Рис. 92. Схема монтажа большого конуса доменной печи:
1 – пылеуловитель, 2—4 — канаты, идущие на лебедку, 5—монтажная тележка. 6 — опорное колошниковое кольцо, 7—площадка для опирания большого конуса, 8 — доменная печь; 1—V — положения конуса и чаши при монтаже

При монтаже конуса вместе с чашей их собирают в укрупненный блок на нулевой отметке, стропуют универсальными стропами, закрепленными за проушины. Из положения I укрупненный блок с помощью полиспастов на монтажной тележке и оттяжного полиспаста поднимают в положение II, а затем в положение III. После подъема в положение III монтажную тележку 5 с поднятым грузом передвигают к оси доменной печи и укрупненный блок опускают в положение IV, а затем после закрепления опорного колошникового кольца большой конус перемещают в положение на площадку.

Галерея шихтоподачи (рис.93) имеет железобетонную подземную часть и металлическую наземную в виде пятипролетной неразрезной балки с пролетами от 50 до 76 м. Длина галереи более 400 м. Галерея оборудована одним конвейером с лентой шириной 2 м.

При монтаже галереи используют временные опоры. Блоки массой от 45 до 100 т устанавливают башенным краном. Вначале монтируют приводную станцию 5. Временные опоры расчаливают расчалками. Последними устанавливают блоки у доменной печи.

Основное оборудование сталеплавильных цехов: конвертеры и электроплавильные печи. Масса конвертера вместимостью 250—300 т вместе с опорным кольцом и приводами — более 1000 т.

Конвертеры вместимостью 250—300 т монтируют так. Из шести продольных обечаек со съемной водо- охлаждаемой горловиной на стенде собирают и сваривают корпус конвертера. Такелажные работы при сборке сводятся к строповке, перемещению обечаек и их установке в исходное положение. Одновременно со сборкой и сваркой корпуса конвертера устанавливают опорное кольцо. Его поставляют на монтажную площадку четырьмя узлами (два полукольца и две плиты с цапфами) и перед монтажом выполняют контрольную сборку. Собранный и сваренный корпус конвертера па тележке подают под смонтированное опорное кольцо, стропуют и поднимают. Узлы опорного кольца и корпуса в сборе поднимают в проектное положение с помощью устройства, установленного на крановые пути заливочного и кессонного кранов и оборудованного двумя полиспастами грузоподъемностью 130 т каждый.

Опорное кольцо конвертера вместимостью 250 т монтируют следующим образом (рис. 94).

На тележке полукольца и цапфы доставляют к месту монтажа под грузоподъемные полиспасты. Сначала устанавливают цапфы. Правое полукольцо массой 102 т поднимают полиспастом, подвешенным на балках. Левое полукольцо поднимают полиспастом, подвешенным к подкрановой балке.

Рис. 94. Схема монтажа опорного кольца конвертера:
1 — цапфы, 2 подклиновая балка, 3 — левое полукольцо 4 — подъемные полиспасты, 5, 6 — балкн, 8 — правое полукольцо, 9 — временная
опора

Рис. 95. Схема подъема корпуса конвертера через опорное кольцо:
1 — монтажная балка, 2 — грузоподъемные полиспасты, 3 — траверса, 4 — опорные балки, 5 — строповочная балка, 6 —проушины, 7 — тележка, 8 — лебедка

При установке правого полукольца сначала на тележке подают полукольцо под полиспаст. Полукольцо стропуют и поднимают па небольшую высоту.

После подъема тележку откатывает, а полукольцо ставят на подготовленную шпальную клетку высотой 1 м. Под полукольцо с помощью электролебедки подтаскивают временную опору и прикрепяют шарнирно одним концом к полукольцу. После этрго производят пробный подъем на высоту 100—150 iy/м. На такой высоте полукольцо выдерживают в течение 10 мин. Полукольцо с закрепленной на нем временной опорой поднимают немного выше проектной отметки, а затем опускают на под- клиновую балку и временную опору.

