Рис. 61. Рабочий орган моечной установки:
1— нижние гидранты, 2 — тележка, 3 — тяга привода левых боковых гидрантов, 4 — тяга привода нижних гидрантов, 5 — приводной вал, 6 — редуктор, 7 — тяга привода правых боковых гидрантов, в — моечная рамка, 9 — задвижка, 10 — боковые гидранты, 11 — сопла

Электродвигатель имеет реверсивный электромагнитный пускатель, расположенный вне зоны мойки и управляемый двумя конечными переключателями, установленными в начале и конце рельсового пути движения моечной рамки. Когда тележка подходит в крайнее положение, упор ее воздействует на конечный переключатель, который переключает электродвигатель на обратный ход. Такое устройство обеспечивает возвратно-поступательное движение тележки при непрерывной работе насоса.

На моечной рамке на опорах установлены качающихся гидрантов с соплами; 8 гидрантов — по бокам и — снизу. На каждом гидранте размещено по 7 сопл, имеющих выходные щели размером 1X40 мм. Шаровое основание сопл позволяет устанавливать их в нужном направлении. Угол качания струи 60°, число качаний — 20 в 1 мин. Вода к гидрантам подводится гибкими шлангами. Гидранты соединены тягами с кривошипом приводного вала, при помощи которого вращательное движение вала преобразуется в качательное движение гидрантов. Отработавшая вода поступает в очистные сооружения. Управление процессом мойки осуществляется с центрального пульта. Моечная камера снабжена вентиляционным устройством, Мойка автомобилей производится водой, подогретой до 60—80° С и поступающей от центробежного насоса высокого давления с подачей 180 м3/ч.

Механизированные мойки для автомобилей БелАЗ созданы также на Белорусском автозаводе (мойки открытого и закрытого типов), Северном горнообогатительном комбинате, в институтах Унипромедь, Гипроцветмет, Центрогипроруда. Кроме того, для наружной мойки автомобилей могут использоваться моечные установки 5ВСМ-1500 и ШВЗС-1500 моделей 1112 и 1100, выпускаемые бежецким заводом «Автоспецоборудование». Подача этих установок 60—80 л/мин, давление воды 11—15 даН.

Для мойки агрегатов большегрузных автомобилей может применяться моечная машина АКТБ-116М с верхним расположением очистных устройств и конвейером для перемещения агрегатов. Машина имеет качающийся кольцевой гидрант и рассчитана на многократное использование моющей жидкости, в качестве которой может быть использована вода, нагретая до температуры 70—80° С, или водный раствор, содержащий сульфанол (3 г/л) и жидкое стекло (2,5 г/л). Производительность машины 60—80 агрегатов за смену. Размеры 6640×3270×4080 мм. При мойке агрегатов одновременно производится и выпаривание остатков смазки из картеров.

Для мойки блоков цилиндров и головок блоков двигателей ЯМЗ-240 применяются специальные моечные установки конструкции Ярославского моторного завода.

Мойка деталей производится в моечных машинах различных конструкций. В процессе мойки с деталей удаляют грязь и жировую пленку. При этом должно быть обеспечено тщательное обезжиривание поверхности деталей. Для этой цели применяются щелочные растворы (каустической соды) или растворы, содержащие поверхностно-активные вещества, которые обволакивают слой масла на металле пленкой, ослабляющей силу сцепления масла с металлом, и стремятся разорвать масляную пленку,и превратить ее в отдельные пузырьки. Для активизации процесса обезжиривания раствор нагревают до температуры 70—90° С и перемешивают.

Для струйной очистки агрегатов и деталей от масляных и асфальто-смолистых загрязнений в моечных машинах применяют «Лабомид-101» и «Лабомид-102», представляющие собой смесь синтетических поверхностно-активных веществ с щелочными солями. Эти моющие средства не токсичны, не горючи, взрывобезопасны и хорошо растворяются в воде. В виде водных растворов концентрацией от 10 до 30 г/л при температуре 70—85° С их используют в любых моечных машинах.струйного типа.

Моющее средство «Лабомид-203» в виде водного раствора концентрацией 25—35 г/л при температуре 80—100° С применяют для очистки деталей погружением в ваннах.

