После этого с помощью универсальных измерительных инструментов определяют отклонения сопряжений от заданного зазора или натяга, деталей от заданного размера, от плоскости, формы, профиля и т. д. Для этих целей используют штангенциркули, микрометры, индикаторные нутромеры, штангенрейсмусы, штангензубометры, универсальные штативы с индикаторами, поверочные плиты, линейки и целый ряд других измерительных приборов. Например, износ зуба шестерни можно определить штангензубометром, измеряя его толщину на определенной установочной высоте; износ шейки вала определяют микрометром, цилиндров — индикаторным нутромером; неплоскостность головки цилиндров — линейкой, щупом и т. д.

Потом с помощью жесткого предельного инструмента выявляют износ деталей с цилиндрическими рабочими наружными и внутренними поверхностями, а также деталей с фасонными поверхностями (зубья, шлицы, канавки под поршневые кольца, шпоночные канавки, шаровые поверхности и др.).

Жесткие шаблоны изготовляют по принципу однопре-дельных скоб. Например, шестерни, замеряют шаблоном (рис. 1), размер А которого равен допустимой без ремонта толщине зуба, а размер Б нормальной высоте головки зуба. Шестерня считается пригодной к дальнейшей работе, если между вершиной зуба и шаблоном остается зазор.

Для выбраковки деталей по внутреннему диаметру шаблоны (пробки) готовятся также однопредельными (плоскими в сечении), наибольший диаметр должен быть определен шаблоном.

Рис. 1. Замер зубьев шестерен шаблоном
а, б — неизношенные и изношенные зубья

Рис. 2. Магнитный дефектоскоп 77-ПДМ-ЗМ
1 — соленоид; 2 — футляр; 3 — панель с приборами; 4 — электромагниты

Для выбраковки деталей по наружному диаметру применяют предельные скобы (обычно многоразмерные — для уменьшения числа выбраковоч-ного инструмента).

Проверкой с помощью специальных приборов, приспособлений и оборудования выявляют ряд неисправностей в сборочных единицах и деталях машин. Например, трещины в блоке и головке блока, в выхлопных и всасывающих трубах, герметичность сердцевины радиатора и других деталей определяют с помощью гидравлического или пневматического испытания на стендах. Упругость деталей (пружин, колец) проверяют на приборе КП-0507 с весовым механизмом. Биение и погнутость шеек валов проверяют в центрах на установке или на призмах; изгиб и перекос осей шатунов — на специальном приборе и т.д.

Для определения скрытых дефектов деталей (трещины, раковины и т. д.) используют различные методы дефектоскопии.

Магнитно-порошковый метод используется для обнаружения поверхностных и близко расположенных к поверхности трещин, раковин и несплошности металла в ферромагнитных деталях машин. Магнитный поток, проходя через деталь, в местах с дефектами изменяет свою величину и направление. Это изменение магнитного потока регистрируется нанесением на испытуемую деталь (после ее намагничивания или в присутствии намагничивающего поля) магнитным порошком: он оседает по кромкам трещины.

Ферромагнитный порошок (обычно прокаленная окись железа — крокум или оксид железа — магнитит) применяют в сухом виде или в виде суспензии, т. е. порошка, взвешенного в воде, трансформаторном масле, керосине (1 : 30, 1 : 50). Водная суспензия должна содержать смачивающие и антикоррозионные добавки.

Для обнаружения дефектов, расположенных перпендикулярно оси детали, применяют намагничивание в поле соленоида; вдоль оси детали — циркулярное намагничивание; в различных направлениях — комбинированное намагничивание.

Для намагничивания деталей применяются универсальные дефектоскопы УМД-9000, ВИАМ, М-217 ЗИЛ, ЦНВ-3, ЦНИИТМАШ, 77ПДМ-ЗМ (рис. 2) и др.
С помощью дефектоскопа МК (магнитный карандаш) можно выявлять трещины на небольших участках поверхности детали. При перемещении магнита с притянутым к нему порошком по контролируемой поверхности на невидимых -трещинах откладывается хорошо заметный валик из порошка.

После магнитной проверки детали должны быть размагничены в тех случаях, если они имеют поверхности трения и их намагниченность осложняет сборочные работы. Деталь помещают внутрь катушки соленоида, а за-’, тем при переменном токе постепенно выносят за пределы действия магнитного поля или при постоянном токе измеряют полярность и уменьшают силу тока от максимума до нуля.

Люминесцентный метод применяют для выявления поверхностных трещин и пор в деталях, выполненных в основном из немагнитных материалов. Этот метод основан на явлении капиллярного проникновения смачивающей жидкости в поверхностные трещины, поры и т. п.

Люминофоры (минеральные масла или кристаллические вещества в виде порошка — дефектоль, антрацен и др.) наносят на поверхность деталей. После некоторой выдержки (15…20 мин) люминофор проникает в трещины, а с поверхности детали его удаляют, протирая древесными опилками и волосяными щетками. Очищенную поверхность обдувают воздухом и наносят на нее проявляющее вещество (углекислый магний, тальк или силикагель). После этого детали осматривают в затемненном помещении на установках ЛЮМ-1, ЛД-4 и др. в ультрафиолетовых лучах через специальный светофильтр. Под действием ультрафиолетовых лучей люминофоры начинают светиться, показывая таким образом место расположения трещин.

Для выявления трещин на ферромагнитных сплавах, имеющих темную поверхность, применяется магнитолю-минесцентная дефектоскопия. Этот метод отличается от магнитного тем, что к суспензии добавляется люминофор.

Проверку на наличие трещин можно проводить и с помощью керосина. Деталь смачивают в течение 10…30 мин керосином и вытирают досуха. Затем на поверхность наносят тонкий слой мела или каолина. После высыхания обмазки керосин, выходя из капиллярной трещины, смочит обмазку, показывая расположение дефекта.

Ультразвуковая дефектоскопия основана на способности ультразвуковых колебаний распространяться в различных материалах на большие расстояния в виде направленных пучков (лучей) и отражаться от поверхности дефектов или ослабляться ими. Измеряя время от момента посылки импульсов до момента приема их после отражения, можно определить расстояние до дефекта и его величину. Для контроля качества деталей применяют дефектоскопы УЗД-7И, ДУК-13ИМ; ДСК-1 и др. После дефектации детали классифицируют на три группы (годные, требующие ремонта и негодные). Дефектацию деталей производят по техническим требованиям, составленным в виде карт, в которых указываются возможные дефекты и способы их выявления.

Годные для дальнейшей эксплуатации детали маркируют зеленой краской, негодные—-красной, требующие ремонта — желтой.

Годные детали направляют на комплектацию и далее на сборку, негодные —на склад утиля, а детали, требующие ремонта, поступают на склад деталей, ожидающих ремонта, и далее на соответствующие участки восстановления.