После этого стыкуют полукольцо с цапфой. Полукольца при стыковке с цапфами оттягивают электролебедками Л1, Л2 и Л3. Так же устанавливают левое полукольцо.

Корпус конвертера (рис. 95) на тележке подают с помощью лебедки под опорное кольцо в положение и поднимают в положение двумя полиспастами грузоподъемностью по 130 т, закрепленными на монтажной балке. Поскольку крепить корпус за боковые стенки нельзя, внутри него устанавливают две опорные балки, к которым закрепляют строповочную балку, соединенную посредством тяги с траверсой. В процессе подъема корпус конвертера оттягивают за проушины лебедкой.

После подъема в положение конвертер выверяют и приваривают упоры.

В конвертерах вместимостью 300—350 т масса груши с опорным кольцом составляет 650—800 т. При монтаже таких конвертеров используют специальное домкратное устройство (рис. 96) грузоподъемностью 1600 т. На домкратное устройство устанавливают грушу с кольцом.

Монтируют конвертер в такой последовательности (рис. 97). На домкратном устройстве мостовым краном устанавливается кольцо и конвертер. Опоры кольца конвертера в данном случае находятся на отметке + 12,9 м. Затем, после окончательной выверки и закрепления конвертера при помощи лебедок домкратное устройство совместно с конвертером перемещают к месту установки. Домкратное устройство совместно с конвертером опускается и конвертер с кольцом устанавливается в проектное положение. Опоры домкратного устройства поворачиваются и домкратное устройство возвращается в исходное положение. При этом методе монтажа все работы ведутся мостовым краном. Домкратное устройство — инвентарное и может быть неоднократно использовано.

Рис. 97. Схема надвижки узла корпуса конвертера вместимостью 300 т домкратным устройством:
1 — домкратное устройство, 2 — кольцо, 3 — конвертер

Выхлопные трубы, предназначенные для выброса в атмосферу вредных производственных газов на возможно большую высоту, состоят из металлической решетчатой башни, жестко закрепленной в основании, внутри которой помещена цилиндрическая труба. Башня прямоугольного сечения кверху постепенно сужается. Ее устанавливают на фундаменте и закрепляют. Труба опирается на отдельно стоящую металлическую опору, которую также закрепляют на фундаменте. Снизу доверху на различных отметках в башне устроены площадки с переходными лестницами, выполняющие функции диафрагм башни и одновременно фиксирующие положение трубы по вертикали. Горизонтальные ветровые нагрузки, воспринимаемые трубой, передаются через площадки и диафрагмы на решетку башни.

Существует несколько методов монтажа выхлопных труб: подращивание, скольжение, наращивание элементов башни и трубы в проектном положении, поворот вокруг шарнира, метод падающей стрелы, безъякорный. Выбор метода монтажа во многом зависит от местных условий на монтажной площадке.

При подращивании сначала устанавливают каркас (обойму) высотой 14 м на фундамент под трубу. Обойму выполняют из четырех стоек, соединенных с трех сторон решеткой. Четвертая сторона открытая. В открытую часть обоймы вводят поднимаемую часть (секцию) трубы. По окончании монтажа обойма служит опорой для трубы. На обойме устанавливают два полиспаста и систему отводных блоков для канатов, которые идут к полноповоротному крану, предназначенному для монтажа башни. Кран помещают на первую секцию поднимаемой трубы и поднимают с ней до самого верха. Грузоподъемность полиспастов должна быть достаточной для подъема трубы с полноповоротным краном.

На рис. 98 показана схема монтажа выхлопной трубы методом подращивания. Трубу подают на тележках, передвигающихся по рельсам. Секцию трубы поднимают двумя полиспастами, закрепленными за хомут, который надет на ее конец. Во время подъема монтируемая секция принимает вертикальное положение, опираясь все время на заднюю тележку. Переднюю тележку в начале подъема убирают. После установки секции трубы в вертикальное положение снимают хомут, а блоки полиспаста крепят к задней тележке и вместе с ней всю трубу с полноповоротным краном поднимают на высоту смонтированной секции. Для временного закрепления трубы на обойме 6 устанавливают фиксирующие уголки.

