При цилиндрической посадке поршень должен плотно примыкать к упорному бурту, а при конической — плотно насаживаться на коническую часть шгока. Гайку стопорят штифтом или стопорной шайбой. Перед стопорением гайка должна быть затянута.

В скользящих поршнях проверяют та.кже состояние баббитовой наплавки в нижней части поршня и отсутствие задиров.

Поршневые кольца до установки на поршень проверяют на прилегание к зеркалу цилиндра. Каждое кольцо вставляют в цилиндр и щупом выявляют зазоры.

Между соприкасающимися рабочими поверхностями кольца и цилиндра на дуге 45° должно быть не более двух зазоров по окружности и расстояние по дуге между зазором и замком не должно быть меньше 30°. Более полное прилегание кольца к зеркалу достигается припиловкой наружной поверхности кольца в местах касания. Одновременно проверяют тепловой зазор в замке-стыке колец.

Для увеличения теплового зазора опиливают скосы стыков, для уменьшения — напаивают медью один из стыков. При монтаже придерживаются наименьших зазоров в стыке, так как они увеличиваются по мере износа колец.

Рис. 53. Схема установки поршневых колец:
1 — направляющие планки; 2 — поршневое кольцо; 3 — поршень

Внутренние кромки колец скругляют для более плотного прилегания к дну канавки при недостаточно тщательной подрезке ее углов.

Кольца в канавки заводят (рис. 53), передвигая их равномерно по окружности по трем направляющим планкам, заложенным между кольцом и образующей поршня. Кольцо при сведенных стыках должно утопать в канавке.

Величину зазора проверяют щупом по всей окружности кольца, заведенного в канавку поршня. При малом зазоре кольцо дополнительно шлифуют по высоте и иногда пришабривают с проверкой на плите по краске, при чрезмерном зазоре кольцо заменяют. Коробление колец проверяют по плите и пригоняют шабровкой, так как правка их не допускается. Замки соседних колец должны быть смещены примерно на 30° и иметь разное направление скосов.

Аналогичные операции выполняют и при установке поршневых колец из текстолита или материалов на фторопластовой основе, которые применяют иногда для скользящих поршней с целью уменьшения износа цилиндров и самих колец.

Текстолитовые кольца устанавливают после проведения обкатки компрессора с поршневыми кольцами из чугуна. При этом достигается хорошая приработка поверхности цилиндра, хотя чугунные кольца из-за значительного истирания приходится заменять. Текстолитовые кольца пригоняют по зеркалу цилиндра и по канавкам поршня с соблюдением указанных величин монтажных зазоров. Фторопластовые кольца из-за их недостаточной упругости устанавливают в поршневые канавки на предварительно заведенные пластинчатые пружины (эспандеры), обеспечивающие достаточный прижим кольца к зеркалу цилиндра. В машинах, бывших в эксплуатации, используют старые чугунные поршневые кольца, которые протачивают по толщине на половину и сверху прикрепляют 6—8 алюминиевыми заклепками с потайной головкой фторопластовые кольца. В поршнях цилиндров 5—6-й ступеней фторопластовые кольца ставят без пружин.

Скользящие и подвесные поршни стропят двойной петлей стропа, охватывающей поршень с обеих сторон за шток (рис. 54, а), дифференциальные поршни стропят за поршень одной из ступеней (рис. 54, б). Для установки в цилиндр дифференциальных поршней целесообразно пользоваться специальной траверсой. При использовании такой траверсы можно заводить поршни в цилиндры без перестроповки, что позволяет сэкономить время при монтаже и последующих ревизиях и ремонтах.

Поршень в сборе со штоком устанавливают перед отверстием цилиндра на выкладке из деревянных брусков, покрытых для создания скольжения тонким стальным листом.

Зеркало цилиндра и образующая поршня должны находиться на одном уровне. Поверхность зеркала цилиндра смазывают цилиндровым маслом. Поршень подвешивают с помощью стропа, охватывающего поршень с обеих сторон до подхода к цилиндру. Когда поршень входит в цилиндр, строп переводят на противоположный конец штока. Поршень заводят в цилиндр, подтягивая его с помощью каната, подвязанного за конец штока и пропущенного через направляющую рамы. Для удобства заводки в цилиндр поршневых колец ставят сжимающий их на-правляющй конусный манжет из листа толщиной 0,5 мм. Туго сжимаемые кольца стягивают в канавке поршня петлей из мягкой проволоки.

После установки поршня в цилиндр шток соединяют с крейцкопфом при помощи полумуфт или фланца и регулировочных винтов.

