Пресс СМК-491 по сравнению с прессом СМ-1085Б позволяет формовать большее число изделий, кроме того, в его состав введены микропривод и ножной тормоз. Микропривод имеет мотор-редуктор с шестерней, которая взаимодействует с зубчатым венцом шкива-маховика. Этот механизм создает удобство при проведении наладочных работ одним наладчиком.

Ножной тормоз снижает инерционные силы маховика.

Длина штанги механизма прессования и колонок механизма регулирования глубины засыпки позволяет увеличить глубину засыпки.

Засыпная каретка оборудована устройством для равномерного нагнетания массы в гнезда пресс-формы, которое выполнено в виде двух вращающихся рамок. Привод рамок осуществляется от мотор-редуктора через коническую пару и цилиндрические колеса.

Пресс оснащен двумя пресс-формами для прессования одинарного и утолщенного кирпича. В пресс-формах гнезда (шесть штук) расположены в один ряд. Кирпичи прессуются в положении «на плашок».

Ширина пресс-формы пресса СМК-491 увеличена по сравнению с пресс-формой пресса СМ-1085.

В конструкцию механизма прессования введен регулятор с предохранителем, который обеспечивает автоматическое регулирование глубины засыпки пресс-форм в процессе работы пресса.

Пресс СМК-491 выполнен механическим коленорычажным с двусторонней или верхней подпрессовкой, заполнение пресс-форм массой регулируется ручным или автоматическим способом.

Цикл работы пресса происходит за один оборот коленчатого вала.

Керамическая порошкообразная смесь из общецехового конвейера поступает в смеситель, по выходе из которого она по двум рукавам поступает в засыпной ящик, засыпную каретку и гнезда пресс-формы. После возвращения каретки в исходное положение начинается процесс прессования порошка. При дальнейшем вращении коленчатого вала выполняется операция выпрессовки.

Опрессованные изделия сталкиваются лобовой частью каретки и попадают в зону действия автомата-садчика, который отбирает их, группирует и укладывает в штабели на печную вагонетку. Разгрузка печных вагонеток и пакетирование производятся оборудованием, подобным тому, которое используется в комплексах для кирпичных заводов, работающих по технологии пластического формования.

Ряд зарубежных фирм наряду с комплексами оборудования для производства керамических стеновых материалов на базе традиционного оборудования создают комплексы оборудования для принципиально новых технологических линий.

Основной принципиальной особенностью новых комплексов оборудования является применение принципа совмещения сушки и обжига изделий при однорядной укладке их на печную вагонетку с применением печи-сушила в виде вертикально-замкнутого конвейера.

Одним из примеров такого комплекса оборудования может служить комплекс фирмы «Фукс» (Австрия) (рис. 4.22).

Карьерное сырье выдерживается в большом крытом глинозапаснике до двух месяцев, что позволяет лучше регулировать влажность глиномассы, которая зависит от погодных условий. Обработка глины в подготовительном отделении осуществляется традиционным набором оборудования (бегуны, вальцы тонкого помола и др.).

Комплект оборудования включает набор традиционных машин, начиная от пресса и кончая постом для упаковки.

Шнековый вакуум-пресс установлен на регулируемой по высоте раме, что устраняет перестановку машин по высоте при переходе на формование другого изделия.

Выходящий из пресса брус разрезается на мерные брусья и ускоряющим конвейером подается к резательному станку. Брус разрезается сверху вниз с помощью ножей, срок службы которых (4—5 месяцев) выше срока службы струны.

Рис. 4.22. Принципиальная схема комплекса оборудования фирмы «Фукс» (Австрия):
1 — добыча глины из карьера; 2 — ящичный питатель; 3 – бегуны; 4 — вальцы; 5 — глинорастиратель; 6 — вакуум-пресс; 7 — резательный а вто мат; 8 — автомат – у кладчик на печную вагонетку; 9 — печная вагонетка; 10 – печной канал печи-сушила; 11 — сушильный канал печи-сушила; 12 — автомат-пакетировщик; 13 — плотный пакет, перевязанный лентой; 14 — автопогрузчик

Нарезанные и раздвинутые кирпичи садочным механизмом переставляются ряд за рядом непосредственно на под печной вагонетки, которая перемещается под садочным конвейером под прямым углом.

Полностью загруженные вагонетки цепными конвейерами загружаются на буферный склад, откуда они через определенные интервалы автоматически подаются к тепловому агрегату — печи-сушилу.

Печь-сушило выполнена в виде вер-тикально-замкнутого конвейера. Нижний канал является сушилом, а верхний — печью. В конце сушильного канала имеется подъемная платформа, которая поднимает груженую вагонетку на уровень печного канала, по которому она проталкивается в процессе обжига.

По окончании обжига вагонетки опускаются вниз и подаются на участок разгрузки, где установлен автомат разгрузки и пакетировки. Изделия из печной вагонетки разгружаются рядами. При этом снимаемые обожженные изделия группируются, уплотняются и укладываются на поддоны в транспортные штабели, которые после обвязки стальной лентой транспортируются на склад автопогрузчиком с вильчатым захватом.

Благодаря наличию автоматических контрольных устройств и однорядному расположению изделий на печной вагонетке срок сушки и обжига составляет 13,5 ч, а производительность за смену — 75 тыс. шт. усл. кирпича.

