкие удары бойком (рис. 158). В результате в наклепанном слое возникают остаточные напряжения, выправляющие форму вала и обеспечивающие его устойчивое состояние. Правке наклепом подвергают детали с прогибом не более 0,02—0,04% от их длины.

В процессе деформирования валов и осей могли возникнуть трещины. Поэтому места правки проверяют дефектоскопами. Для снятия образовавшихся в результате правки внутренних напряжений, которые с течением времени могут частично восстановить изгиб, рекомендуется производить термическую обработку путем выдерживания детали в течение 0,5—1,0 ч при температуре 400—450 °С.

Рис. 158. Правка вала поверхностным наклепом

Выправленные валы термически обрабатывают также и для достижения хорошей соосности посадочных шеек, затем протачивают и шлифуют.

Деформацию вала исправляют путем нагрева следующим образом. Вал укладывают прогибом вверх и наиболее изогнутый его участок термоизолируют (например, с помощью закрепленных проволокой листов асбеста). В месте максимального прогиба оставляют незащищенным участок размером 0,1—0,12 от D вала вдоль его оси и 0,33/) по окружности. Этот участок быстро (3—5 мин), но равномерно нагревают до 500—550°С с помощью газового пламени. Деформацию вала контролируют индикатором. Закалку предотвращают наложением на незащищенный участок листов асбеста. После 10—15 мин. асбест снимают и участок охлаждают сжатым воздухом.

Посадочные шейки на цапфах ремонтируют как путем восстановления их до номинального размера, так и обработкой под ремонтный размер.

Мелкие трещины, задиры и риски на шейках устраняют доводкой специальными пастами ГОИ или маслом с тонким наждачным порошком и притирами. С этой целью деталь закрепляют в токарном станке, на нее набрасывают жимки и деталь приводят во вращение (рис. 159).

Рис. 159. Жимки для полировки шеек валов:
1 — корпус, 2 — нажимная планка, 3 — устройство для подачи пасты с маслом, 4 — кожаная прокладка

При восстановлении шеек валов и осей до номинального размера в условиях ремонтных мастерских слои металла наращивают наплавкой, металлизацией и накаткой. Также возможна пластическая деформация посадочных мест с целью увеличения их диаметров за счет незначительного уменьшения длины.

Марку электродов выбирают в зависимости от материала детали и метода ее обработки. Наплавленную поверхность для снятия внутренних напряжений отжигают при температуре 800—850°С и обрабатывают резцами с пластинками Т5КЮ для черновой и Т15К6 для чистовой обработки. Обработанные поверхности шлифуют кругами твердостью СМ1 и СМ2 с последующей полировкой тонким наждачным полотном с маслом или кожей с пастами ГОИ.

При осадке участок посадочного места вала нагревают до температуры 900—950 СС, после чего торец вала охлаждают в воде на глубину 5—7 мм. По охлажденному торцу наносят удары, и вал увеличивается в диаметре на 0,2—0,4 мм.

Для раздачи конца вала в его торце сверлят отверстие на длину посадочного места.

Рис. 161. Выполнение шпоночной канавки высверливанием .с последующим вырубанием:

После нагрева стенок отверстия до температуры 850—900°С в него запрессовывают палец.

При некоторых методах ремонта цапф применяют втулки-компенсаторы (рис. 160). В этом случае цапфу протачивают на меньший размер, на нее напрессовывают стальную втулку, торцы которой приваривают к торцу цапфы. После закрепления втулки ее наружную поверхность обрабатывают под заданный размер.

Валы и оси восстанавливают под ремонтный размер путем механической обработки на токарных и шлифовальных станках.

Шпоночную канавку ремонтируют как под номинальный, так и под ремонтный размер. В первом случае ее заплавляют и снова нарезают под номинальный размер, во втором (при износе менее чем на 15% от ширины паза) — расширяют до ремонтного размера путем шабрения и опиливания или фрезерования и строгания. Если положение шпоночной канавки не фиксировано по отношению к оси детали, то канавку переносят, смещая на 120° относительно первого положения.

Рис. 162. Ремонт шлицев на токарном станке:
1 — шлицевой валик, 2 — накаточный ролик, 3 — оправка, 4 — суппорт, 5 — патрон

Старую канавку заплавляют и запиливают. Новую шпоночную канавку нарезают на фрезерных и строгальных станках (в этом случае в конце канавки высверливают отверстие), а также с помощью слесарных методов (рис. 161). Высверливают металл по контуру шпонки и снимают его зубилом и шабером.
При ремонте больших шпоночных канавок допускается односторонняя наплавка с последующей механической обработкой под номинальный размер. Наплавляют сторону канавки, противоположную изношенной, так как обычно наплавленный металл отличается несколько худшими, чем у основного металла детали, противоизнос-ными свойствами. Наплавка же износостойкого металла затрудняет механическую обработку канавки под заданный размер.

Шлицевые части валов и осей при незначительном износе восстанавливают раздачей тупым зубилом или остроконечным роликом на 0,5—1,0 мм с последующей механической обработкой под номинальный размер (рис. 162).

Перед раздачей шлицы отжигают, после раздачи образовавшиеся вдоль шлицев канавки заваривают дуговой электросваркой и зачищают.

При большом износе шлицев их наплавляют как частично по боковым граням, так и сплошь и заново нарезают под номинальный размер на фрезерных и шлиценарезных станках методом копирования или обкатки. После этого они проходят шлифование.