До окончательного соединения полумуфтами штока с крейцкопфом в его выточку, в которую упирается конец штока, закладывают дистанционную шайбу или набор таких шайб, которыми регулируются линейные зазоры мертвых пространств цилиндров. Толщину шайбы подбирают на заводе при контрольной сборке. Однако на необка-танных машинах ее приходится уточнять по ходу монтажа. На шток устанавливают уровень, который должен показать изменение его горизонтальности до и после соединения с крейцкопфом. При изменении показаний уровня или возникновении при соединении с крейцкопфом одностороннего зазора между башмаком крейцкопфа и направляющими опускают или поднимают ось крейцкопфа. Положения оси регулируют изменением толщины набора прокладок между нижним башмаком и корпусом крейцкопфа.

При фланцевом соединении штока с крейцкопфом, принятом в оппозитных компрессорах, положение оси штока регулируется четырьмя винтами, ввернутыми в корпус-Перемещая с их помощью шток, можно свести его биение на длине хода поршня к величине, не превышающей 0,05 мм (с проверкой индикатором). Регулировочные винты закрепляются контргайками.

Рис. 54. Схема строповки и заводки в цилиндр подвесного (а) и дифференциального (б) поршней:
1 — цилиндр; 2 — строп; 3 — поршень со штоком; 4 — выкладка из шпал; 5 — траверса

Скользящий поршень ставят так, чтобы баббитовая заливка была расположена симметрично относительно вертикального диаметра цилиндра. Одновременно проверяют прилегание баббитовой заливки поршня-к зеркалу цилиндра. Проверку проводят по всей длине хода поршня, т. е. в переднем и заднем его положениях. Щуп 0,05 мм не должен проходить в возможные зазоры между рабочими поверхностями. В небольших поршнях, где невозможно применить щуп, прилегание баббитовой заливки поршня к зеркалу цилиндра проверяют по краске. При необходимости баббит- пришабр„ивают.

Рис. 55. Схема проверки прямолинейности штока индикаторами:
1 — шток с поршнем; 2 — концевой ползун; 3 — цилиндр; 4 — крейцкопф; 5 — индикаторы

Величину радиальных зазоров между поршнем и зеркалом цилиндра в крайних положениях проверяют щупом. В подвесных поршнях нижний зазор должен быть на 0,5 мм больше верхнего для компенсации износа баббита башмаков крейкопфов. В скользящих поршнях разница нижнего и верхнего радиальных зазоров должна составлять 0,6— 0,8 мм. Разница боковых зазоров не должна превышать в обоих случаях 0,2 мм. Щуп для проверки заводят в цилиндр через клапанные окна.

В заключение проверяют горизонтальность хода штока и прямолинейность его при перемещении вместе с крейцкопфом и поршнем на величину хода поршня (рис. 55). Проверку проводят в вертикальной и горизонтальной плоскостях с помощью двух индикаторов, которые ставят со стороны направляющей, причем стержень одного индикатора упирается в боковую, а стержень другого — в верхнюю (или нижнюю) образующие штока. Допускаемое отклонение для скользящих поршней в обеих плоско-116 стях — 0,2 мм на 1 м хода поршня, для подвесных поршней в горизонтальной плоскости — 0,2 мм на 1 м хода поршня. Допускаемые отклонения в вертикальной плос-скости для подвесных поршней указаны в паспорте. Положение осей крейцкопфа и ползунов регулируют изменением толщин наборов прокладок у нижних башмаков. По окончании всех проверок контролируют затяжку соединения штока с крейцкопфом.

Установка сальниковых уплотнений может предшествовать затяжке муфты или проводиться как заключительная операция при монтаже шатунно-поршневой группы. Нажимной фланец сальника следует установить при установке поршня в цилиндр, когда шток пройдет отверстие для сальников. Этим фланцем пользуются и при проверке правильности соединения штока с крейцкопфом и ползуном. Измеряют щупом радиальные зазоры между нажимным фланцем сальника и штоком в крайних положениях поршня. Разница между зазорами по горизонтали не должна превышать 0,05 мм, а верхний зазор должен быть меньше нижнего на 50%, так как по мере износа баббита башмаков крейцкопфа и ползуна эти зазоры выравниваются.

В дифференциальных поршнях компрессоров высокого давления поршень концевого цилиндра шарнирно соединен со сферической опорой, допускающей его самоустановку. В таких поршнях проверяют по краске прилегание сферических поверхностей, а также наличие в собранном шарнирном соединении зазора 0,03—0,05 мм, обеспечивающего самоустанавливаемость.

