Рис. 1. Двигатель ГАЗ-51:
1 — картер маховика; 2 — подвеска двигателя; 3 – маховик; 4 — сальник, 5 — шатуны; 6 — поддон картера; 7 — коленчатый вал; 8 — упорный диск; 9 — маслоотражатель, 10 — храповнк; 11 — зубчатые колеса; 12 — рычаг подвески двигателя; 13 — шкив привода вентилятора; 14 — самоподжимной сальник; 15 — распределительный вал; 16 — шестерня распределительного вала; 17 — упорный фланец; 18 — крышка блока зубчатых колес; 19 — толкатели; 20 — клапанные пружины; 21 — выпускные клапаны; 22 — впускные клапаны; 23 — поршневой палец; 24 — поршни; гильза; 26 — головка блока цилиндров, 27 — блок цилиндров; 28 — клапан вентиляции картера

В процессе эксплуатации происходит износ трущихся частей двигателя, загрязнение наружных поверхностей, ослабление креплений, образование нагара в камере сгорания, вследствие чего снижается мощность двигателя, возрастает расход топлива и масла, ослабляется компрессия, появляется стук в клапанах, коренных и шатунных подшипниках. Двигатель начинает плохо заводиться, неустойчиво работать на малых оборотах.

Для обеспечения нормальной работы необходимо поддерживать двигатель в чистоте, регулярно подтягивать крепления, проверять компрессию, очищать камеры сгорания от нагара, заменять подшипники с предельным износом.

Рис. 2. Последовательность затяжки гаек головки цилиндров:
а— двигатель ГАЗ-51; 6—двигатели ЗИЛ-157, ЗИЛ-120

Водитель автопогрузчика контролирует подтяжку крепления головки блока цилиндров. Крутящий момент при затяжке гаек головки блока цилиндров ГАЗ-51 динамометрическим ключом должен быть не меньше 67 Н • м, а ЗИЛ-157 и ЗИЛ-120— не меньше 100 Н • м. Гайки алюминиевой головки затягивают при холодном двигателе, гайки чугунной головки—при прогретом. Чтобы добиться равномерного прилегания поверхностей крепления, гайки затягивают в строгой последовательности — от середины к краям и крест-накрест.

На рис. 2 цифрами показан порядок затяжки гаек.

Через 300 ч работы необходимо проверять компрессию двигателя. Причины падения компрессии: значительный износ колец, потеря их упругости или совпадения замков, износ цилиндра.

Компрессия зависит также от состояния прокладки и правильной последовательности затяжки гаек головки цилиндров. Слабая или неравномерная затяжка гаек не создает герметичности блока цилиндров и его головки и снижает компрессию двигателя.

Компрессию в цилиндрах проверяют компрессометром при прогретом двигателе. При этом необходимо открыть дроссель и воздушную заслонку карбюратора, вывернуть все свечи зажигания, установить резиновый наконечник компрессометра в отверстие свечи первого цилиндра, повернуть коленчатый вал при помощи стартера на 8—10 оборотов и снять показание компрессометра, которое отсчитывается по шкале манометра.

Выпустив воздух из компрессометра через золотник, проверяю давление в остальных цилиндрах Давление в конце сжатия в цилиндре должно быть не ниже 660 700 кПа для карбюраторных двигателей и 3000 кПа для дизелей Разность показаний манометра в отдельных цилиндрах не должна превышать 100 кПа для карбюраторных двигателей и 200 кПа для дизелей.

На стенках камеры сгорания, клапанах и на днище поршня образуется слой нагара, из-за которого нарушается тепловой режим двигателя. Рас каленные частицы нагара вызывают преждевременное воспламенение рабочей смеси и способствуют возникновению детонации. Абразивные свойства частиц нагара вызывают ускоренный износ поршней и цилиндров Нагар удаляют металлическими щетками и скребками с осторожностью, так как детали, выполненны из алюминиевых сплавов, могут быть легко повреждены. При снятии и установке головки блока цилиндров необходимо избегать повреждения сталеасбестовой прокладки. Трубопроводы и воздушный фильтр в системе вентиляции картера очищают от смолистых отложений керосином или ацетоном.

Пригорание колец в ручьях устраняют без разборки двигателя. Для этого через отверстия для свечей в головке блока заливают в каждый цилиндр по 20—25 г смеси, состоящей из равных частей денатурированного спирта и керосина, и оставляют двигатель на ночь. Утром двигатель запускают на 10— 15 мин, после чего его останавливают и меняют масло.

