При проектировании автомобиля необходимо стремиться к тому, чтобы изнашивание сопряжений не оказывало влияния (или оказывало самое незначительное влияние) на надежность функционирования всего автомобиля (агрегата).

Необходимо широко реализовать принципы равнодолговеч-ности и равнонадежности элементов автомобиля. При невозможности соблюдения этого условия необходимо стремиться к тому, чтобы были соблюдены краткие сроки замены при ремонте агрегатов, а в агрегате — узлов и основных деталей.

Повышение надежности автомобиля может быть достигнуто применением унифицированных и стандартных узлов и деталей, которые хорошо отработаны и показали высокую надежность в типичных условиях работы.

Большое количество типоразмеров крепежных деталей, устанавливаемых на современных автомобилях, и малая их стабильность, широкая номенклатура применяемых смазочных материалов и разные периодичности выполнения смазочных работ затрудняют механизацию и автоматизацию работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей, увеличивают трудоемкость этих работ. К ряду смазочных и регулировочных точек автомобиля очень плохой доступ; во многих случаях усложнено снятие и постановка агрегатов, узлов и механизмов.

Важными конструктивными факторами, влияющими на надежность и долговечность автомобиля и его элементов, являются:
1) форма и размер деталей, от которых зависят удельные давления на их поверхности, концентрация напряжений, ударная и усталостная прочность металла;
2) жесткость конструкции, т. е. способность деталей, особенно базовых и основных, незначительно деформироваться под воздействием воспринимаемых ими эксплуатационных нагрузок;
3) точность взаимного расположения поверхностей и осей совместно работающих деталей;
4) правильный выбор посадок, обеспечивающих надежную работу подвижных и неподвижных сопряжений.

Автомобильный двигатель является в настоящее время наименее долговечным и надежным агрегатом автомобиля. Ресурс двигателя до капитального ремонта составляет примерно 60— 70% от ресурса автомобиля, а расходы на поддержание его в работоспособном состоянии — 20—22% от расходов по всему автомобилю.

В современных конструкциях автомобильных двигателей большое внимание уделяется надежности работы системы смазки. Это обусловливается тем, что внезапное прекращение подачи смазки к трущимся поверхностям деталей может вызвать такие поломки и износы, для устранения которых потребуются большие затраты времени и средств. Поэтому масляные насосы автомобильных двигателей имеют значительно большую производительность, чем это необходимо для нормальной работы. Вследствие этого при работе двигателя на любом режиме обеспечивается подача смазки к трущимся поверхностям в нужном количестве как при новом, так и при изношенном двигателе, когда расход масла через подшипники резко увеличивается. Это свойство масляного насоса зависит от его конструкции: размеров шестерен, профиля зубьев, зазоров в сопряжениях, давления, развиваемого насосом, и пр.

В конструкциях некоторых двигателей сетка плавающего маслоприемника масляного насоса выполнена выпуклой, 0 небольшим отверстием в средней части (рис. 2). Такая конструкция сетки повышает надежность поступления масла к насосу и предохраняет двигатель от порчи при загрязнении сетки маслоприемника.

Для снижения температуры масла и замедления процессов его старения применяется вентиляция картера, масляные радиаторы, а также совершенная очистка масла в процессе работы. На всех отечественных двигателях применена двойная фильтрация картерного масла с помощью фильтров предварительной и тонкой очистки масла, В качестве фильтров тонкой очистки масла широкое применение получили центрифуги с гидрореактивным приводом (двигатели ЗИЛ, Заволжского завода, ЯМЗ и др.). В ряде двигателей коленчатые валы имеют специальные сверления для центробежной очистки масла.

Большое внимание уделяется стабилизации температурного режима, от которого зависит темп и характер изнашивания двигателя. С этой целью на всех отечественных автомобильных двигателях применяются термостаты в системе охлаждения и регулируемые жалюзи радиатора. В последнее время начинают применяться термостаты с твердым наполнителем (смесь церезина с медным порошком), обеспечивающим более надежную и долговечную работу термостата (двигатели ЗИЛ-130).

Для повышения долговечности и надежности кривошипно-шатунного механизма применяют двухслойные и трехслойные тонкостенные прецизионные вкладыши коленчатого вала, обладающие высокой усталостной прочностью и высокой теплопроводностью.

Облегчение пуска двигателя в условиях низких температур и снижение пусковых износов достигается путем применения индивидуальных пусковых подогревателей, стартеров повышенной мощности, карбюраторов с переменным сечением диффузора и пр.

Повышение долговечности и надежности сцеплений достигается применением высококачественных фрикционных материалов для накладок, тщательной балансировки ведущей и ведомой частей, постановки демпферов крутильных колебаний ведомых дисков и др. На автомобиле ГАЗ-5ЭА сцепление установлено в литом, алюминиевом картере, что улучшает охлаждение его при работе.

Надежность и долговечность коробок передач повышается за счет увеличения жесткости опор и валов, применения специальной коррекции зубьев шестерен, шестерен с косыми и спиральными зубьями, принудительной смазки подшипников, установки синхронизаторов, обеспечивающих безударное переключение передач.

Для уменьшения загрязнения масла продуктами износа пробки сливных отверстий картеров коробок передач снабжаются магнитными уловителями.

Повышение надежности карданных валов достигается правильным выбором типоразмеров игольчатых подшипников, крестовин, герметизацией подшипников, точной динамической балансировкой валов и рациональной их смазкой.

Для повышения безопасности движения большое внимание уделяется повышению надежности тормозов и рулевого управления. Эта работа идет по пути изыскания новых фрикционных материалов тормозных накладок, повышения срока службы тормозных механизмов без регулировки, а также систематического контроля тормозных качеств автомобиля в процессе эксплуатации с помощью специальных установок и приборов.

Важное значение для безопасности движения автомобиля имеют свойства фрикционных материалов, применяемых для тормозных колодок. При высоких скоростях движения или тяжелых условиях температура тормозных барабанов может достигнуть 450—500 °С. С повышением температуры коэффициент трения фрикционного материала падает, а эффективность действия тормозов уменьшается; при этом увеличивается тормозной путь, что может явиться причиной дорожного происшествия.

Новые фрикционные материалы, осваиваемые промышленностью (с металлокерамическими вставками), обеспечивают постоянную величину коэффициента трения при нагреве до высокой температуры и малую величину линейного износа. Для улучшения охлаждения тормозных барабанов на наружной поверхности их применяются специальные ребра; чугунный обод барабана закладывают в кожух из алюминиевого сплава или тормозной барабан охлаждается жидкостью. Широкое применение начинают получать дисковые тормоза, которые меньше нагреваются при работе, чем колодочные.

На ряде зарубежных автомобилей большой грузоподъемности и автобусах, помимо ручного и ножного тормозов, устанавливается дополнительный, третий тормоз в виде фрикционного диска с жидкостным охлаждением электрического устройства.