К недостаткам этого метода относится следующее: всю сборку выполняют на высоте с применением подмостей, люлек и лестниц; трубу сваривают в различных положениях; фронт работ крайне ограничен.

Рис. 98. Схема монтажа выхлопной трубы методом подращивания (дальние плоскости условно не показаны): 1 — каркас башни, 2 — монтируемая секция трубы. 3 — рельсы, 4 — тележка, 5 — полиспасты, 6 — обойма, 7— монтируемая труба, 8 — полноповоротный кран

Методом скольжения трубу с башней поднимают при помощи двух мачт. Сначала в горизонтальном положении собирают каркас башни, пользуясь гусеничными кранами и другими мобильными грузоподъемными механизмами, а затем в него вводят укрупненными блоками трубу. Поднимают монтажные мачты до угла 45° с помощью гусеничного крана и далее до проектного положения подъемным полиспастом. Оголовок каждой мачты расчаливают четырьмя вантами. Мачты устанавливают по оси фундаментов трубы, чтобы пята (низ башни) при подъеме все время оставалась на земле и скользила к месту расположения мачт, а в завершающий момент подъема башню можно было приподнять и установить на фундаментные болты.

Для свободного скольжения основания башни при подъеме на земле устраивают пути из двух железнодорожных рельсов, уложенных и закрепленных костылями па полушпалах. Расстояние между рельсами должно соответствовать расстоянию между башмаками основания башни. Рельсы укладывают на нулевой отметке сверху фундаментов башни. На нижней плите башмаков башни приваривают ограничители, предохраняющие башню при движении по рельсам от смещения в стороны.

Башню собирают из отдельных элементов в горизонтальном положении на шпальных клетках переменной высоты так, чтобы основание ее опиралось на рельсовые пути. Шпальную клетку устраивают из железнодорожных шпал. Между собой шпалы скрепляют скобами.

Стропуют башню канатом. При монтаже используют инвентарные наземные железобетонные якоря. Поднимают выхлопную трубу двумя электрическими лебедками. В начальный период подъема для сохранения вертикальности работы полиспастов низ башни подтягивают специальной лебедкой. В конечный момент подъема низ и верх башни удерживают от резкого перехода в вертикальное положение расчалками, прикрепленными к тракторам или лебедкам.

Монтаж методом скольжения экономичнее и безопаснее монтажа методом подращивания.

При монтаже методом наращивания башню с трубой последовательно монтируют снизу вверх. Отдельные элементы наращивают на ранее установленные при помощи монтажного крана, самоподъемного крана, крана с укосиной или мачтой. Все работы по сборке отдельных элементов выполняют на большой высоте.

Дымовые трубы монтируют теми же методами, что и выхлопные. При подъеме дымовой трубы методом поворота через шарнир (рис. 99) сначала трубу па санях подают в положение I, затем ее нижний конец устанавливают на фундамент, где крепят к шарниру (поло жение II). После этого поднимают трубу краном до положения III. Из положения III до положения IV трубу доводят при помощи каната, прикрепленного к трактору. В последний момент подъема для плавного перехода трубы в проектное положение включают в работу оттяжку, также закрепленную на тракторе. Место крепления шарнира соединено с трактором оттяжкой для предотвращения сдвига трубы. Стропуют трубу, перемещают и закрепляют канаты обычными способами.

Рис. 99. Схема подъема дымовой трубы методом поворота через шарнир:
1 — канат, 2, 3 — оттяжки; I—IV — положения трубы во время подъема

Резервуары, емкости, газгольдеры, предназначенные для хранения жидких и газообразных продуктов, монтируют, как правило, целиком. Если же емкость собирают из отдельных элементов, применяют полистовой, блочный и рулонный методы монтажа. В некоторых случаях емкости монтируют непосредственно с транспортных средств.