Очистка деталей из черных и цветных металлов и сплавов (включая алюминий) от асфальто-смолистых отложений производится в два приема: погружением в’ раствор «Лабомид-203», после чего струйной очисткой раствором «Лабомид-101» или «Лабомид-102».

Детали, прошедшие очистку растворами этих моющих средств, не требуют ополаскивания. Продолжительность очистки от асфальто-смолистых отложений растворами «Лабомид» составляет: для агрегатов и узлов — 0,5—1 ч, для деталей— 1,5—3 ч.

Продолжительность моющих операций равна для агрегатов и узлов в сборе—15 мин, для деталей трансмиссии —8—20 мин, для деталей двигателей — 20—45 мин.

Слив загрязненного раствора из моечных машин должен производиться только после охлаждения раствора до 40—50° С. При .работе с моющими средствами «Лабомид» должны быть предусмотрены средства индивидуальной защиты (очки, респираторы, перчатки). Руки до локтя должны быть смазаны защитными кремами. В случае попадания брызг раствора в глаза их необходимо промыть водой.

Помимо указанных препаратов для струйной очистки узлов и деталей из черных и цветных металлов и сплавов могут применяться синтетические препараты «Тракторин», МЛ-51, МЛ-52. Эти препараты также не токсичны, не горючи, взрывобезопасны, хорошо растворимы даже.в жесткой воде. Препараты «Тракторин» и МЛ-51 применяют в моечных машинах при струйной очистке, а МЛ-52 — для очистки деталей от асфальто-смолистых отложений путем выварки. Для Снижения пенообразования (при концентрации свыше 35 г/л) в раствор добавляют дизельное топливо или керосин (0,2—0,3% от объема раствора). Новым эффективным препаратом дли очистки деталей является синтетическое моющее средство МС-6 (смесь поверхностно-активного вещества и щелочных солей), которое по сравнению с «Тракторином» обладает в 2—4 раза более высоким моющим действием и в 8 раз большим сроком службы. Этот препарат может применяться в любых моечных машинах и в выварочных ваннах. Концентрация моющего средства МС-6 в растворах составляет 10-25 г/л (а препарата «Тракторин»— 20—40 г/л), температура раствора 60—80 °С.

При отсутствии готовых препаратов для струйной очистки можно приготовить моющие смеси из кальцинированной соды (40—45%), тринатрийфосфата (20—25%), жидкого стекла или метасиликата натрия (20—25%) и поверхностно-активных веществ —3—6% (ОП-7, ОП-10, ДБ, ДС-10, ДС-РАС и др.).

Стальные и чугунные детали автомобилей обезжиривают также в ваннах моющими растворами следующих составов.

Рецепт 1: едкое кали (КОН) — 23 г, углекислый натрий — 6,5 г, зеленое мыло — 3 г, вода — 1л.

Рецепт 2: хромпик —0,1%, углекислый натрий —0,2%, вода— 99,7%.

Для обезжиривания деталей из алюминиевых сплавов рекомендуются следующие растворы.

Рецепт 1: углекислый натрий— 4,5 г, фосфорный натрий — 1,45 г, зеленое мыло — 1 г, вода — 1л.
Р ецепт 2: углекислый натрий —0,4%, кремнекислый натрий — 1,5%, хозяйственное мыло — 0,2%, вода — 98,3%
Все эти растворы подогревают до температуры 70—90 °С.

При использовании щелочных растворов для предохранения деталей от коррозии в раствор добавляют хромпик. Даже при ограниченном содержании щелочи в растворе обезжиренные щелочными растворами детали тщательно промывают горячей водой.

Не рекомендуется в щелочных растворах обезжиривать точные детали (шариковые и роликовые подшипники и т. д.). Их следует обезжиривать в растворителях (керосине, дизельном топливе) или в ультразвуковых ваннах.

Для обезжиривания деталей щелочными растворами применяются однокамерные или двухкамерные моечные машины. В двухкамерной машине детали сначала обезжиривают, а затем промывают горячей водой. При применении синтетических моющих веществ могут использоваться однокамерные моечные машины.