Шлицевые втулки ремонтируют путем наплавки или обжатия с последующей механической обработкой на долбежных, протяжных и шлифовальных станках.

Иногда старые шлицевые концы отрезают и приваривают новые как с помощью сварки трением, так и (для больших диаметров) электрошлаковой сварки. Концы нарезают, после чего деталь правится и проходит термическую и механическую обработку.

Поврежденную резьбу восстанавливают при незначительных неисправностях путем ее прогонки на токарных и фрезерных станках или с помощью слесарных инструментов. При сорванной или сильно изношенной резьбе ее восстанавливают путем сплошной наплавки с последующим нарезанием вручную или на токарных станках.

В отдельных случаях перерезают резьбу на меньший диаметр, что требует соответствующего изменения резьбы и у сопрягаемой детали. В результате этого метод применяют исключительно при ремонте сложных и дорогих валов и осей, сопрягаемых с простыми деталями.

На неответственных деталях можно разделывать трещины на всю глубину с последующей заваркой путем дуговой сварки. Допускаемая глубина трещины на валах — 10% от диаметра, при больших глубинах вал бракуют. После заварки трещин валы правят.

Сломанные валы и оси ремонтируют путем электрошлаковой сварки, а также кольцевой дуговой сварки с постановкой соединительных пальцев и упрочняющих втулок (рис. 163).

Галтели ремонтируют путем их слесарной опиловки и проточки на стайках с последующим шлифованием.

Шпоночные и шлицевые соединения можно также ремонтировать постановкой конических зажимных колец (рис. 164). Ремонт этим способом сводится к расточке отверстия ступицы до размеров, позволяющих вставлять конические зажимные кольца 3, к изготовлению самих колец и их постановке. Комплект зажимных колец состоит из двух колец: внутреннего с цилиндрической внутренней поверхностью и конической наружной и внешнего с цилиндрической наружной и конической внутренней поверхностью.

После постановки одной или нескольких пар (кольца монтируют в пазу между валом и втулкой на подвижных посадках) в соединение их опрессовывают силой Р. При этом происходит пластическое деформирование в радиальном направлении, в результате чего наружные кольца прижимаются к отверстию втулки, а внутренние— к поверхности вала.

Данный способ не требует специальных приспособлений и пригоночных работ.

Рис. 164. Ремонт шлицевого соединения с помощью зажимных колец:

С помощью этого способа можно надежно соединять тонкостенные ступицы и полые валы, в которых нельзя применять шпоночные и шлицевые соединения.

Ремонт передач. Ремонт зубчатых колес в условиях ремонтных мастерских заключается в восстановлении ступиц, дисков, ободьев и зубьев. Их ремонтируют постановкой вставных зубьев, наплавкой и сменой венца.

Сломанные зубья, если их количество не превышает 5—8% от общего количества зубьев, в тихоходных крупномодульных цилиндрических зубчатых колесах низкой точности с достаточной толщиной обода ремонтируют способами, которые иллюстрирует рис. 165.

При восстановлении сломанного зуба по всей длине предварительно удаленного зуба ввертывают шпильки (рис. 165, а,), затем их заваривают по профилю зуба так, чтобы припуск на обработку составил 3—5 мм, и подвергают механической обработке под номинальный размер зуба. Если шпильки ввертывают в тонкий обод, то можно усилить их крепление постановкой крепежных гаек.

Сломанные зубья также могут быть восстановлены постановкой шипов (рис. 165, б). С этой целью на месте сломанного зуба прострагивают паз по форме «ласточкина хвоста» глубиной 0,25—0,5 высоты зуба и в него вставляют запасный шип, который закрепляют на месте шпилькой и прихватывают электросваркой. Установленный и закрепленный шип обрабатывают под заданный размер.

Рис. 165. Способы восстановления зубчатых колес:
а — восстановление сломанного зуба шпилькой с последующими завариванием и обработкой, б — постановка шипов, в — установка башмака, г — восстановление венца зубчатого колеса; 1 — тело зубчатого колеса, 2 — шпильки, 3 — гайка, 4 — винт, 5 — шип, 6 — башмак, 7 — обод, 8—ступица

При необходимости замены сломанного зуба в термически обработанном зубчатом колесе соседние зубья покрывают замазкой, составленной из 50% огнеупорной глины, 45% мелкого асбеста и 5% жидкого стекла, и место сломанного зуба отжигают. После удаления замазки нарезают паз, вставляют и закрепляют зуб, снова накладывают замазку и производят его термохимическую обработку. Чтобы предотвратить нагрев и отпуск соседних зубьев, рекомендуется зубчатое колесо погрузить в бак с проточной водой так, чтобы над поверхностью воды выступал только зуб, подлежащий термохимической обработке.

Для восстановления сломанных зубьев применяют стальные башмаки (рис. 165, в) с траверсой в виде нарезанного под заданный размер зуба или прорезки паза в форме «ласточкина хвоста». Этот способ используют при тонком ободе, не допускающем сверления. Перед постановкой башмака вырезают участки обода на месте сломанного зуба на глубину 3—5 мм и пазы на торцах глубиной 0,4— 1 модуля зуба. Затем на это место с легким натягом закрепляют башмак так, чтобы его щеки охватывали обод с обеих сторон. Башмак прикрепляют к ободу колеса с торцов винтами, а щеки соединяют и скрепляют между собой болтами и распорными втулками, предотвращающими их сгибание.