В компрессорах, имеющих цилиндры со скользящим поршнем, заключительной операцией является установка задней крышки. Последнюю с надетой уплотнительной прокладкой размещают перед цилиндром на выкладке из шпал и устанавливают на место с помощью крана. В компрессорах с подвешенными поршнями заднюю крышку, а затем фонарь промежуточного или кронштейн концевого ползуна устанавливают до выверки соединения штока с крейцкопфом и ползуном.

Крышки неконцевых цилиндров в рядах с двумя (или более) ступенями подаются для установки через боковые отверстия фонарей по временным направляющим из труб. В вертикальное положение крышку переводят винтовым домкратом, а положение ее по высоте для посадки на место регулируют с помощью двух отжимных болтов в приспособлении, которое подводят под посадочный выступ.

В вертикальных и угловых компрессорах монтаж поршневой группы проводят аналогично. В отличие от горизонтальных компрессоров радиальные зазоры между поршнем и зеркалом цилиндра, измеренные в четырех диаметрально противоположных точках в нижнем и верхнем положениях поршня, должны быть равны. Также должны быть равны зазоры между штоком и нажимным фланцем сальника, измеренные в двух плоскостях. Величины зазоров даны в паспорте компрессора.

Монтаж крейцкопфа предусматривает пригонку и правильную установку крейцкопфа в сборе в направляющие, центровку оси корпуса относительно оси цилиндра, пригонку крейцкопфного пальца, а также полумуфт, соединяющих крейцкопф со штоком поршня.

Крейцкопф поступает на монтаж в собранном виде. При ревизии проверяют плотность прилегания баббитовой заливки башмаков. Вместо баббитовой заливки получают распространение башмаки, покрытые слоем капрона или выполненные целиком из термически обработанного алюминиевого сплава. Прилегание верхнего и нижнего башмаков к направляющей проверяют щупом 0,05 мм. Верхний башмак проверяют также по нижней направляющей, поворачивая корпус крейцкопфа на 180°. При необходимости пригонки башмаков по краске или натиром всухую число пятен в квадрате 25×25 мм должно составлять, для нижнего башмака не менее шести, для верхнего — не менее четырех.

Одновременно с пригонкой проверяют высоту а и длину б клиновых скосов (рис. 56) и состояние масляных холодильников на ходовой поверхности башмаков. При наличии острой кромки с направляющей будет сниматься масляная пленка, что может вызвать полусухое трение и связанные с ним нагрев и задиры. Маспоподводящие канавки постоянного сечения по всей длине не должны доходить до краев баббитовой заливки, чтобы не пропускать смазку.

Затем проверяют прилегание пальцев крейцкопфа к поверхности конусных гнезд его корпуса. Проверку производят по стиранию пальцем крейцкопфа карандашных штрихов, которые наносят на досуха протертые конусные поверхности гнезда. Штрихи наносят на расстоянии 10— 15 мм один от другого. Палец поворачивают в гнезде на половину оборота в обе стороны 2—3 раза. При наличии нестертых штрихов проводят притирку конусов пальца и гнезда стеклянным порошком с маслом или притирочными пастами, а затем — в паре всухую. После пригонки башмаков и пальцев продувают воздухом маслопроводящие отверстия в них, а также в корпусе крейцкопфа и нажимном фланце, стопорящем палец. После продувки отверстие в пальце закрывают деревянной пробкой.

Рис. 56. Скосы и холодильники на башмаках крейцкопфов: 1 — башмак: 2 — баббитовая заливка

При соединении башмаков с корпусом крейцкопфа между ними устанавливают наборы прокладок, толщина которых первоначально определяется при заводской контрольной сборке и указывается в паспорте компрессора. Если таких указаний нет, то толщины наборов подбирают равными под нижним и верхним башмаком с учетом прохода крейцкопфа в сборе в направляющие. Уточняют толщину наборов при соединении крейцкопфа со штоком и регулировке верхнего зазора. Башмаки крепят к корпусу крейцкопфа двумя-четырьмя винтами. Крейцкопф в сборе устанавливают в направляющие со стороны рамы, а в некоторых конструкциях — через окна направляющих с последующим поворотом на 90°. В первом случае крейцкопф после подачи и заводки его на стропе крана в направляющие продвигается далее с помощью каната.