Появление стука или шума свидетельствует о ненормальном износе поршней, поршневых колец, втулок и подшипников. Характер неисправности можно выявить прослушиванием с помощью стетоскопа. Однако этот способ требует навыка.

Неисправности двигателя следует определять очень внимательно, чтобы не разобрать исправный узел вместо неисправного. Разбирать двигатель можно только при полной уверенности, что в этом есть необходимость.

При нормальной эксплуатации автопогрузчика сменяют вкладыши шатунных и коренных подшипников и поршневых колеи, очищают головки блока цилиндров и поршней от нагара через 1000—1200 ч работы. Для автопогрузчиков новых моделей (4013, 4014, 4016, 4017) этот срок может быть увеличен до 1200—1400 ч. Вкладыши следует заменять на стандартные или уменьшенные на 0,05 мм в зависимости от износа шин.

Рис. 2. Компрессометры:
а — для карбюраторных двигателей; б — для дизелей

Газораспределительный механизм состоит из распределительных шестерен, распределительного вала и деталей, ограничивающих его продольное перемещение толкателей, клапанов, их направляющих втулок и седел, пружин и деталей их крепления.

Уход за распределительным механизмом заключается в систематической подтяжке деталей крепления клапанной коробки, очистке клапанов от нагара и их притирке.

Зазоры между толкателями и клапанами могут изменяться. При увеличении зазора клапан полностью не открывается, из-за чего ухудшается заполнение цилиндров горячей смесью (для впускных клапанов) или затрудняется удаление отработавших газов (для впускных клапанов). В результате мощность двигателя падает и появляется стук в клапанной, коробке. При недостаточном зазоре клапаны неплотно садятся в свои гнезда, давление в цилиндрах двигателя во время такта сжатия падает из-за утечки рабочей смеси. Эта неисправность сопровождается вспышками и хлопками в выпускном трубопроводе (при нарушении зазора в выпускном клапане) или в карбюраторе (если нарушен зазор во впускном клапане).

При обнаружении стука клапанов необходимо проверить и отрегулировать зазор между ними и толкателями. Для этого открывают крышки клапанной коробки и осторожно повертывают коленчатый вал до полного схода кулачка распределительного вала с толкателя. Затем коленчатый вал поворачивают еще на половину оборота и щупом замеряют зазор. Нормальный зазор между толкателями и клапанами у холодных двигателей ГАЗ-51, ГАЗ-52-04 должен быть для впускных клапанов 0,23 мм, для выпускных—0,28 мм. Для прогретых двигателей эти зазоры должны составлять 0,20 и 0,25 мм соответственно.

Если образовался большой зазор между толкателями и клапанами, то появляются стуки в клапанах и падает мощность двигателя. При малом зазоре у впускных клапанов начинается «чихание» в карбюраторе, у выпускных— взрывы в глушителе. В таких случаях зазоры регулируют, руководствуясь следующими правилами: при полностью открытом первом выпускном клапане (считая от радиатора) можно регулировать второй, третий и шестой выпускные клапаны, а также первый, третий и пятый впускные клапаны, так как они будут при этом полностью закрыты. При полностью открытом шестом выпускном клапане можно регулировать первый, четвертый и пятый выпускные, а также второй, четвертый и шестой впускные клапаны. Для этого, удерживая толкатель ключом от проворачивания, ослабляют контргайку и, вращая регулировочный болт в нужном направлении, устанавливают нормальный зазор. Положение регулировочного болта фиксируют контргайкой и вновь замеряют зазор щупом. Большой осевой люфт распределительного вала устраняется подбором распорного кольца определенной толщины, устанавливаемого между торцом шейки и ступицей распределительной шестерни.

Падение мощности двигателя, сопровождаемое хлопками во впускном или выпускном трубопроводе, указывает на плохое прилегание клапанов к седлам. Для устранения этой неисправности снимают головку блока цилиндров, разбирают клапаны, отмечая детали, чтобы не спутать их при сборке, и тщательно их осматривают. Если на рабочей поверхности клапанов образовался нагар, его удаляют, а небольшие раковины устраняют притиркой. Для притирки клапана снимают клапанную пружину, под его головку подкладывают слабую пружину, на рабочую поверхность наносят слой пасты, состоящей из абразивного порошка и масла, и при помощи коловорота или притирочного приспособления сообщают клапану возвратно-вращательное движение.

При изменении направления вращения клапан нужно приподнимать. Притирку заканчивают, если на поверхности гнезда и рабочей поверхности клапана появляются сплошные матовые полосы шириной 2—3 мм. Окончательную притирку выполняют с использованием стеклянной пудры и чистого масла.