После сверления накладку нужно наложить на колодку и приклепать латунными заклепками из трубки 10Х 1,5 мм. Растрескивание головок заклепок не допускается.

Рис. 98. Колодка тормоза:
а —автомобиля БелАЗ-540А, б—автомобиля БелАЗ-548А

Таблица 34
Основные размеры тормозных накладок

Зазор в местах яеприлегания накладок к колодке не должен превышать 0,2 мм. После приклепывания необходимо проточить наружные поверхности накладок, обеспечив получение размеров, указанных на рис. 98. Обрабатывают колодки попарно. Технология обработки должна обеспечить параллельность образующих наружной поверхности накладок и поверхности отверстия под оси колодок; непараллельность допускается не более 0,1 мм на 100 мм. Следует иметь в виду, что при установке комплекта новых колодок с накладками в сборе колодки для одного тормоза должны иметь одноименный порядковый номер, свидетельствующий о совместной их обработке на заводе-изготовителе.

При наличии задиров на рабочей поверхности тормозных барабанов нужно довести их путем расточки барабана до одного из ремонтных размеров.

Расточку барабанов нужно производить в сборе со ступицей, центрируя по отверстиям под подшипники в ступице. Биение обработанной поверхности тормозного барабана не должно превышать 0,2 мм.

Стояночный тормоз рекомендуется разбирать в такой последовательности: отсоединить карданный вал заднего моста, тягу с наконечником и щеку от нажимного кулака; вывернуть установочный болт; свернуть гайки со стяжки и снять сухарь; свернуть контргайку и гайку с болта и снять ленту в сборе с барабана; вывернуть винты крепления тормозного барабана и снять барабан.

При замене накладки ленты стояночного тормоза высверлить заклепки и удалить изношенную накладку, произвести разметку новой накладки, используя ленту ручного тормоза, просверлить отверстия в накладке и провести сборку накладки с лентой ручного тормоза с помощью алюминиевых заклепок.

При ремонте компрессора необходимо снять его с автомобиля, для чего нужно: отсоединить воздухопроводы, трубопроводы подвода и отвода смазки и трубопроводы системы охлаждения; отвернуть гайки (рис. 99) крепления компрессора, снять ремень со шкива компрессора и компрессор с двигателя.
При разборке компрессора отворачивают гайку крепления компрессора и спрессовывают шкив, отворачивают болты крепления нижней крышки и снимают ее, регулятор давления и фильтр, отворачивают болты крепления головки и снимают ее, а также пружины впускных клапанов и впускные клапана, выворачивают пробки нагнетательных клапанов и вынимают из гнезд пружины и нагнетательные клапаны, выворачивают из гнезда оба седла нагнетательных клапанов квадратным ключом и снимают отверткой пружину и коромысло разгрузочного устройства, вынимают два штока впускного.клапана и два плунжера разгрузочного устройства, выпрессовывают седла впускных клапанов, снимают переднюю крышку и извлекают из нее сальник, снимают заднюю крышку и вынимают из гнезда коленчатого вала уплотнитель и пружину уплотнителя.

После предварительной разборки компрессор переворачивают, отворачивают болты крепления крышек шатунов и снимают крышки. После этого извлекают ив компрессора шатуны в сборе с поршнями и выпрессовывают из картера коленчатый вал в сборе с подшипниками.

Номинальные и предельно допустимые размеры основных деталей узлов тормозной системы приведены в табл. 35.

Сборка узлов тормозной системы и установка их на автомобиль производится в порядке, обратном снятию и разборке. После установки узлов на автомобиль их необходимо отрегулировать.

Рис. 99. Установка компрессора:
1— компрессор, 2 — шкив компрессора, 3 — контргайка, 4, 5 — гайки, 6— болт крепления компрессора, 7 — балка передней опоры двигателя, 8 — ремень привода компрессора, 9 — шкив двигателя

Однако надо помнить об особенностях сборки некоторых узлов системы. Так, при сборке компрессора необходимо выполнять следующие условия: при подборе поршней зазор между поршнем и цилиндром должен быть 0,03—0,09 мм. Поршень, вставленный в цилиндр вместе с щупом толщиной 0,03 мм, должен перемещаться при нажатии большим пальцем руки, а с щупом 0,09 мм должен заклинивать; при подборе поршневых колец зазор в стыке кольца, установленного в цилиндре на расстоянии 10—15 мм от верхней кромки цилиндра, должен быть 0,2—0,4 мм; при установке колец на поршне, кольца располагать внутренними выточками вверх, а замки колец под углом 120° по окружности; при подборе поршневых пальцев по отверстию в поршне и верхней втулке шатуна палец должен входить в отверстия поршня и шатуна от усилия большого пальца руки; поршневой палец должен быть смазан чистым маслом, применяемым для двигателя; при замене шатунов проверять их по весу.

Таблица 35
Номинальные и предельно допустимые размеры основных деталей узлов тормозной системы

Рис. 100. Порядок затяжки гаек шпилек крепления головки цилиндров компрессора

Разница в массе для одного комплекта не должна превышать 15 г; при установке поршней в сборе с кольцами и шатунами в цилиндр смазать зеркало цилиндра маслом, применяемым для двигателя, кольца . сжать специальным хомутом; затяжку шатунных болтов производить с усилием 1,5— 1,7 даН-м, а гаек крепления головки цилиндров с усилием 1,2—1,5 даН-м в последовательности согласно рис. 100. После сборки компрессор .подлежит обкатке и проверке на стенде. Стенд должен обеспечивать частоту вращения вала компрессора в пределах 1200—1350 об/мин, давление подводимого к компрессору масла должно быть 1,2—2,5 даН/см2, а температура 40—50°‘С; температура охлаждающей воды — 25—50 °С.

Прирабатывают компрессор на холостом ходу не менее 5 мин, проверяют степень нагрева подшипников, отсутствие течи масла и стуков поршней, пальцев и выпускных клапанов. Далее компрессор проверяется на производительность и маслопролускную способность, для чего его соединяют с баллонам емкостью 1 л, который сообщается с атмосферой через калиброванное отверстие 1,6 мм длиной 3 мм. Компрессор должен поддерживать давление в резервуаре не менее 6 даН/см2. Количество масла, вытекающего через сливное отверстие в нижней крышке картера, должно быть не более 500 г за 5. мин. Проверяется унос масла сжатым воздухом. Масляное пятно, состоящее из отдельных капель, на экране, помещенном на расстоянии 50 мм от торца выпускного отверстия, за 10 мин работы компрессора не должно выходить за пределы круга 20 мм.

Проверку работы разгрузочного устройства нужно производить: подачей сжатого воздуха давлением не более 5 даН/см2 в канал разгрузочной камеры, при этом плунжеры должны подняться и полностью открыть впускные клапаны. При снятии давления плунжеры под действием возвратной пружины должны четко возвращаться в исходное положение.

Выпускные клапаны следует проверять на герметичность. Длят этого головку компрессора подсоединяют к баллону объемом 1 л: под давлением 6,5—7,0 даН/см2. Давление в баллоне не должно падать ‘более чем на 0,5 даН/см2 в течение 40 мин.