Рис. 166. Схема ремонта трещины на ободе зубчатого колеса: 1 — венцовое зубчатое колесо, 2 — стягивающие болты, 3 — усилительные накладки

При большом износе или значительном количестве сломанных зубьев рекомендуется заменять зубчатый венец (рис. 165, г). Для этого на токарном станке снимают старый венец, после чего на него надевают новый с обработанными начерно зубьями. Новый венец закрепляют как с помощью штифтов, так и путем сварки. Чистовую нарезку зубьев выполняют после закрепления нового венца.

Трещины на ободе устраняют их заваркой и постановкой стяжных накладок.

При ремонте тяжелонагруженных (например, венцовых) зубчатых колес (рис. 166) их предварительно стягивают болтами, пропущенными через усилительные накладки.

С обеих сторон в ободе сверлят отверстия диаметром 25—40 мм, в которые вставляют стальные пальцы, соединяемые нагретыми планками. При остывании планки сжимают и прочно стягивают зубчатое колесо.

При одностороннем износе и симметричном зубчатом колесе ремонтная операция может быть сведена к перевертыванию детали на 180°, с тем чтобы в силовом контуре находились неизношенные профили зуба.

При несимметричном зубчатом колесе возможен его поворот с некоторым изменением первоначальной формы. У зубчатого колеса с одной стороны с’резают торец, ас другой — приваривают кольцо, форма которого соответствует форме срезанного торца.

Изношенные зубья на небольших зубчатых колесах со сплошным диском можно восстанавливать путем пластического деформирования, для чего их нагревают до температуры 800—900°С и производят осадку или раздачу.

Сильно изношенные зубья можно восстанавливать и наплавкой.

В этом случае зубчатое колесо при маленьком модуле зубьев (до 5—6 мм) заплавляют сплошь и потом перерезают под заданный, размер на зуборезных станках.

При большом модуле изношенные поверхности зубьев наплавляют индивидуально, как это показано на рис. 167. При открытых передачах и работе в абразивной среде допускается наплавка крупных зубьев износостойкими сплавами. В этом случае вначале наплавляют валик вдоль зуба по его вершине, после чего упрочняют проковкой в горячем состоянии и зачищают с помощью переносных шлифовальных машинок.

Рис. 167. Ремонт зуб

Рис. 168. Подклады

В дальнейшем валики наплавляют в последовательности слоев 3, 2 и 1. После наплавки каждого слоя необходимо его очистить от шлака и упрочнить проковкой. При наплавке зубчатых колес диаметром более 800 мм их следует предварительно нагревать до температуры 200—250 °С, а зубья наплавлять поочередно с пропуском 5—10 зубьев. Наплавленное колесо для предотвращения коробления необходимо охлаждать равномерно и медленно.

При наплавке изношенных зубьев рекомендуется пользоваться медными шаблонами. Чугунные зубчатые колеса с большим износом не ремонтируют. Наплавленные зубчатые колеса рекомендуется перед’механической обработкой подвергать нормализации.

Зубчатые рейки ремонтируют путем наплавки изношенных рабочих поверхностей зубьев и опорных дорожек с помощью электродов, применяемых для восстановления зубчатых, колес. Механическая обработка наплавленных реек сводится к прострагиванию или зачистке шлифовальным кругом опорных дорожек.

При ремонте конических зубчатых колес можно несколько углублять их профиль, одновременно стачивая на одинаковую величину кончики зубьев. Подкладывая под венец 3 прокладку 2 (рис. 168), компенсирующую углубление зубьев, можно обеспечить правильное зацепление.

Ступицы зубчатых колес в местах их соединения с валами восстанавливают как под номинальный, так и под ремонтный размеры. В первом случае слои металла наращивают путем наплавки и постановки ремонтных втулок с последующей механической обработкой под номинальный размер.

Во втором случае увеличивают отверстия в ступице под заданный ремонтный размер.

Рис. 170. Восстановление шлицевой поверхности зубчатого колеса:
1 — шлицевая втулка, 2 — зубчатое колесо

Рис. 171. Схема приспособления для наплавки зубьев звездочки:
1 — шаблоны, 2 — коромысло, 3 — звездочка

При наличии в ступице шпоночных и шлицевых пазов рекомендуется их восстанавливать с помощью наплавки только одной боковой поверхности, как это показано на рис. 169.

Также можно ремонтировать шлицевое отверстие в зубчатом колесе 2 путем постановки дополнительной втулки 1 (рис. 170). В этом случае на токарном станке срезают старые шлицы и отверстие дополнительно протачивают на диаметр, превышающий диаметр шлицев на несколько миллиметров. После этого вытачивают шлицевую втулку с необходимыми размерами, которую и запрессовывают в отверстие ступицы зубчатого колеса и дополнительно фиксируют электросваркой.
Отремонтированные зубчатые колеса не должны иметь биения по начальной окружности и торцовое биение более указанных в технических условиях на ремонт. Точность отремонтированных зубчатых колес проверяют на краску по пятну касания.