Шток и крейцкопф удобнее соединять, когда он находится на середине направляющих. По совмещению конца штока и отверстия под него в корпусе регулируют набор прокладок между нижним башмаком и корпусом. На конец штока навинчивают фасонную гайку, которая предназначена для упора полумуфты, соединяющей шток с корпусом. Полумуфты должны плотно прилегать к торцам буртов корпуса крейцкопфа и гайки штока. Неплотное прилегание вызывает перекос в соединении и может вызвать изгиб и поломку штока. Прилегание проверяют по краске, для чего соединенную муфту расклинивают поворотом гайки штока. После разборки муфты частичные натиры устраняют пришабрива-нием, добиваясь плотного прилегания каждой полумуфты к буртам всей плоскостью без перекосов. Когда шток соединяется с крейцкопфом двумя гайками, навернутыми на конец штока с внутренней и наружной стороны корпуса, торцы гаек проверяют и подгоняют к гнездам по краске. Для радиального смещения штока ослабляют наружную гайку.

В крейцкопфах с регулировочными винтами конец штока в отверстии корпуса можно смещать с их помощью в радиальном направлении так, чтобы ось штока заняла горизонтальное положение, не прибегая к дополнительной шабровке башмаков по направляющим или к уменьшению толщины набора прокладок между ними. Горизонтальность проверяют уровнем в крайних положениях поршня, биение — индикатором (допуск 0,05 мм).

Для подвешенных поршней все операции соединения штока с крейцкопфом, а также их взаимной центровки совмещают с установкой ползуна. Подготовка к монтажу башмаков ползуна аналогична подготовке к монтажу башмаков крейцкопфа. Проверяют центровку заднего конца штока относительно отверстия в ползуне. Если их оси смещены, то приходится дополнительно уточнять положение на шпильках промежуточного или концевого фонаря в пределах фактических зазоров, а также изменять толщину набора прокладок у нижнего башмака.

В заключение регулируют зазоры между верхним башмаком и его направляющей в крайних положениях крейцкопфа. Зазор проверяют щупом по всему периметру башмака. Величина зазора должна находиться в пределах 0,25—0,4 мм для крейцкопфов диаметром 300—500 мм, в пределах 0,4—0,7 мм для крейцкопфов диаметром 500— 800 мм. Зазор регулируют изменением толщины набора прокладок между верхним башмаком и корпусом крейцкопфа.

Для выравнивания неравномерного зазора приходится шабрить поверхность верхнего башмака. Проверку верхнего зазора проводят 2 раза — до и после соединения крейцкопфа со штоком. Если при нормально отрегулированном зазоре между верхним башмаком крейцкопфа и направляющей необходимо сместить вверх горизонтальную ось крейцкопфа, вынимают из-под верхнего башмака соответствующую прокладку и ставят под нижний башмак. При смещении вниз поступают наоборот.

В вертикальных и угловых компрессорах, поступающих в сборе, в крейцкопфе проверяют только зазор между направляющей рамы и башмаками. Величина зазора должна соответствовать паспортной и обычно составляет 0,1—0,25 мм. В компрессорах, собираемых на площадке, после обычной пригонки башмаков к направляющим и пальца к гнезду крейцкопф устанавливают в направляющие. Проверяют щупом зазор между башмаком (по его периметру) и направляющим; этот зазор должен составлять 0,1—0,25 мм. Все замеры производят 2 раза — в нижнем и верхнем положениях крейцкопфа. При сборке тщательно проверяют совпадение отверстий, по которым подводится смазка. Перед установкой крейцкопфов и ползунов направляющие рам и фонарей смазывают тонким слоем масла.

Установка шатунов. Порядок подготовки и монтажа любых шатунов после их расконсервации отличается лишь сборкой подшипников большой головки.

В компрессорах с кривошипными валами шатун имеег неразъемную большую головку с клиновой затяжкой вкладышей подшипников. В коленчатых валах разъемная большая головка соединяется шатунными болтами. Сначала во всех вкладышах с баббитовой заливкой проверяют плотность ее прилегания. Далее проверяют по краске или натирам плотность прилегания затылков вкладышей к соответствующим расточкам в постелях большой и малой головок шатуна, а также плотность прилегания клиньев к сопрягаемым плоскостям головок и вкладышей. Взаимная пригонка этих деталей достигается с помощью при-шабривания. Требуемая точность прилегания — не менее восьми равномерно распределенных по всей поверхности пятен в каждом квадрате 25×25 мм. Обычно пришабривают затылочные и клиновые поверхности вкладышей, изготовленных из бронзы, а для больших головок — из чугуна.

Перед установкой шатуна на место проверяют прилегание вкладышей большой головки к соответствующим шейкам вала и крейцкопфного подшипника к пальцу, Проверку ведут по краске или натиром с дополнительной шабровкой, если не достигается точность прилегания не менее десяти пятен на каждый квадрат 25×25 мм.