На рис. 100 показана последовательность установки тонкостенной цилиндрической емкости из горизонтального (рис. 100, а) положения в вертикальное. Емкость подвозят на санях к месту монтажа — под крюк грузоподъемного крана. Подъем осуществляют двумя кранами, причем правый кран служит только для поддержки аппарата во время его кантовки. Если аппарат обладает достаточной жесткостью, то второй кран можно не применять. В данном случае строповка выполнена пятью облегченными стропами. Сначала накладывают два стропа С-3, которые закрепляют за детали аппарата, затем строп С-1. Его петли пропускают сквозь петли стропов С-3 (строп С-1 охватывает аппарат 1,5 витками) и строп С-2. Строп С-2 одной петлей подвешивают на крюк крана, другую свободную петлю пропускают сквозь петлю стропа С-1. После этого строп С-2 пропускают сверху емкости, затем через вторую петлю стропа С-1, а потом подвешивают к крюку крана. Для предохранения емкости во время кантовки используют строп С-4, который служит только для отрыва емкости от саней. В дальнейшем этот строп снимают.

Рис. 100. Строповка аппарата при раскантовке в вертикальное положение:
а — горизонтальное положение аппарата, б —аппарат во время кантовки, в — установка аппарата в проектное положение

Рис. 101. Строповка тяжелых аппаратов:

Во время кантовки (рис. 100, б) в работе участвуют два крана. Для предохранения емкости от продав- ливания стропами С-1 и С-2 под них подкладывают доски, которые скрепляют проволокой до наложения стропов. При установке емкости в проектное положение (рис. 100, в) строп С-4 снимают.

При монтаже тяжелых аппаратов цилиндрической или другой формы для облегчения расстроповки применяют замок (рис. 101, а). В этом случае канат укладывают вокруг корпуса, а затем огибают вокруг штыря. Полиспаст с нитями и блоком имеет на конце петлю. Для расстроповки применяют тонкий канатик, который крепят к штырю и к петле блока, чтобы после расстроповки штырь не упал с высоты.

Аппараты стропуют также с образованием затягивающейся петли (рис. 101, б). Концы канатов соединяют между собой зажимами. Блок грузоподъемного механизма опускают к аппарату и стропуют его. Сначала разматывают канат, огибают его вокруг аппарата (положение 1), затягивают через скобу и снова обводят вокруг аппарата. Затем одним концом каната огибают пропущенный канат (положение II) и соединяют со вторым концом зажимами (положение III). Во время подъема петля затягивается и плотно охватывает поднимаемый аппарат. Свободные концы каната обрубают.

Вращающиеся печи для производства цемента выпускают двух типов — диаметром 4,5, длиной 170 м, производительностью 1200 т/сут и диаметром 5, длиной 185 м, производительностью 1800 т/сут.

Вращающаяся печь состоит из тяжелых элементов: обечаек, бандажей, роликовых опор с фундаментными плитами, венцовой шестерни, главного и вспомогательного редукторов.

Перед монтажом роликовых опор принимают фундаменты под монтаж. На фундаменты устанавливают прокладки с монтажными клиньями. Затем монтируют фундаментную плиту. Ее устанавливают горизонтально, а затем посредством клиньев придают ей необходимый уклон по продольной оси печи. На фундаментных плитах монтируют корпуса подшипников роликовых опор.

Печь опирается на роликовые опоры, поэтому от точности их установки зависит и точность монтажа всей печи. Оси роликов должны быть параллельны продольной оси. Стропуют роликовые опоры за четыре точки универсальными стропами или канатом, соединенным зажимами.