Звездочки больших диаметров ремонтируют путем наплавки их зубьев с помощью приспособлений, позволяющих контролировать профиль и шаг зубьев. Приспособление (рис. 171) представляет собой два медных шаблона, соединенных с коромыслом и центрируемых по делительной окружности с помощью планок. Приспособление устанавливают на горизонтально лежащую звездочку, после чего заплавляют пространство между звездочкой и шаблонами. Переставляя по мере наплавки зубьев приспособление так, чтобы первый шаблон находился в наплавленной впадине между зубьями, а второй — в ненаплавленной, восстанавливают все зубья звездочки. Наплавленные зубья подвергают механической обработке под заданный размер.

Звездочки, работающие в цепных односторонних передачах, можно ремонтировать, поворачивая на 180°.

Цепи небольших цепных передач, а также зубьев у звездочек небольших диаметров не ремонтируют.

Рис. 172. Схема соединения ремней

Рис. 173. Сшивание ремней ушииванием:
а — прорезиненных, б — кожаных; 1 — ступенька подрезки, t — щель

Цепи с большим шагом (элеваторные, конвейерные) можно восстанавливать методом ремонтных размеров; для этого отверстия в звеньях увеличивают и вставляют новые пальцы и втулки повышенных размеров. Отремонтированные цепи необходимо смазывать полностью окуная в резервуар с подогретым смазочным материалом.

Ременные и конвейерные передачи ремонтируют следующим образом. Шкивы восстанавливают методом, описанным выше. Отремонтированные шкивы не должны иметь торцового и радиального биения свыше соответственно 0,4 и 0,5 мм для диаметра до 150 мм и 0,4 и 0,25 мм для диаметра более 600 мм.
Клиновые ремни не ремонтируют. Ремонт плоских ремней сводится к вырезке дефектных участков, постановке вставок и соединению концов.

Прорезиненные ремни и ленты соединяют вулканизацией и склеиванием. При вулканизации температура нагрева и продолжительность выдержки для лент с числом прокладок 3; 4; 5; 6 соответственно 143, 143, 140, 140 °С и 15, 20, 25, 30 мин.

При ремонте склеиванием концы ремня расслаивают (рис. 172) на ступеньки длиной от 90 мм (при ширине ремня до 150 мм) до 175 мм (при ширине ремня более 500 мм). Расслоенные концы очищают и промывают бензином, после чего их склеивают, сжимают и в таком положении сушат.

Ремни соединяют сшивкой как путем их разделки на клин или уступы (рис. 173), так и путем сшивки встык (рис. 174).

При выборе метода соединения конвейерных лент следует учитывать, что прочность вулканизированного, крючкового, планочного (на болтах) и петлевого стыков составляет соответственно 85—90, 50—70, 40—50 и 35—40% от прочности ленты.

Рис. 174. Соединение концов ремня встык:
а — жесткими металлическими соединителями, б — шарнирными металлическими соединителями, в— сшивкой; 1 — ремень, 2 — планка, 3 — болт, 4 — гайка, 5 — скоба, 6 — пруток, 7— гибкая сшивка

Ремонт металлоконструкций и трубопроводов. Погнутые и скрученные элементы металлоконструкций ремонтируют методом пластического деформирования. Для их правки используют приспособления, приводимые в действие винтовыми и гидравлическими домкратами.

Правка металлоконструкций пластическим деформированием без нагрева допускается в следующих случаях: для листов при радиусе деформации больше толщины листа в 25 раз; для двутавровых балок при радиусе деформации в 25 раз больше, чем высота балки; для швеллеров в плоскости их наибольшей и наименьшей жесткости при радиусе деформации соответственно в 25 и 45 раз больше, чем высота стенки; для угловых профилей при радиусе деформации более 45-кратной ширины полки профиля.

Крупногабаритные конструкции перед правкой следует разбирать на отдельные элементы и удалять сварочные швы, болты и заклепки. Сварочные швы удаляют кислородной или электродуговой резкой с помощью покрытых медью угольных электродов. В случае необходимости выправляемые места металлоконструкций подогревают газовой горелкой или паяльной лампой до светло-красного цвета.

Рис. 175. Устранение дефектов балок рам поставкой накладок:
а, в — ромбовидных, б — треугольных, г — угловых, д — коробчатых, е — усиливающих на заклепках, ж — профильных, з — надставкой .

Трещины в металлоконструкциях и их сломанные элементы заваривают дуговой электро- или газосваркой с помощью методов, описанных выше, и добавочной расстановкой упрочняющих накладок, привариваемых продольными швами. Длина накладок в два раза превосходит ширину балки. Схемы накладок показаны на рис. 175, а схемы сварки металлоконструкций — на рис. 176.

Сильно деформированные и не поддающиеся правке элементы металлоконструкций вырезают и заменяют новыми.

Разболтанные заклепочные соединения ремонтируют путем высверливания старых заклепок, развертывания отверстий под заданный размер и постановки новых заклепок.

Холодная клепка допускается при диаметре заклепок менее 12 мм. Разрешается усиление отремонтированных заклепочных соединений наложением сварных швов, расположенных вдоль направления нагрузок, действующих на металлоконструкцию.

Изношенные отверстия под болты, пальцы и оси ремонтируют или механической обработкой под ремонтный размер, или постанов-

кой ремонтных втулок, или наплавкой с последующей механической обработкой под номинальный размер. Отверстия на крупных конструкциях обрабатывают на переносных расточных станках.