В оппозитных компрессорах тонкостенные вкладыши проверяют на прилегание к постелям большой головки шатуна и шейке вала с минимальной шабровкой, как и для коренных подшипников, но с обязательным соблюдением натяга 0,13—0,17 мм для обеспечения прилегания затылка и диаметрального монтажного зазора. Подшипник крейцкопфной головки, выполняемый здесь в виде неразъемной втулки, приходит запрессованным и по пальцу крейцкопфа только проверяется диаметральный зазор.

В крейцкопфном подшипнике после пригонки его к расточкам постелей и к пальцу регулируют диаметральный зазор с помощью набора прокладок, устанавливаемых в разъемах вкладышей. Величину диаметрального зазора измеряют щупом, который заводят с обоих торцов подшипника. Диаметральный зазор крейцкопфного подшипника должен составлять 0,05—0,08 мм для пальцев диаметром 120—200 мм и 0,08—0,1 мм для пальцев диаметром 200— 300 мм. В собранный подшипник крейцкопфный палец должен входить достаточно плотно без люфта. Наборы прокладок во избежание выпадания при разборке закрепляют на стыковых поверхностях вкладышей‘винтами. При сборке крейцкопфного подшипника с пальцем проводят затяжку клина, наклонная плоскость которого поджимает внутренний (относительно тела шатуна) вкладыш малой головки. В некоторых конструкциях затягивают клинья по обе стороны вкладыша.

Первоначально крейцкопфный подшипник затягивают во время пригонки вкладышей к пальцу. Вкладыши затягивают без зазора так, чтобы палец был плотно зажат. Для получения натиров палец поворачивают несколько раз с помощью рычага, который закладывают между болтами, ввернутыми в торец пальца. Шатун устанавливают на место для проверки прилегания вкладышей подшипников к соответствующим шатунным (кривошипным) шейкам и к пальцу крейцкопфа в сборе всего узла. Вкладыши шатунных подшипников собирают без прокладок, что обеспечивает плотное прилегание их к шейке. Прилегание проверяют по натирам, полученным за один-два полных оборота вала. После проведения требуемой пригонки по краске проверка прилегания вкладышей к шейке вала должна давать не менее десяти равномерно распределенных пятен в квадрате 25×25 мм.

В горизонтальных компрессорах оппозитных и с односторонним расположением рядов для установки шатуна на место крейцкопф передвигают к середине направляющих, а шатунную (кривошипную) шейку поворачивают в противоположное крейцкопфу положение. Шатун соединяют с шейкой вала. Далее вал поворачивают, передвигая шатун так, что малая его головка заводится в крейцкопф до совпадения их отверстий под палец. В вертикальных (угловых) компрессорах для удобства сборки крейцкопф фиксируют в среднем или верхнем положениях с помощью деревянных распорок, установленных через окна направляющих.

Перпендикулярность продольной оси шатуна и оси шатунной (кривошипной) шейки можно проверять двумя способами. По одному способу для проверки прилегания вкладышей измеряют осевые зазоры в крейцкопфном подшипнике в крайних положениях крейцкопфа. Если оси взаимно перпендикулярны, то зазоры не должны изменяться при переходе крейцкопфа из одного положения в другое. Допускаемое отклонение 0,2 мм на 1 м расстояния между осями подшипников шатуна.

При проверке по другому способу шатун в подвешенном состоянии плотно соединяют с шатунной (кривошипной) шейкой, затягивая вкладыши без прокладок, чтобы не было зазора (рис. 57). На обеих головках шатуна и стержне кернами намечают ось. Шатунную шейку устанавливают в верхнее положение. Против отметки на малой головке шатуна опускают отвес; совпадение шнура отвеса с отметками осевой линИ‘и на стержне и большой головке шатуна свидетельствует о том, что вкладыши обработаны правильно и ось шатуна перпендикулярна оси шейки.

Проверку производят в четырех диаметрально противоположных положениях шатунной шейки вала по окружности. Допускаемое отклонение то же, что и в первом случае.

Чрезмерное отклонение осей от перпендикулярности исправляют дополнительным пришабриванием вкладышей шатунного подшипника. Наибольшую толщину слоя баббита следует снимать с утолщенной стороны вкладыша, сводя толщину снимаемого слоя до нуля на противоположной стороне вкладыша.