По оси печи для выверки роликовых опор натягивают струну. Параллельность установки роликовых опор проверяют штихмассом, который сначала устанавливают с одного края роликов, а затем с другого. Отвес, закрепленный на натянутой струне вдоль печи, должен совпадать со средней риской штихмасса. Расстояния между осями роликовых опор проверяют по рискам, заранее нанесенным на фундаментах.

Печи большого диаметра отправляют на монтажную площадку третинками, т. е. третьими частями обечайки. Из третинок собирают обечайки и укрупняют их в соответствии с грузоподъемностью монтажного крана.

Элементы цементной печи длиной 2 и диаметром 5 м перевозят на специальных железнодорожных платформах. В такую сваренную царгу вставляют еще две несваренные, которые стягивают до нужного диаметра, и так отправляют на монтаж.

Существует несколько способов монтажа вращающихся печей. Наиболее рационален монтаж с использованием козловых кранов грузоподъемностью 60 и 120 т.

Последовательность монтажа вращающейся печи с помощью козлового крана показана на рис. 102. На площадке, расположенной около места монтажа печи, на стенде собирают из третинок или отдельных царг обечайки и сваривают их. Собранные обечайки подают на роликовый стенд, на котором их сваривают в укрупненные блоки массой до 60 или 120 т. Укрупненные блоки на тележках подают на монтаж в зону действия козлового крана. Козловой кран перемещается по путям.

В пролетах для опирания свободных концов монтируемых блоков ставят временные монтажные опоры. Козловым краном монтируют опорные плиты на фундаменты, устанавливают рамы с роликовыми опорами, насаживают бандажи на подбандажные обечайки, ставят венцовую шестерню, а также монтируют главный привод.

Монтаж начинают с холодного (высокого) конца цементной печи. Укрупненные блоки последовательно один за другим устанавливают в проектное положение. Стропуют обечайки и укрупненные блоки универсальными стропами.

Варочные котлы предназначены для получения целлюлозы из измельченной в щепу древесины в результате нагревания и варки ее под давлением. Варочные котлы устанавливают вертикально. Они опираются лапами на металлические колонны.

Варочные котлы изготовляют сварными из двухслойной стали. Монтируют их поразному. Иногда корпус котла устанавливают с помощью башенного или гусеничного крана, последовательно наращивая отдельные элементы и соединяя их прихватками с последующей сваркой стыков в проектном положении. При этом приходится устраивать много подмостей и сваривать швы в неудобном положении.

Рис. 103. Схема монтажа варочных котлов:
1 — передние сани, 2 — канат, 3 — нижний фланец с кронштейном, 4 — верхний фланец с кронштейном, 5 — временная опора, 6 — продольная монтажная балка, 7 — основная монтажная балка, 8 — поперечная монтажная балка, 9 — подвеска, 10 — грузовой полиспаст, 11 — отводные блоки, 12 — тяговый полиспаст, 13, 15 — электрические лебедки, 14 — якоря, 16 — рельсовый путь, 17 — временные распорки; I—IV — положения котла в процессе монтажа

При монтаже котла укрупненными элементами часто используют одну или две грузоподъемные монтажные мачты. В этом случае варочный котел собирают на стенде, сваривают и целиком подают к месту монтажа, где с помощью мачт его устанавливают в проектное положение. При этом расходуется большое количество такелажной оснастки и требуется много якорей; кроме того, установка самой мачты очень трудоемка.

Наиболее эффективен безмачтовый монтаж с использованием строительных конструкций здания. Для монтажа применяют специальные монтажные приспособления.

Всю систему монтажных балок после монтажа котла в осях 3—4 переставляют во второе положение — на оси 2—3, а затем в третье — на оси 1—2 вдоль ряда Л и Б с помощью двух ручных лебедок.

Монтажные приспособления состоят из пяти балок. Два грузовых полиспаста подвешивают к основной сварной монтажной балке. На этой же балке укреплены два однорольных отводных блока, с которых сбегающие нити грузовых полиспастов идут к отводным блокам, укрепленным за низ колонны, а затем к лебедкам.