Вмятины в вертикальных листах балок устраняют в случае, если их диаметр превышает 0,25 высоты h листа, методами пластического деформирования, сопровождаемыми при необходимости подогревом газовыми горелками или паяльными лампами. Если невозможно править вмятины, то можно ограничиться постановкой ребер жесткости по схеме, показанной на рис. 177.

Рис. 176. Сварка деталей рамы:
а — последовательность наложения швов, б — подвар-ка сварочного шва, в — постановка усилительных деталей; 1—7 — места наложения швов, 8 — основной шов, 9 — подварка

При вмятине с трещинами необходимо удалить все поврежденное место, которое потом заделывают двусторонними накладками, усиливаемыми ребрами жесткости.

Трубопроводы при появлении в их стенках трещин и разрывов ремонтируют путем заварки или удаления поврежденных участков и сварки новых. Трубы разделывают как путем газо- и электрорезки, так и механическими способами с применением трехроликовых трубоотрезных станков.

При незначительных размерах трещин и пробоин в неответственных конструкциях можно ставить клеевые заплаты из стеклоткани.

В трубопроводах небольшого диаметра глубокие вмятины и изгибы устраняют с помощью калибровочных гидравлических установок, в которых сквозь трубку под давлением прогоняют калибровочный шарик соответствующего диаметра.

Соединительные элементы трубопроводов ремонтируют слесарными и механическими методами, а также путем наращивания слоев металла.

Рис. 177. Ремонт стенки балки с вмятиной

Корпусные детали ремонтируют следующими основными способами: – трещины, не доходящие до краев, и пробоины устраняют путем их заваривания или (в неответственных случаях) постановкой заплат, замазкой и штифтованием; – изношенные посадочные места под подшипники ремонтируют путем расточки под ремонтный размер, а также постановкой ремонтных втулок или наращиванием слоев металла с последующей обработкой под номинальный размер; – поврежденные резьбовые поверхности восстанавливают путем их перерезки под ремонтный размер, а также постановкой стальных резьбовых втулок или сплошной заплавкой с последующим нарезанием первоначальной резьбы.

Ремонт ходового устройства машин. Колесное ходовое устройство. Изношенные оси, поворотные кулачки, червяки и ролики рулевого управления, вилки и крестовины карданных валов, тормозные барабаны, диски колес и ступицы ремонтируют с использованием ранее описанных методов наращивания слоев металла, пластического деформирования, слесарной и механической обработки применительно к восстановлению деталей типа вала, втулки, опоры, фрикционов.

Направляемые в ремонт покрышки пневматических шин условно можно разделить на следующие четыре группы: – покрышки с незначительными дефектами в виде мелких порезов, царапин, проколов; – покрышки с механическими повреждениями в виде глубоких порезов, доходящих до каркаса, или сквозных прорывов; – покрышки с полностью изношенным до подушечного слоя протектором, с отслоениями и повреждениями на длине до 250 мм и дефектами боковых поверхностей; – покрышки с крупными сквозными пробоинами, с разорванными бортовыми проволоками, с расслоением каркаса, с порванными кордовыми нитями и полностью изношенным протектором, а также покрышки, пропитанные нефтепродуктами, с признаками старения и с ослабленными нитями корда (разрывающимися при нагрузке более 40—60 Н на нить).

Покрышки первой и второй групп ремонтируют в процессе ремонта машин. Третью группу покрышек отправляют для восстановления на специализированные предприятия, а четвертую не ремонтируют и отправляют в утиль.

Перед ремонтом осматривают и отмечают дефекты покрышек. После этого их очищают и моют в горячей (50—70°С) воде. Из вымытых покрышек удаляют застрявшие в них посторонние предметы. Покрышки сушат в шкафу при температуре 60—70°С и относительной влажности воздуха не выше 60% в течение 48 ч, с тем чтобы влажность их не превышала 3%. Влажность покрышек устанавливают с помощью иглового индикатора (рис. 178) по электрическому сопротивлению каркаса между введенными в него иглами-электродами.

Поврежденные участки вырезают из протектора по схемам, указанным на рис. 179. Для улучшения сцепляемости разделанных поверхностеи покрышки с заполнителем подвергают шероховке с помощью инструментов.

Резиновый клей наносят на подготовленную поверхность дважды: вначале накладывают резиновый клей концентрации 1:8 (1 ч. сырой резины на 8 ч. бензина) и затем тот же клей концентрации 1 : 5. Клей наносят кистью или с помощью пульверизатора, в последнем случае концентрация клея должна быть не менее 1 : 10. После нанесения первого слоя клея покрышку сушат 25—30 мин в шкафу при температуре 30—40 °С, а после наложения второго слоя еще 35—40 мин. К правильно высушенной поверхности не должны прилипать волоски щупа-щетки.

Рис. 178. Игловой индикатор влажности

Местные повреждения покрышек лучше всего восстанавливать с помощью машин, которые подают разогретую резиновую массу под давлением к месту дефекта.

При восстановлении дефектов с повреждениями на одном-двух слоях корда используют полосы обрезиненного корда, при повреждении свыше двух слоев корда — пластырь и манжеты. Перед постановкой на ремонтируемые места покрышек починочные материалы смазывают клеем и просушивают. После наложения починочные

материалы прикатывают к покрышке роликом и заклеивают по краям прослоечной резиной 1 (рис. 180).

Починочные материалы замоноличивают с материалом покрышки на вулканизаторах с электрическим или паровым нагревом.

