Двухстадийная схема дробления получила наибольшее распространение на заводах средней и большой производительности. Это вызвано тем, что из исходного материала размером до 700— 1000 мм практически трудно за одну стадию дробления получить готовый продукт требуемой крупности. Следует также учитывать, что количество сверхмерных кусков в дробимом материале будет значительным и это, естественно, также потребует установки дробилки вторичного дробления.

Производительность завода примерно 600 тыс. м3 в год. Материал в кусках крупностью 0—750 мм подается из карьера автосамосвалами или думпкарами и разгружается в приемный бункер, который сверху имеет колосниковую решетку для задержки кусков камня размером более 750 мм. Негабаритный камень снимается с решетки тельфером или другими подъемно-транспортными средствами.

Пластинчатый питатель направляет материал на наклонный неподвижный колосниковый (или инерционный) грохот. Камень размером 0—400 мм просыпается между колосниками и поступает на ленточный конвейер, а камень размером 400—750 мм (верхний класс) поступает в щековую дробилку с размером приемного отверстия 900 х 1200 мм. На первой стадии дробления вместо щековой дробилки может быть установлена конусная дробилка крупного дробления (при условии примерно равной производительности).

Раздробленный камень из щековой дробилки (размер фракции 0—400 мм) также поступает на конвейер, которым направляется на верхний из двух последовательно расположенных односитных грохотов. На этих грохотах материал разделяется на две фракции: первая с кусками размером 200—400 мм системой конвейеров подается на открытый склад, а вторая — в кусках размером 0—200 мм поступает для сортировки на два грохота для отбора фракции 120—200 мм, направляемой на вторичное дробление. Для вторичного дробления используют конусную дробилку среднего дробления производительностью 150—160 т/ч.

Рис. 1-47. Технологическая схема дробильно-сортировочного завода с двухста-дийной схемой дробления

Продукт вторичного дробления поступает на ленточный конвейер, куда также подается подрешеточный материал (нижний класс) грохотов в кусках размером 0—120 мм. Далее продукт подвергается вторичной сортировке в двух трехситных грохотах для выделения фракций: 80—120, 40—80, 20—40 и 0—20 мм.

Щебень трех первых фракций транспортируется на открытые склады, а щебень последней фракции поступает на грохоты для дополнительной сортировки и разделения на фракции 5—20 и 0—5 мм (отход).

В зависимости от количества фракций и размеров готового продукта, а также дополнительных требований, предъявляемых к нему (мойка, классификация и т. д.), можно применять и другие схемы.

На рис. 1-48 представлена технологическая схема типового гра-вийно-сортировочного завода производительностью 500 тыс. м3 в год для месторождений с содержанием гравия 25—40% в составе двух отделений: сортировки и дробления гравия и гидравлической классификации песка.

Поступающую на завод пульпу сгущают в два приема: в карьере и перед выпуском ее на грохоты.

Рис. 1-48. Технологическая схема типового гравийно-сортировочного завода производительностью 500 тыс. м3 в год

Пульпа последовательно проходит два грохота с верхнего сита первого грохота гравий размером +20 (20—280) по ленточному конвейеру поступает на сортировку, а затем в щековую дробилку первичного дробления. Далее материал системой транспортеров подается в промежуточный склад. Со склада питателем дробленый гравий фракций 0—150 направляется для промывки водой на грохот. Отсортированный щебень фракций 3—10 и 10—20 мм поступает на склад, а верхний класс щебня размером 20—150 мм направляется на второй грохот.

Верхний класс щебня 40—150 мм поступает на вторичное дробление в нормальноконусную дробилку, класс 20—40 мм на корот-коконусную дробилку, а класс 0—20 мм возвращается на первый грохот.

На грохотах пульпа, освободившаяся от гравия крупностью 20—280 мм, проходит сортировку, и фракции гравия 3—10 мм и 10—20 мм направляются на склад.