Балка опирается на две поперечные балки, стоящие перпендикулярно крановым путям. Эти балки, в свою очередь, опираются на две балки, идущие вдоль крановых путей и опирающиеся на крановые балки через прокладки только по осям колонн. Это вызвано тем, что железобетонная крановая балка не выдерживает монтажной нагрузки от варочного котла. Концы балок, идущих вдоль крановых путей, соединяются между собой двумя уголками — временными распорками. Для более равномерной работы грузовых полиспастов их крепят к уравнительной траверсе, которая соединена подвеской с верхним фланцем варочного котла.

Варочный котел поступает на монтажную площадку в виде отдельных свальцованных элементов, которые собирают с помощью гусеничных кранов. Для сварки используют стенд, который оснащен вращающимися роликами.

Перед началом сборки варочного котла подготовляют и планируют площадку. Проверяют и испытывают приспособления для подъема, перемещения и сборки котла, подготовляют сварочные посты, рабочие места сварщиков и такелажную оснастку.

До начала укрупнительной сборки проверяют длину развертки сферических частей днища, крышки и каждой обечайки. По окончании сборочных работ варочный котел приподнимают над стендом домкратом на такое расстояние, чтобы освободить от нагрузки катки. Катки одного ряда снимают с помощью каната, закрепленного одним концом к якорю, а вторым к лебедке и котел скатывают с роликового стенда. Для равномерного скатывания под котел предварительно подкладывают шпалы.

Затем котел накатывают на сани, установленные на рельсовом пути. Для этого котел огибают канатом, который крепят к лебедке. На сани котел накатывают по наклонным шпалам с помощью лебедки. Во избежание перекатки котла через сани спереди на них устраивают опоры, препятствующие перемещению котла. После того как котел будет установлен, упоры располагают и сзади саней.

Сани с установленным на них варочным котлом с помощью электрической лебедки и полиспаста подтягивают к месту монтажа до тех пор, пока верхний фланец не подойдет под вертикально опущенную подвеску. Лебедка закреплена за инвентарные якоря. Подвеска соединяется с верхним фланцем, а под нижний фланец с приваренным к нему кронштейном подводят временную опору (задние сани), состоящую из опорной рамы, устанавливаемой на рельсы. Вверху опоры расположен шарнир, который дает возможность кронштейну варочного котла при установке па опору свободно поворачиваться.

Затем варочный котел с помощью двух лебедок поднимают. Когда он примет положение III, нижняя часть его обопрется на задние сани и будет вместе с ними перемещаться к месту подъема. Это предохранит котел от повреждения и облегчит его перемещение. При переходе из положения III в положение IV варочный котел поддерживают задним канатом 2, идущим на лебедку или трактор.

После подъема варочного котла немного выше проектной отметки монтируют постоянные опоры с помощью гусеничных кранов. Котел устанавливают на них и закрепляют. После этого от варочного котла открепляют подвеску, фланцы и передвигают всю систему монтажных балок к месту установки второго, а затем третьего котла. Для обеспечения подъема рабочих к монтажным балкам на колоннах устанавливают временные лестницы.

Такелажные работы при монтаже оборудования и трубопроводов выполняют в соответствии с «Правилами техники безопасности для строительно-монтажных работ» и «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов».

Все такелажные работы при сборке и установке сложного и тяжелого оборудования выполняют по проекту производства работ (ППР).

Такелажник должен правильно готовить груз к перемещению и принимать его у места назначения. Во время подъема груза он наблюдает за тем, чтобы на нем не находились лишние предметы. Конструкции перед подъемом очищают от грязи, наледи, ржавчины и при необходимости огрунтовывают и красят. Отдельные детали во избежание их падения при подъеме предварительно закрепляют.

Подъем элементов и конструкций, засыпанных землей или снегом либо примерзших к земле, не допускается. Запрещается находиться на перемещаемых или поднимаемых конструкциях или под ними.

