Практически скорость запыленного воздуха составляет 1—2 м/с. Для повышения эффективности очистки воздуха снижают скорость потока (до 0,3—0,4 м/с), уменьшают высоту камеры, но делают ее длиннее. Степень очистки газов от пыли в пылеосадительных камерах составляет 40%.

При концентрации аэросмеси 80—100 кг/м3 основную массу порошкообразного материала и воздуха предварительно разделяют в специальном разгрузителе-отделителе с инерционным способом улавливания материала, в котором предусмотрен плавный ввод потока в нижнюю часть и вывод запыленного воздуха вверх. Разгружатель устанавливают на крышку бункера или силоса склада.

Циклоны предназначены для грубой очистки воздуха от пыли с частицами 6—100 мкм (степень очистки воздуха от пыли — 70-90%), в которых для осаждения частиц используют центробежную силу. Циклон представляет собой цилиндрический корпус с усеченным конусом. Поток материаловоздушной смеси имеет тангенциальный ввод, и под действием центробежной силы осуществляется осаждение частиц материала.

Общая высота циклона в сборе с бункером должна составлять 6—7 D.

Тип и размер циклонов выбирают в зависимости от заданного расхода воздуха, физико-механических свойств материала, требуемой степени очистки. Обычно применяют циклоны ЦН-11, ЦН-15 и ЦН-24, разработанные Научно-исследовательским институтом по промышленной и санитарной очистке газов (НИИОгаза). Производительность этих циклонов 1690—12 800 м3/ч.

Эффективность отделения пыли повышается по мере уменьшения диаметра циклона, увеличения скорости ввода воздуха и объединения их в групповые циклоны. По данным НИИОгаза, экономически выгодна скорость ввода потока в циклон 25—30 м/с.

Рукавные матерчатые фильтры применяют для окончательной очистки запыленных газов. Частицы пыли, задерживаемые в порах ткани, уменьшают величину этих пор и позволяют более эффективно осаждать пыль из протекающего через ткань газа. Скорость ввода воздуха с цементной пылью должна составлять 0,75—1,4 см/с при нагрузке на фильтровальную ткань 27—50 м3/ / (м2* ч).

Рис. 1. Аспирационные устройства
а — разгрузитель-отделитель с инерционным способом улавливания материала; б — циклон: 1 — затвор; 2 — пылесборный бункер; 3 — усеченный конус; 4 — выпускная труба; 5 — цилиндрический корпус; 6, 8 — патрубки; 7 —улитка; в — групповая компоновка восьми циклонов ЦН-15: 1 — коллектор для ввода очищаемого воздуха; 2 — верхний бункер; 3 — диффузор; 4 — труба очищенного воздуха; 5 — циклон; 6 — смотровой люк; 7 — общий пылесборный бункер; 8 — выгрузка материала; г — рукавный фильтр СМЦ-100: 1 — верхний патрубок; 2, 3, 5 —блоки; 4 — рукава; 6 — клапан; 7 — выходной канал; 8 — вентилятор; 9 — левая секция; 10 — правая секция; д — схема работы электрофильтра: 1 — пластина; 2— проволока; 3 — бункер; е — мокрый фильтр

Для удаления избыточного слоя пыли матерчатые фильтры через каждые 10—30 мин встряхивают механическим или пневматическим способом. Для фильтрования используют как натуральные, так и синтетические ткани. Шерстяные ткани чаще применяют для очистки абразивной пыли (цемент и др.). Рукавные фильтры, выпускаемые отечественной промышленностью, имеют суммарную площадь фильтрующей поверхности 10—200 м2. Некоторые конструкции рукавных фильтров (например, СМЦ-100, СМЦ-166А и др.) предусматривают очистку фильтра от пыли продувкой его в обратном направлении сжатым воздухом, создаваемым вентилятором.

Рукавные фильтры СМЦ-100 работают при температуре газов до +300 °С, скорость прохождения газов через ткань 0,6 м/с, эффективность обеспыливания 99,9 %.

Пылеулавливание с помощью электрофильтров основано на явлении электростатической зарядки пыли. Запыленный воздух поступает к электрофильтру УГ со скоростью 16—20 м/с. Скорость газов в активной зоне должна быть не более 1 м/с. При неравномерности скорости потока (1—1,5 м/с) эффективность электрофильтра снижается с 99 до 95,4 %. Вынос пыли в атмосферу при этом увеличивается в 4,6 раза. Электрофильтры работают под разрежением 2,9 кПа. Коронирующие электроды электрофильтров находятся под напряжением до 80 кВ.

Мокрый фильтр с периодической или непрерывной сменой фильтрующей жидкости отличается самым эффективным отделением пыли со степенью очистки 100%, что является большим преимуществом по сравнению с сухим способом улавливания пыли. Однако фильтры подобной конструкции обладают серьезным недостатком — значительным расходом воды. Так, мокрые фильтры с постоянным подводом жидкости в зону контакта имеют удельный расход воды до 2,5 л на 1 м3 воздуха. Кроме того, загрязнившуюся в фильтре воду нельзя сбрасывать без очистки в канализацию. Устройство и эксплуатация систем мокрой очистки воздуха значительно облегчается, если вода подводится к зонам контакта в результате ее циркуляции внутри самого аппарата. Скапливающийся в нем при этом шлам отводится непрерывно или периодически с помощью механических скребковых конвейеров либо гидравлическим путем — сливом части воды. При сливе сгустившегося шлама расход воды определяется жидкоподвижностью шлама и составляет в среднем 50 л на 1000 м3 воздуха. Использование мокрых фильтров при отрицательных температурах невозможно; необходимо устанавливать их в отапливаемом помещении.

На складах вяжущих материалов предусматривается использование комплексных систем аспирационных устройств. Вытяжка пыли из железнодорожных вагонов и автоцементовозов в процессе их загрузки осуществляется с помощью вентиляторов. Из транспортных средств запыленный воздух направляется в сборный коллектор. Поданный пневматическим способом вяжущий материал отделяется циклонами и направляется в пылесборный бункер, а запыленный воздух из циклонов поступает в электрофильтр, где окончательно очищается. Уловленный электрофильтрами гипсовый вяжущий возвращается винтовым конвейером в пылесборный бункер. Для обеспыливания силосов применяют рукавные фильтры СМЦ-166А. Силосы соединены между собой в верхней части коленами, что также способствует эффективности пылеулавливания.