При проверке плотности прилегания вкладышей шатуна к пальцу крейцкопфа и шатунной шейке при помощи щупа замеряют зазоры между торцами вкладышей малой головки и стенками корпуса крейцкопфа, а также торцами вкладышей большой головки и галтелями шатунной шейки. Для кривошипного вала измеряют зазор между торцами вкладыша шатунного подшипника и галтелью кривошипа с одной стороны и торцовой шайбой кривошипа — с другой. В большинстве компрессоров шатун фиксируют по крейцкопфному подшипнику. Поэтому суммарный осевой зазор в нем не должен превышать 0,2— 0,8 мм при диаметре пальца 120—200 мм и 0,8—1 мм при диаметре 200—300 мм. При этом осевой зазор в головном подшипнике должен составлять 2—4 мм для шатунной шейки диаметром 150—250 мм и 4—6 мм при диаметре шатунной шейки 250—350 мм. Осевой зазор в нефикси-руемом подшипнике может иметь и меньшее значение (но не менее 1 мм на сторону). При наличии даже небольшого разбега шатуна чрезмерное уменьшение зазора вызывает трение торцов вкладыша о галтели и нагрев. Указанные выше значения осевых зазоров сохраняются и в случае, когда фиксирующим является шатунный подшипник, при этом для него принимают минимальные значения зазоров, а для крейцкопфного подшипника — максимальные. Для увеличения зазоров опиливают торцы вкладышей подшипников, для уменьшения — наплавляют на них баббит.

Рис. 57. Схема проверки перпендикулярности сГсей шатуна и шатунной шейки вала:
1 — шатун; 2 — отвес; 3 — коленчатый вал

Замеры и регулировку диаметральных зазоров шатунных подшипников коленчатых валов производят по оттискам на свинцовых пластинках, закладываемых между шейкой вала и вкладышем или между стыками вкладышей. Величины зазоров те же, что и в коренных подшипниках. В тонкостенных вкладышах, собираемых без прокладок в стыках, диаметральный зазор создается за счет натяга.

В кривошипных валах диаметральный зазор замеряют с помощью щупа. Для таких валов диаметральный зазор в подшипнике должен быть равен 0,08—0,12 мм для шеек диаметром 150—250 мм и 0,12—0,15 мм для шеек диаметром 250—300 мм. Диаметральный зазор в головном подшипнике может быть отрегулирован также до установки шатуна на место. Подшипник собирают с равными по толщине наборами прокладок в стыках вкладышей. Штихмасом измеряют диаметр вкладыша по оси шатуна, а также в секторах 30° от этой оси. По показателям штихмаса увеличивают или уменьшают толщину набора прокладок.

После пригонки вкладышей по шейке и пальцу и регулировки всех зазоров шатуны снимают и разбирают подшипники. Затем их окончательно промывают и чистят. Отверстия для подачи смазки еще раз продувают воздухом. Протертые насухо детали смазывают маслом и собирают. Шатуны устанавливают на место с окончательной затяжкой и фиксацией резьбовых соединений. Палец крейцкопфа закрепляют нажимным фланцем. Гайки шатунных болтов затягивают нормальным ключом с удлиняющим рычагом до 0,5 м. Степень затяжки гаек проверяют по подвижности шатуна на шейке в направлении ее оси, смещая шатун с помощью небольшого рычага, заложенного между щекой вала и головкой шатуна. Более точно шатунные болты затягивают тарированными ключами, рассчитанными на определенное усилие затяжки.’ Рукоятка ключа переходит на холостой ход, как только усилие затяжки превысит допустимое. Удлинение болта при затяжке, если это оговорено‘в паспорте машины, проверяют специальной скобой.

Регулировка мертвого пространства цилиндров. Мертвые пространства или зазоры между торцами поршня и крышками цилиндров предохраняют крышки и поршень от касаний и ударов при тепловом удлинении штока или выработке вкладышей шатунных подшипников. Линейный зазор мертвого пространства в цилиндрах при крайнем положении поршня к раме должен быть на 2—3 мм меньше линейного зазора при другом крайнем положении. Размеры линейных зазоров мертвых пространств для компрессора даны в его паспорте. Допускаемое отклонение от требуемой величины зазора ±0,5 мм.

Рис. 58. Схемы измерения линейных зазоров мертвых пространств по оттискам (а) и по разметке (б)

Зазоры a, alt б, бх измеряют по свинцовым оттискам (рис. 58, а). В цилиндр между крышками и поршнем закладывают через клапанные отверстия отрезки свинцовой проволоки диаметром 6—8 мм и длиной 100—150 мм или таких же размеров полоски из листа, свернутые в трубку. Далее вал компрессора поворачивают так, чтобы поршень прошел через мертвую точку (дисковый поршень проходит через две мертвые точки) и сплющил заложенный в цилиндр свинец.