По окончании вулканизации протектор осматривают, с него срезают заусеницы, зачищают неровности. Восстановленная покрышка не должна иметь на внутренней поверхности вздутий, следов отслоения, складок, недовулканизации. Твердость резины в местах вулканизации должна быть равна 55—65 по Шору, габариты — не выходить из нормы.

Рис. 180. Наложение ремонтных материалов:
1 — прослоечиая резина, 2 — манжета

Камеры с дефектами в виде кольцевых прорезей, трещин, ссадин, являющихся результатом езды на спущенных шинах, участков старения и участков, подвергнутых действию нефтепродуктов, в ремонт не принимают.

Очищенную и вымытую камеру контролируют и устанавливают места проколов и других дефектов. Для этого ее надувают под давлением 0,15 МПа и погружают в бак с водой. Мелкие проколы можно обнаружить с помощью звуковых анализаторов, улавливающих звук воздуха, выходящего из камеры, и усиливающих его так, чтобы он был слышен человеку. Камеры ремонтируют наложением заплат (при проколах и разрывах не более 50×500 мм) и стыковкой по поперечному профилю (в случае поперечного разрыва камеры).

Камеры ремонтируют в такой технологической последовательности. Вырезают с помощью ножниц поврежденные места в форме круга или овала. Шерохуют вырезы по периметру на ширину 20— 25 мм. Места проколов не вырезают, а шерохуют на участке диаметром 5—10 мм.

Затем готовят починочные материалы. Заплаты, предназначенные для заделки проколов и мелких разрывов, изготовляют из сырой камерной резины, а для заделки больших разрывов — из старых камер. Размер заплаты должен соответствовать подготовленному для нее месту.

Секторы для замены сильно поврежденных частей камеры приготовляют из старых камер аналогичного размера, причем длина сектора должна быть на 80—100 мм больше вырезанной части камеры, а концы сектора с внутренней стороны шерохуют на длину 50— 60 мм.

На починочные материалы наносят два слоя резинового клея, концентрация которых указана выше.

Клей сушат в течение 20—25 мин при комнатной температуре. Починочные материалы накладывают на подготовленное для них место и прикатывают к поверхности камеры нажимным роликом.

Наложенные заплаты и секторы вулканизируют, причем стык камеры с сектором — не менее трех раз с переустановкой каждый раз камеры на плите вулканизационного аппарата. Для облегчения стыковки камер применяют разрезные цилиндры, показанные на рис. 181. Продолжительность вулканизации мелких заплат — 10 мин, крупных и стыков (для одного раза) — 15 мин, фланцев вентилей — 20 мин.

Рис. 181. Стыковка камеры с помощью разрезных цилиндров:

Рис. 182. Восстановление ведущего колеса привариванием поковок:

Отремонтированную камеру отделывают, срезая края заплат заподлицо с поверхностью камеры, снимают заусеницы и наплывы. Камеры контролируют, погружая в надутом (под давлением 0,15 МПа) состоянии в бак с водой.

При проведении шиноремонтных работ рекомендуется пользоваться наборами шиноремонтных инструментов.

Гусеничное устройство. Детали гусеничного устройства ремонтируют в основном методами наращивания слоев и механической обработкой.

Ведущие и направляющие колеса. Ремонт ведущих колес сводится к восстановлению зубьев с помощью наплавки электродами ОЗН-300У, ОЗН-400У, Т-590, ВСН-6. Для более точной наплавки пользуются шаблонами, обеспечивающими высокое качество восстановительных работ. Зубья колес можно также ремонтировать, приваривая поковки, как показано на рис. 182.

Ободы направляющих колес восстанавливают путем наплавки или напрессовки бандажей с последующей механической обработкой под заданный размер.

Посадочные места в ведущих и направляющих колесах ремонтируют как постановкой ремонтных втулок, так и путем наращивания «слоев металла наплавкой с последующей механической обработкой под заданный размер.

Трещины в спицах и ободах заваривают электросваркой. Звездочки цепных передач восстанавливают с помощью электродов ОЗН-350У, ОЗН-400У.

Поддерживающие и опорные катки. Изношенные поверхности ободов катков ремонтируют наплавкой или постановкой бандажей с последующей механической обработкой под заданный размер.

В ряде случаев при незначительном износе допускается обработка катков под ремонтный размер. Для наплавки обычно применяют проволоку Св-08А диаметром 1,6—2,0 мм, флюс АНЛ-10 или проволоку из стали ЗОХГСА с флюсом АН-348А. Режим наплавки: сила тока 220—280 А, скорость наплавки 30— 38 м/ч, ток постоянный, полярность обратг ная.

Ободы опорных катков, наплавляют помимо обычных материалов износостойкими наплавками Т-590. Иногда к внутренней стороне обода опорного катка приваривают круглый пруток по схеме, показанной на рис. 183, что увеличивает жесткость и срок службы обода.

Рис. 183. Восстановление меняют ремонтные втулки.

Детали гусениц. Погнутые звенья гусениц правят на прессах. Посадочные места под пальцы и втулки восстанавливают сплошной заваркой электродами УОНИ-13/Ш-БК с последующим сверлением отверстий заданного диаметра или наялавкой и растачиванием.

Ленточными электродами наплавляют беговые дорожки звеньев либо к ним приваривают накладки из стали 40 или 45.

Гребни башмаков гусеницы при большом износе наплавляют или же к ним приваривают пластины под слоем флюса (рис. 184).