При строповке технологического оборудования к крюку грузоподъемного механизма соблюдают следующие правила: – стропы накладывают на поднимаемый груз без узлов или перекруток; – во время подъема или перемещения оборудования и отдельных его узлов обеспечивают их устойчивость; – на острые ребра поднимаемого оборудования под стропы помещают подкладки.

Технологическое оборудование стропуют за специальные приспособления: рымы, проушины, ложные штуцера. Рым — это кольцо, которое закрепляют на оборудовании для его подъема; проушины — выступающая деталь, снабженная отверстиями для соединения его с другими деталями или для подъема; ложный штуцер-— короткий отрезок трубы, приваренный к оборудованию для его подъема.

Если таких приспособлений нет, для строповки ис« пользуют основные опорные (базовые) детали — корпу< са, рамы, станины, постаменты. Строповка за обработанные поверхности или рабочие детали без предохранительных подкладок не разрешается.

Снимают стропы с технологического оборудования только после его установки и окончательного закрепления на фундаменте.

Все строительные краны устанавливают в соответствии с проектом производства строительных и монтажных работ, в котором предусматривается соответствие устанавливаемых кранов условиям строительно-монтажных работ по грузоподъемности, высоте подъема крюка и вылету стрелы; обеспечение безопасных расстояний от линий электропередачи, мест движения городского транспорта, пешеходов и безопасных расстояний приближения кранов к строениям и местам складирования строительных деталей и материалов; перечень применяемых грузозахватных приспособлений и графическое изображение схем строповки грузов; мероприятия по безопасному производству работ на участке, где установлен монтажный кран.

Монтажная площадка (место монтажа и установки оборудования) должна быть очищена от мусора, строительных отходов, а зимой от снега и льда. При работе в темное время монтажная площадка должна быть хорошо освещена. Все проемы, ямы необходимо ограждать; высота ограждений должна быть не менее 1 м.

Монтажную площадку, предназначенную для монтажа технологического оборудования, предварительно планируют и подготавливают: освобождают место для хранения оборудования, устраивают сквозные проезды, подводят электроэнергию для работы грузоподъемных механизмов и освещения.

На всей территории монтажной площадки до начала монтажных работ определяют зоны, опасные для работ, н проходы людей (подъездные пути, разгрузочные площадки). Опасные зоны ограждают и снабжают надписями и указателями (стрелками); при работе ночью, а также днем в затемненных местах в опасных зонах должны быть предусмотрены световые сигналы.

Как правило, на площадке работает одна бригада монтажников, в которую входят несколько такелажников. Если монтажная площадка большая, на ней работает несколько бригад. Для производства такелажных работ монтажной бригаде выдают следующую техническую документацию: схему организации монтажной площадки или выкопнровку из монтажного стройгенплана; схему работ по такелажу оборудования, если она в проекте производства работ (технологической записке) дана самостоятельно, или выкопировку из схемы производства монтажных работ, касающуюся такелажных работ; допуск на производство работ в действующих и взрывоопасных цехах; особые указания по технике безопасности; ведомость такелажного оборудования, инструмента, приспособлений (в необходимых случаях выдают чертежи приспособлений).

Такелажнику при монтаже технологического оборудования и строительных конструкций приходится работать на высоте и подниматься по лестницам. На вертикальных лестницах, а также на лестницах с углом наклона к горизонту более 75° при высоте более 5 м устраивают, начиная с высоты 3 м, ограждения в виде дуг. Дуги располагают на расстоянии не более 800 мм одна от другой и соединяют не менее чем тремя продольными полосами. Расстояние от лестницы до дуги должно быть не менее 700 и не более 800 мм при радиусе дуги 350—400 мм. Ограждение в виде дуг не требуется, если лестница проходит внутри решетчатой колонны сечением не более 900X900 мм либо трубчатой башни диаметром не более 1000 мм.