В небольших компрессорах при трудности снятия свинцовых оттисков линейный зазор мертвого пространства можно замерять по крейцкопфу и направляющим (рис. 58, б). Вал поворачивают на полный оборот, отмечая на направляющей крейцкопфа крайние положения поршня по контрольной риске, нанесенной на корпусе крейцкопфа или его нижнем башмаке. Затем расцепив крейцкопф с шатуном, вручную доводят поршень до крайних положений с упором в крышки цилиндра и по контрольной риске на крейцкопфе вновь делают отметки на направляющей. Расстояние между первой и второй отметками соответствует величине линейного зазора (а или б).

Зазор регулируют подбором толщины дистанционной шайбы или набора шайб, закладываемых в отверстие крейцкопфа под хвостовик штока. При уменьшенном’ линейном зазоре в передней полости толщину набора уменьшают, при увеличенном зазоре — ставят дополнительную шайбу. При закреплении штока двумя гайками для регулировки зазора сдвигают шток в нужном направлении, ослабляя одну из гаек и подтягивая другую. Регулировку проводят также изменением толщины прокладок (если они предусмотрены конструкцией) под крышками цилиндров. При нескольких цилиндрах в ряду линейный зазор только в одном из цилиндров можно отрегулировать по согласованию с заводом-изготовителем подрезкой торцов поршня или крышки цилиндра, а также смещением поршня относительно штока подрезкой ограничительного бурта штока или установкой шайбы между буртом и торцом поршня. Толщина шайбы и глубина подрезки бурта должны быть равны величине выравнивания зазора.

Установка сальников. Конструкция сальников (форма и количество уплотняющих элементов, порядок их расположения и величины зазоров) определяется видом подаваемого компрессором продукта и давлением. При монтаже должны быть обеспечены: качественная пригонка примыкающих друг к другу плоскостей и стыков, плотное прилегание уплотняющих элементов к штоку поршня и монтажные зазоры между элементами.

Обычный сальник состоит из четырех-восьми камер (рис. 59), каждая из которых снабжена двумя плоскими кольцами, составляющими элемент набивки; замыкающее кольцо (первое по ходу газа), примыкающее к борту камеры, разрезано на три части, так как служит для перекрытия осевых зазоров второго кольца. Последнее разрезано на шесть частей и называется уплотняющим, так как у него полностью перекрыты радиальные зазоры. Каждое кольцо стягивается с помощью браслетной пружины, заложенной в специальную канавку на цилиндрической части кольца. Одна из средних камер сальника или последующие за ней камеры имеют отверстия, по которым в сальник подается масло.

Если зазор меньше 0,08 мм, то дополнительно притирают торцовые поверхности колец. Притирку проводят на плите шлифовальным порошком с маслом, переходя постепенно от крупнозернистого порошка к мелкозернистому, а затем притирочной пастой.

Рис. 62. Приспособление для испытания камер сальников:
1 — фланец; 2 — шпилька; 3 — паронитовая прокладка

По окончании пригонки камер контролируют точность их взаимного прилегания, обеспечивающую герметичность при работе. Для этого проверяют собранный сальник с помощью приспособления (рис. 62), состоящего из двух фланцев и стягивающих их шпилек. Герметичность образовавшегося стакана проверяют, наливая в него керосин, и выдерживают 3 ч. Течи устраняют дополнительной притиркой.

Для установки сальника шток отсоединяют от крейцкопфа. Поршень со штоком отводят в крайнее заднее, а крейцкопф — в крайнее переднее положение. Детали сальника и шток смазывают маслом, применяемым для смазки цилиндра. Смазывают также браслетные пружины, стягивающие сегменты, чтобы предохранить их от выпадения. Пссле удаления нажимного фланца 9 (см. рис. 59) в гнезде цилиндра собирают сальник. Обычная последовательность сборки: паронитовая прокладка, опорная дроссельная втулка и дистанционное кольцо 2 и далее камеры 3 согласно их маркировке. В некоторых конструкциях предусмотрены направляющие шпильки 8, которые ввертывают в первую по ходу газа камеру для фиксации положения всех последующих. Это необходимо для совмещения отверстий, по которым подается смазка. Все детали следует вводить в гнездо без перекосов с небольшим усилием до упора в уже поставленную деталь. Правильность установки проверяют, замеряя линейкой или стержнем глубину гнезда до и после установки детали и сопоставляя эти размеры с размерами детали по высоте. Таким же образом проверяют совпадение отверстия для смазки в одной из средних камер 6 с отверстиями в теле цилиндров или в последующей камере, через которые масло подается в сальник.

Рис. 61. Схема проверки осевого зазора между камерой и уплотняющим элементом по плите (а) и по камере (б):
1 — камера; 2 — уплотнительный элемент; 3 плита

После установки нажимного фланца с промежуточной шайбой весь сальник стягивают с помощью направляющих шпилек (если они имеются), а нажимной фланец крепят к цилиндру болтами.