В некоторых звеньях проушины восстанавливают способом, показанным на рис. 185. В этом случае проушину 1 в наиболее тонком месте разрезают, в нее вставляют палец 2 гусеницы, после чего проушину обжимают вокруг пальца и заваривают электросваркой.

Ремонт отдельных деталей и сборочных единиц машин. Кабины, кузова и капоты. Перед ремонтом кабину моют и удаляют все загрязнения, а также старую краску.

Вмятины устраняют вначале выколоткой, при которой листы облицовки выравнивают до получения правильной формы, затем рихтовкой, устраняющей незначительные неровности (рис. 186). При этом пользуются специализированными инструментом и приспособлениями. Если невозможно устранить вмятины правкой, дефектное место вырезают и вваривают заплату.

Трещины ремонтируют газо- и электросваркой с наложением с внутренней стороны усиливающих накладок. Небольшие пробоины можно закрывать, приклеивая заплаты из стеклопластика. Хорошие результаты при ремонте кабин дает применение точечной сварки.

В кабинах и их дверях заменяют разорванные уплотнения и разбитые стекла. Отдельно ремонтируют сиденья.

Рис. 184. Приваривание гребня башмака гусеницы:
1 — винтовой прижим, 2 — крон

Рис. 185. Восстановление проушины звена:
1 — звено, 2 — палец штейн, 3 — флюс, 4 — сварочная голрвка ПШ, 5 — пруток, 6 — башмак гусеницы, 7 — ползун, 8 — суппорт

Ремонт роликов, шкивов, блоков и барабанов. У деталей вращения типа роликов, шкивов, блоков и барабанов изнашиваются наружная и посадочная поверхности. Кроме того, наблюдаются поломки обода, спиц и центральной цапфы.

Наружные поверхности подобных деталей ремонтируют на-плавлением и последующей механической обработкой под номинальный размер. Реже применяют проточку наружных поверхностей под ремонтный размер. При этом допускается уменьшение толщины обода не более чем на 20%.

В случае проточки шкивов для клиноременных передач допускаемое снижение частоты вращения не должно быть более 5%.

При сломанных спицах детали, как правило, не восстанавливают.

Изношенную поверхность ручьев канатных барабанов ремонтируют путем ее проточки до ликвидации следов изнашивания. Проточка разрешается до тех пор, пока толщина стенки канатного барабана не станет равной диаметру наматываемого на нее каната.

В канатных барабанах большому изнашиванию также подвержены фрикционные поверхности, которые ремонтируют или проточкой под ремонтный размер, или наплавкой и последующей механической обработкой под номинальный размер.

Приводные барабаны ленточных конвейеров ремонтируют путем замены футеровки, изготовленной из прорезиненной ленты.

Ручьи канатных блоков ремонтируют как проточкой до устранения следов износа, так и наплавкой с последующей механической обработкой под номинальный размер.

Рис. 186. Правка вмятин: выколоткой, б — рихтовкой; 1 — наковальня, 2— выколотка, 3 — выправляемый лист

Ремонт фрикционов. Ремонт фрикционов заключается в восстановлении контактных поверхностей фрикционных барабанов и посадки дисков и барабанов на валу; очистке или смене фрикционных элементов; рихтовке тормозных лент; ремонте соединительных деталей, пальцев, втулок и замене пружин.

Контактные поверхности фрикционных барабанов и посадку дисков и барабанов на валу восстанавливают способами, описанными выше. Замасленные фрикционные поверхности очищают, промывая бензином или ацетоном и зачищая затем наждачной шкуркой.

Изношенные фрикционные элементы заменяют как путем переклепки, так и приклейкой новых элементов.

При переклепке фрикционных накладок к металлическому диску, колодке или ленте с помощью струбцин прижимают поочередно фрикционные накладки, в которых через отверстия в диске или колодке сверлят и зенкуют отверстия под заклепки. Клепку накладок производят пустотелыми медными или алюминиевыми заклепками, стержневой конец которых развальцовывают.

Перед постановкой накладок на ленту последняя должна пройти рихтовку для восстановления ее первоначальной формы, соответствующей форме барабана.

Во фрикционных лентах разрешается заменять поврежденные проушины и серьги. Серьги крепят к ленте клепкой или сваркой фланговыми швами. Ленты с разрывами, перегибами и трещинами не ремонтируют.

Фрикционные накладки и колодки приклеивают клеем ВС-ЮТ. Приклеиванием фрикционных элементов увеличивают их долговечность на 40—50% за счет полезного использования почти всей их толщины (до 90%). Это невозможно в клепаных соединениях, где используемая толщина накладок зависит от глубины утопления головок заклепок.

Перед ремонтом клееного соединения во фрикционной паре удаляют старую фрикционную накладку механической обточкой на токарном станке, химическим размягчением клеевого шва путем обработки горячим щелочным раствором или муравьиной кислотой или термическим способом, заключающимся в нагреве соединения до температуры 300—320°С. Освобожденные от изношенных накладок диски промывают в 10% -ном растворе каустической соды и просушивают при комнатной температуре, после чего на их поверхности создается некоторая шероховатость. Для этого их обрабатьь вают шлифовальными кругами с зернами размером 16—24.