Детали мелких и средних размеров загружают в камеру моечной машины в корзинах, а крупные детали (блоки, картеры и т. п.) устанавливают непосредственно на роликовый транспортер моечной машины. Однокамерные моечные машины выпускаются двух типов: проходные с транспортером для перемещения деталей и непроходные (тупиковые) с вращающимся столом и подъемным загрузочным устройством. Многокамерные машины бывают только проходные. В машинах для мойки деталей моечные устройства могут быть подвесными или неподвижными. Неподвижные моечные устройства представляют собой коллекторы с насадками, приспособленные для струйной и пульсирующей подачи жидкости или душирующие устройства. В качестве подвесных моечных устройств используются качающиеся коллекторы с насадками. Моющий раствор и ополаскивающая жидкость в моечных – машинах используются многократно, поэтому машины оборудуются верхними или нижними резервуарами-отстойниками. Подача моющих жидкостей осуществляется насосами, температура регулируется автоматически. Моечные машины должны иметь надежную вентиляцию. В случае обезжиривания деталей растворами, содержащими каустическую соду, необходимо применять устройства для удаления остатков щелочи.

На рис. 62 показана механизированная моечная установка для мойки мелких деталей в керосине. Установка состоит из сварного корпуса, закрываемого крышкой. Корпус разделен на два отсека. В первом отсеке, в котором помещается корзина с деталями, грязь отмокает и частично смывается моющей жидкостью за счет барботирования воздухом, подаваемым по трубе.

По истечении 1,5—2 ч корзина с деталями переносится во второй отсек корпуса и устанавливается на столе. При помощи пневматического привода через вал, снабженный лопастями для интенсивного перемешивания жидкости, стол вращается. Нижняя часть раствора перемешивается благодаря барботированию воздухом. Подача сжатого воздуха к пневматическому приводу стола и для барботирования осуществляется через коллектор.

Рис. 62. Установка для мойки мелких деталей:
1— корпус, 2 — труба, 3 —корзина, 4 — крышка, 5 —коллектор, 6 — пневмопривод, 7 — лопасти, 8 — вал, 9 — стол

Мойка деталей из цветного литья производится в содово-хром-пиковом растворе при температуре 60—70 °С в специальной механизированной установке конструкции Гипроавтотранса.

После мойки деталей, имеющих внутренние поверхности, пазы, масляные каналы/необходимо очищать их внутренние поверхности. Для очистки и мойки масляных каналов в блоках цилиндров и коленчатых валах двигателей применяются специальные установки. Прежде всего из масляных каналов удаляют пробки, прочищают шомполом основные масляные магистрали блока цилиндров и коленчатого вала, после чего производят их мойку. Каналы промывают керосином или раствором поверхностноактивных моющих веществ типа ДС-РАС в течение 5—6 мин. Масляные каналы в блок, и коленчатом валу очищают дважды: перед контролем и сортировкой деталей и после их ремонта.

Для очистки и мойки поверхностей мелких деталей сложной конфигурации (например, деталей топливной аппаратуры, подшипников и др.) используют специальные ванны, снабженные ультразвуковыми генераторами. (После очистки деталей в ультразвуковой ванне их промывают горячей водой).

Продолжительность очистки и обезжиривания ультразвуковым способом 1—5 мин (при снятии нагара этим методом —20 мин). Ультразвуковой метод позволяет обеспечить наиболее высокое качество очистки поверхности и повысить производительность мойки.

Очистка деталей от нагара и коррозии. Отложения нагара на деталях двигателя нарушают тепловой режим его работы, кроме того, попадание отколовшихся частиц нагара на трущиеся поверхности деталей часто является причиной их ускоренного износа.

Очистка деталей от нагара производится механическим и химическим.способами. Применение металлических щеток и скребков малопроизводительно и не всегда обеспечивает качественное удаление нагара. Одним из прогрессивных способов является очистка от нагара косточковой крошкой. Этот способ используется для удаления нагара и смолистых отложений с поверхности крупных деталей (головок блоков, коллекторов, корпусов маслофильтров). Сущность его заключается в том, что в бункер насыпается сухая косточковая крошка. Детали, подлежащие очистке, укладывают на вращающийся стол. Рабочий через отверстие в передней дверце вставляет руки в защитные нарукавники и, беря наконечник, под давлением 4—5 даН/см2 направляет дробленую скорлупу фруктовых косточек, которая, ударяясь,об очищаемую поверхность, разрушает слой нагара. Так как крошка при ударе деформируется, на поверхности деталей не остается рисок и царапин. Пыль удаляется из установки при помощи вытяжного вентилятора. Расход крошки на 1 т очищаемых деталей 30—40 кг, а расход сжатого воздуха 1,2—1,5 м3/ч. Этот способ очистки экономичен, обеспечивает высокую производительность труда и качественную очистку деталей.