Принцип однорядной укладки изделий на печную вагонетку при совмещении сушки и обжига создает предпосылки для существенного упрощения и сокращения оборудования для укладки изделий на вагонетку, разгрузки и пакетирования. При этом простота оборудования обеспечивает большую безопасность труда, чем при применении традиционного оборудования для технологии раздельной сушки и обжига.

Для обслуживания описанной линии требуется один рабочий в смену.

Подобная установка создана фирмой «Униморандо» (Италия) для завода производительностью 30 млн. шт. кирп/год. На участке подготовки глино-массы и формовки применяется силос для промежуточного хранения глины в течение 14 дней, а также ящичный питатель, дезинтегратор, дырчатые вальцы, вальцы тонкого помола, глиномешалка с фильтрующей решеткой, шнековый вакуум-пресс.

Принципиально новым решением в технологической линии является применение сушильно-обжигового агрегата, выполненного в виде вертикально-замкнутого конвейера при однорядной укладке изделий на печную вагонетку. Теплота, необходимая для сушки, поступает от печи, имеющей боковые горелки. Термодинамический режим сушки и обжига выдерживается автоматически с помощью микропроцессора.

Загруженная сырцом вагонетка электропередаточной тележкой заталкивается в нижний канал печи-сушила, на выходе из которого установлен. подъемник. Вагонетка, прошедшая сушку, подъемником и толкателем вводится в обжиговый (верхний) канал, на выходе из которого установлен сни-жатель. Вагонетка с помощью снижа-теля и электропередаточной тележки подается на склад большой вместимости, где установлен автомат для разгрузки и пакетирования. Разгрузочный захват снимает с вагонетки по два ряда изделий, укладывает их на конвейер, группирует и формирует на деревянных поддонах по четыре плотных транспортных пакета размером 1000X500X960 мм. Пакеты обматываются термоусадочной пленкой и подаются в тепловой агрегат, работающий на газе. Пакеты вильчатым погрузчиком перевозятся на склад или их загружают на автомашины, а также в железнодорожные вагоны.

Движения вагонеток вне и внутри печи-сушила выполняются в автоматическом режиме с помощью микропроцессора.

На заводе с годовой производительностью 30 млн. шт. кирпича устанавливаются два сушильно-обжиговых агрегата длиной 123,6 м, Размер пода вагонеток 4600X2800 мм. Высота вагонетки над рельсом 0,65 м. Число вагонеток в сушиле составляет 44 шт. Расход топлива не превышает расхода топлива на заводах с традиционной технологией. Численность персонала составляет 11 человек.

Благодаря конвейеризации технологического процесса численность обслуживающего персонала на этой линии меньше, чем на других комплексах оборудования.

На заводах страны эксплуатируются ряд зарубежных комплексов оборудования для производства керамических стеновых материалов, например комплекс оборудования болгарского производства производительностью 60 млн. шт. кирп/год, а также комплекс оборудования чехословацкого производства для завода мощностью 30 млн. шт. усл. кирп/год, основанный на применении реечной технологии сушки.

На Норском кирпичном заводе (г. Ярославль) для отбора оптимальной технологии механизированного производства кирпича из оборудования различных зарубежных фирм (ФРГ, Италия, США) установлены три технологические линии: «линия А» (туннельное сушило, рейки на 20 кирпичей); «линия Б» (камерное сушило, палеты на 140 кирпичей); «линия С» (конвейерная сушилка люлечного типа для высокопустотных изделий). При создании комплекса для Даугельского ПОСМ использован опыт эксплуатации фирмы «Униморандо» (Италия) («линия Б»),

Фирма «Серик» (Франция) и «Униморандо» (Италия) построили заводы мощностью 75 млн. шт. условного кирпича в год. Эти комплексы основаны на применении этажерочной технологии сушки.

На ряде заводов страны эксплуатируется оборудование комплекса СМК-172. Оборудование комплекса СМК-316 (СМК-172 без глиноперераба-тывающего оборудования) применено при реконструкции заводов с туннельными сушилками.

Системы управления комплексами оборудования для производства стеновых материалов базировались в основном на релейно-контактной технике, что не обеспечивало высокой надежности эксплуатации как комплекса в целом, так и отдельных машин.

В последние годы зарубежное и отечественное машиностроение широко применяет электронную и микропроцессорную технику.

Опыт использования современной бесконтактной техники (элементы «Ло-гика-Т» и «Логика-И») подтвердили их высокую эффективность. Дальнейшим развитием подобных систем управления является использование в них микропроцессорных технических средств.

Надежность и удобство в эксплуатации систем управления предполагает возможность быстрого обнаружения и устранения отказов, а также их сокращение. Практически такие же условия эксплуатации могут быть обеспечены лишь при использовании бесконтактной аппаратуры на базе микроэлектроники, а в отдельных случаях только путем применения микропроцессорной техники.

К достоинствам новой системы управления следует отнести следующие: создание условий для существенного повышения надежности системы управления комплексами оборудования, которые, как правило, эксплуатируются в условиях повышенной запыленности; возможность (по сравнению с электронными системами аппаратной логики) многократно увеличить число выполняемых логических операций без существенного увеличения стоимости аппаратуры; повышение надежности работы оборудования, входящего в состав комплекса, благодаря обеспечению быстрой диагностики отказов; универсальность систем, которая обеспечивается сравнительной простотой корректировки и замены рабочих программ; высокая ремонтоспособность благодаря наличию системы диагностики и модульной структуры; создание условий для непрерывного контроля состояния всех многочисленных механизмов, датчиков, приводов; реализация большого числа счетных логических и программных функций.