Рис. 187. Схема приспособлений для приклеивания накладок:
а — к тормозным колодкам, б — к дискам сцеплений; 1 — накладка, 2 — колодка. .9 — прижимный винт, 4 — обод, 5 — зажимная гайка, 6 — верхний диск, 7 — стяжной болт, 8 — пружинное кольцо, 9 — диск с накладками, 10 — нижний диск приспособления

На обезжиренные ацетоном или бензином поверхности наносят кистью равномерный слой клея, который для удаления растворителя подсушивают в течение 5 мин при температуре 60—65°С или при комнатной температуре. Окончание сушки устанавливают резиновой палочкой, которая не должна прилипать к слою клея. Второй слой клея подсушивают 10—15 мин. Подготовленные таким образом поверхности сдавливают с силой 0,3—0,4 МПа в приспособлении, показанном на рис. 187.

Сжатые детали помещают в сушильный шкаф, где нагревают со скоростью 2—3°С в минуту, до температуры 170—190° и выдерживают при ней 1,5—2,0 ч. Затем детали проходят естественное остывание. Клееное соединение проверяют, обстукивая его легким молоточком. При плохом качестве оно издает дребезжащий звук. Если необходимо устранить обнаруженные дефекты, то диски протачивают на токарном станке.

Для увеличения срока службы фрикционных колодок их обтачивают до заданного размера с помощью приспособления, показанного на рис. 188. Для компенсации износа колодок к их торцовой части приклеивают отрезки ленты типа «ферродо» необходимой толщины с заранее просверленными в нужных местах отверстиями для постановки крепежных болтов.

Пружины. Эти детали ремонтируют путем их отжига, растяжки или сжатия, закалки при температуре 820—840 °С и отпуска при температуре 380—480 °С. Обломанные ушки восстанавливают, загибая новые после нагрева места загиба газовой горелкой или паяльной лампой.

Рессоры. Ремонт рессор заключается в их разборке независимо от состояния, выбраковке листов уменьшенной толщины или с трещинами и поломками, с дефектными ушками.

Рис. 188. Приспособление для токарной обработки колодок:
1 — оправка, 2 — гайка, 3 — шайба, 4 — колодка, 5 — тормозная лента, 6 — диск крепления

Листы рессор, утратившие первоначальную форму и упругость, отжигают, выгибают по шаблону, закаливают и отпускают до заданной твердости. Если деформация листов незначительна, то она может быть устранена наклепом в холодном состоянии ударами бойка по вогнутой стороне листа. Отверстия под втулки ремонтируют, подгибая ушки.

Подготовленные к сборке листы рессор очищают и смазывают пластичным смазочным материалом УСА. После сборки рессоры проверяют на прессе при определенной нагрузке, стрела прогиба должна равняться нулю.

После ремонта пружин и рессор их наклепывают путем дробеструйной обработки.

Поршневые и кривошипно-шатунные сборочные единицы. Цилиндры ремонтируют методом ремонтных размеров путем их расточки или прошлифовки, а также методом постановки ремонтной гильзы.

Поршни восстанавливают, наращивая наплавкой и механической обработкой под заданный размер. Поршневые пальцы и кольца заменяют. Шатуны ремонтируют правкой, а их посадочные места восстанавливают наплавкой или хромированием с последующей механической обработкой до номинального размера.

Ходовые винты и гайки. Винты с прямоугольной резьбой ремонту не подлежат. Ходовые винты с трапецеидальной резьбой при износе менее 10% от ее толщины ремонтируют путем правки, проточки или шлифования по наружному диаметру резьбы до тех пор, пока ширина винта после углубления винтовой канавки не станет нормальной. Шейки винтов ремонтируют методом ремонтного размера, а также постановкой ремонтных втулок. Гайки не ремонтируют, а заменяют новыми.

Ремонт муфт. Ремонт жестких муфт сводится к восстановлению шпоночных канавок и смене шпонок, а также посадочных мест путем наращивания слоя металла с их последующей разработкой под заданный размер.

Плавающие муфты ремонтируют наплавкой кулачковых выступов и механической обработкой под заданный размер.

Зубчатые муфты восстанавливают теми же методами, что и зубчатые колеса. Уплотнительные кольца зубчатых муфт при их износе заменяют новыми.

В упругих муфтах ремонт сводится к замене их упругих элементов, в пальцевых муфтах заменяют не только амортизирующие втулки, но и пальцы. Одновременно ремонтируют отверстия под пальцы.

Муфты включения кулачкового типа ремонтируют путем наплавки изношенных поверхностей электродами УОНЙ-13/Н1-БК, ОЗН-350У и последующей механической обработки под заданные размеры. Посадочные места этих муфт восстанавливают теми же методами, что и соединения типа шлицевых и шпоночных втулок.

Ремонт гидроаппаратуры. Непосредственно на строительной площадке гидроаппаратуру не ремонтируют, за исключением маслопро-водных шлангов, баков и фильтров. Гибкие шланги высокого давления со вздутиями и разрывами выбраковывают и заменяют новыми. Поврежденные концы шлангов обрезают и заделывают. Жесткие металлические трубы ремонтируют путем пайки твердыми припоями и сваркой. Незначительные повреждения на ниппелях и переходниках устраняют слесарными способами. Трубы из цветных сплавов перед правкой должны отжигаться.

Баки ремонтируют путем постановки заплат и пайки мягкими припоями. Вмятины и выбоины на стенках баков устраняют слесаре ными способами.