Однако для мелких деталей (клапаны, пружины, толкатели и др.), имеющих на поверхности нагар и отложения лака, а также покрытых ржавчиной, очистка косточковой крошкой недостаточно эффективна. Такие детали целесообразно очищать на установках для подводной (абразивно-жидкостной) очистки. Установка представляет собой вращающийся с помощью электропривода шестигранный барабан, загружаемый деталями (7з объема) и фарфором вой крошкой (2/3 объема). Барабан вращается в ванне, заполненной подогретым до температуры 20° С моющим раствором. Барабан имеет отверстия, через которые в него поступает из ванны раствор следующего состава: 400 г поверхностно-активного вещества ДС-РАС и 100 г жидкого стекла на 100 л воды. Частота вращения барабана 16—20 об/мин,-продолжительность обработки 1—1,5 ч. Еще лучшие результаты дает очистка мелких деталей комбинированным способом — сначала в органическом растворителе (или препарате АМ-15), затем в щелочном растворе.

Для удаления нагара химическим путем применяются щелочные растворы. Для стальных деталей применяют раствор следующего состава (кг на 100 л воды): едкий натрий 2,5; кальцинированная сода 3,3; жидкое стекло 0,15; мыло 0,85; хромпик 0,5.

Растворы для удаления нагара на деталях из алюминиевых сплавов состоят из аналогичных компонентов, исключая едкий натрий.

После выдержки деталей в растворе в течение 2—3 ч при температуре 80—95° С размягченный нагар легко удаляется с помощью металлической щетки. Химический способ очистки деталей от нагара малопроизводителен и затрудняет очистку деталей сложной конфигурации.

Для удаления коррозии химическим способом применяются различные растворы, например, следующего состава (): хромовый ангидрид 15, фосфорная кислота 8,5, вода 76,5. Выдержка обезжиренных деталей в растворе должна быть 25—35 мин при температуре 60—85 °С, после чего детали промывают холодной проточной водой, а затем на 15 мин погружают в 10-ный раствор нитрата натрия при температуре 20—25 °С.

Удаление накипи. При мойке и очистке деталей необходима удалить образовавшуюся в период эксплуатации накипь с поверхности головок блока цилиндров, стенок водяной рубашки блока, радиаторов. Для удаления накипи пользуются щелочными или кислотными растворами, а также керосиновым контактом.

Наиболее универсальным средством является фосфато-щелочный раствор: 3—5 кг тринатрийфосфата на 1 м3 воды. Этот раствор хорошо разрыхляет слой накипи, который затем легко удаляется струей холодной воды. При наличии деталей из алюминиевого сплава применяется 6%-ный раствор молочной кислоты, подогретый до 30—40° С, в который детали погружают на 1—2 ч. Затем производится промывка внутренней поверхности деталей струей холодной воды, обработка слабым раствором хромпика и просушка.

Эффективным средством разрушения накипи является керосиновый контакт (контакт Петрова), содержащий 50—55% сульфо-кислот, 5—7% минерального масла, 1,1—1,25% серной кислоты. Этим методом удаляют накипь как с чугунных, так и с алюминиевых деталей. Для чугунных деталей рекомендуется концентрация 50 г/л, а для деталей из алюминиевых сплавов—10—15 г/л. Удаление накипи производится в ванне с. двумя отделениями: в первое заливают смесь из 50%» керосинового контакта и 50% воды, во второе —чистую воду. Блоки цилиндров устанавливают в ванне так, чтобы привалочная плоскость крепления картера находилась вверху. Через 40—50 мин блок вынимают и, дав стечь остаткам контакта, тщательно ополаскивают подогретой до 70—80 °С чистой водой во втором отделении ванны. Для лучшего удаления накипи блоки рекомендуется предварительно обезжиривать в 10%-ном растворе каустической соды, затем промыть в воде и выдерживать в растворе керосинового контакта при температуре 30—40 °С. После обработки 50—60 блоков раствор необходимо заменить. Керосиновый контакт не поражает ткани тела, не огнеопасен и является хорошим моющим средством, однако оказывает корродирующее воздействие на стенки ванн и детали насоса.