Рис. 1. Подъемник телескопический ПТ-7,2

Детали, указанные в п. «б», «в» и «г», проверяются физическими методами контроля как в процессе изготовления, так и в процессе эксплуатации периодически не реже раза в 12 мес. Остальные детали могут проверяться только при изготовлении. Ревизия деталей производится с применением ультразвукового, магнитографического или маг-нитопорошкового методов дефектоскопии. Порядок работы с приборами для дефектоскопии и правила техники безопасности при обращении с ними излагаются в прилагаемых к приборам инструкциях.

Ультразвуковой метод дефектоскопии выявляет внутренние дефекты, расположенные на глубине свыше 3 мм от поверхности детали: неметаллические включения, не-сплошности металла, достаточно глубокие трещины и др. Магнитопорошковый и магнитографический методы дефектоскопии выявляют дефекты, расположенные на поверхности или вблизи поверхностного слоя детали на глубине до 0,5—3,0 мм: трещины (усталостные, закалочные, штамповочные), надрывы, надрезы, волосовины, флокены, неметаллические

включения и т. д. Магиитопорошковым методом дефектоскопии можно контролировать детали любой формы. Контроль сварных швов производится в соответствии с Правилами по кранам (ст. 76—83).

Все детали, подлежащие контролю в процессе изготовления, проверяются комбинированным методом: ультразвуковым — для выявления внутренних дефектов и магнитографическим или магиитопорошковым — для выявления поверхностных дефектов. При повторных периодических ревизиях дефектоскопию деталей, указанных в п. «б», «в», «г», следует проводить магнитографическим или магиитопорошковым методом для выявления поверхностных дефектов (усталостных трещин, надрезов, надрывов и т. п.), могущих появиться на детали в процессе эксплуатации.

Для выявления дефектов, расположенных на глубине более 3 мм, должна применяться ультразвуковая дефектоскопия. В чертежах деталей, подлежащих дефектоскопии, указывается на необходимость проведения дефектоскопии и требуемой для этого чистоты обработки поверхности, которая должна быть не ниже 5-го класса чистоты.

Дефектоскопия новых деталей в процессе изготовления производится после полной токарной обработки, но до проточек и сверлений каналов, существенно затрудняющих или делающих невозможным применение дефектоскопии.

При разработке технологической кар »ы изготовления деталей указывается, после какой операции надлежит проводить дефектоскопический контроль. Детали, представляемые на ревизию с применением физических методов контроля, тщательно очищаются от пыли, грязи, масла, окалины, ржавчины. Очистка производится с помощью металлических щеток, наждачной бумаги и кислоты до появления металлического блеска.