Затем устанавливают маслосниматель, корпус которого представляет собой цилиндрическую крышку, закрепляемую с помощью кольца на выступе направляющей крейцкопфа (рис. 63). Отверстие крышки, через которое проходит шток, уплотняется одной сальниковой камерой. В камере установлен уплотняющий элемент, состоящий из двух колец — замыкающего и уплотняющего (по ходу газа). Маслосниматель служит для того, чтобы цилиндровое масло, поступающее для смазки штока, не смешивалось с машинным маслом, подаваемым к крейцкопфу. Требования к пригонке камеры и колец аналогичны требованиям к пригонке сальника. Осевой зазор в пределах 0,08—0,12 мм можно регулировать с помощью прокладки, находящейся между корпусом и камерой.

Сальники аммиачных компрессоров (рис. 64) с уплотнением из мягкой асбестовой набивки, пропитанной графитом, имеют в средней части кольцевой фонарь, который предохраняет от утечек газа в атмосферу. Верхняя часть фонаря соединена трубкой со всасывающей линией компрессора, а через нижнюю подается масло к штоку и сальниковой набивке. Последняя выполнена из пропитанного графитом асбеста круглого или квадратного сечения. Стыки асбестовых колец имеют косые срезы, при установке в корпус сальника стыки не должны совпадать. Необходимо, чтобы в стыке сечение кольца не изменялось, в противном случае нарушается плотность взаимного примыкания колец.

При установке колец в гнездо следует учитывать, что при затяжке нажимной втулки набивка несколько обжимается и фонарь может быть смещен относительно отверстий для отсоса газа и подачи смазки. Во избежание этого при сборке фонарь смещают в сторону нажимной втулкой на расстояние, равное ширине одного-двух колец набивки. Для проверки сопоставляют с помощью линейки расстояние к от торца корпуса до оси отверстий с высотой набора сальниковых колец и фонаря. Порядок пригонки к штоку нажимной и опорной втулок и зазоры между ними и штоком такие же, как и для металлических сальников. Затяжка сальников в сборе нажимной гайкой не должна вызывать нагрева штока от трения о сальниковую набивку. По мере приработки сальника и штока гайку подтягивают.

Рис. 63. Маслосниматель:

Рис. 64. Сальник аммиачного компрессора:
1 — корпус; 2 — прокладка; 3 — баббитовое кольцо; 4 — набивка; 5 — опорная втулка; 6 — фонарь; 7 — нажимная втулка; 8 — гайка

В сальниках для компрессорных цилиндров, работающих с давлением 50 кгс/см1 и более, уплотняющие элементы выполнены в виде трех разрезных конических колец (рис. 65), которые при обжатии плотно прилегают к штоку. В зависимости от давления компрессора сальник комплектуется из четырех—шести камер. В сборе кольца (Т-образное и два уплотняющих) имеют трапецеидальную форму с широким основанием, обращенным к штоку. Для перекрытия прорезей колец взаимное положение их при сборке фиксируется штифтами. Конические поверхности колец и прилегающие к ним по торцам поверхности упорной шайбы и обоймы пригоняют так, чтобы при проверке по краске в каждом квадрате 10×10 мм было не менее двух пятен. С такой же плотностью должны прилегать к штоку и соприкасающиеся с ним поверхности колец. Прилегание можно проверять и по стиранию карандашных штрихов.

Рис. 65. Сальник высокого давления:
1 — Т-образное кольцо; 2 — уплотняющее кольцо; 3 — обойма; 4 — упорная шаПба; 5 — пружина; 6 — камера

В связи с тем, что уплотняющий элемент не имеет браслетных пружин, для проверки прилегания и притирки его собирают на штоке с помощью хомута. Суммарный зазор в стыках колец должен составлять 1,5—2 мм. Притирке подвергают торцовые поверхности упорных шайб 4 и торцы примыкающих к ним камер 6. При сборке следят за маркировкой деталей и проверяют совпадение и проходимость отверстий для подачи смазки. Пригонку и сборку сальников поручают наиболее опытным монтажникам.

В компрессорах, работающих без смазки цилиндров и сальников, для сальниковой набивки вместо металлических колец применяют цельные кольца из фторопластовых материалов. Кольца имеют одну радиальную прорезь к штоку и стягиваются браслетными пружинами для обеспечения плотного прилегания. У стянутого кольца зазор в прорези должен быть равен 0,5—0,8 мм. Кольца в паре фиксируют штифтом так, чтобы прорези были смещены и перекрыты. Иногда одно из колец имеет съемный сегмент, перекрывающий радиальную прорезь спаренного с ним кольца.