Моющие средства МЛ-51, Лабомид-101 и Лабомид-102 (кальцинированная сода, триполифосфат натрия, жидкое стекло или метасиликат натрия в Лабомиде-102, различные поверхностно-активные вещества) применяют в концентрации 10…30 г/л при умеренном пенообразовании в любых машинах струйного типа.

Средства МЛ-52 и Лабомид-203 содержат те же компоненты, что и МЛ 51 и Лабомид-101 и Лабомид-102, но в другом соотношении и предназначены для очистки деталей от прочных смолистых отложений методом погружения с циркуляцией моечного раствора в ваннах при концентрации раствора 25…35 г/л.

Синтетические моющие средства МС-5, МС-6, МС-8 (кальцинированная сода, триполифосфат натрия, метасиликат натрия и смесь поверхностно-активных веществ) используют для струйной очистки деталей и очистки методом погружения. При струйной очистке применяют концентрацию раствора 10…20 г/л для МС-5 и МС-6, 5… 15 г/л —для МС-8. При выверке деталей в ваннах рекомендуется концентрация раствора 20…30 г/л.

Растворяюще-эмульгирующее средство (РЭС) AM-15 (ксилол 70…76%, ализариновое масло 20…28%, оксиэти-лированные спирты 2%) используется для очистки деталей от асфальтосмолистых отложений в 50%-м растворе с дизельным топливом. В последнее время выпускаются негорючие РЭС: Лабомид-311 (трихлорэтилен, трикрезол и ПАВ) —жидкость 100%-ный концентрации, удаляющая тяжелые асфальтосмолистые отложения в растворе с водой (1:1 или 1:0,25) или керосином (1:2, 1:2); Лабомид-315 (хлорированные углеводороды ПАВ, стабилизаторы и активатор).

После выдержки в препаратах детали должны быть промыты водой или щелочным раствором в струйных моечных машинах.

Некоторые точные детали топливной аппаратуры, гидросистемы, а также шариковых и роликовых подшипников промывают в керосине или бензине в ваннах или в ультразвуковых моечных установках. В дне ванны такой установки смонтированы магнитострикционные преобразователи, где электрическая энергия преобразуется в ультразвуковые колебания, передаваемые жидкости (трихлорэтилен, бензин или щелочной раствор). Температура жидкости должна быть в пределах 25…70 °С в зависимости от ее состава. В таких установках кокс и нагар удаляются за 2…3 мин, а жиры и масла — за 30…50 с.

Для удаления нагара и накипи с поверхностей деталей применяют расплав солей (65% едкого натра, 30% азотно-кислого и 5% хлористого натрия) при температуре 380…420 °С.

Для выполнения этой операции служит установка ОМ-4265, имеющая четыре ванны, которые расположены в порядке выполнения операций: ванна для расплава солей, промывочная для раствора кислоты и вновь промывочная. При этой очистке также удаляется слой ржавчины.

От нагара детали очищают также механическим или термическим способом. В качестве химических растворителей при выверке в ваннах применяют щелочные растворы (табл. 2). В растворах детали выдерживают при температуре 80…95°С в течение 2…3 ч, после чего размягченный нагар удаляют металлическими щетками или струей растворителя с паром.

На ремонтных заводах используют механизированный способ удаления нагара косточковой крошкой (скорлупа фруктовых косточек). Сущность этого способа состоит втом, что на обрабатываемую деталь направляют струи сжатого воздуха вместе с косточковой крошкой, которая разрушает слой нагара, не повреждая поверхности детали. Давление воздуха 0,4…0,5 МПа, угол падения потока крошки на деталь 62…63°. Очистку проводят в камере универсальной установки вручную.

Термический способ очистки заключается в том, что отложения кокса и нагара с некоторых деталей (выхлопные и всасывающие коллекторы) удаляют, выжигая их пламенем газовой горелки с избытком кислорода; полые детали наполняют коксом или древесным углем и помещают в термопечь.
Циркуляционным способом очищают системы охлаждения двигателя от накипи, смазочные системы и топливные баки — от загрязнений топливо-смазочными материалами. Раствор тринатрийфосфата (3…5 кг на 1 м3 воды) прокачивают под давлением 0,01…0,02 МПа через водяную рубашку блоков и головок цилиндров в камере, оборудованной насосом. Раствор подогревают до температуры 60…80°С. После очистки деталь промывают чистой водой. Накипь из блоков удаляют также 15 %-м раствором соляной кислоты, которую прокачивают за 3…5 мин через полость блока под давлением 0,1 МПа. Затем промывают детали щелочным раствором. Чтобы предохранить внутренние поверхности деталей от коррозии, в качестве ингибитора в 1 л раствора соляной кислоты добавляют 3…4 г уротропина.

Внутренние поверхности радиаторов промывают 5%-м раствором каустической соды, нагретым до 60… 80 °С. Раствор выдерживают в радиаторе до полного удаления слоя накипи, после чего промывают внутренние полости горячей водой.