Расширение практики возложения ответственности за качество выполняемых работ на непосредственных исполнителей сокращает нормы применения сплошного вида контроля качества продукции работниками ОТК. Поэтому возникает необходимость дальнейшего совершенствования всех видов контроля, включая применение рациональных норм выборочного и окончательного контроля для каждого технологического процесса, которые дали бы возможность с наименьшими финансовыми затратами на контроль обеспечить высокое качество ремонта и обслуживания продукции.

Научная организация управления качеством продукции предусматривает необходимость обязательного планирования предприятиями показателей качества изделий, их надежности и долговечности. Поэтому организация контроля качества должна способствовать широкому участию работников аппарата технического контроля в подготовке исходных данных для разработки показателей качества в самом процессе разработки, в работе по сравнению запланированного качества с фактически полученным и т. д. Большое влияние на выпуск доброкачественных изделий имеет система организации бездефектного ремонта и изготовления продукции. Эта система основывается на том, что качество изделий создается в процессе производства, а не в процессе контроля. Рабочий лучше, чем кто-либо другой, знает, что и где им сделано плохо, знает о всех скрытых дефектах. В конечном счете от его честности зависит, проникнет или нет дефектное изделие к потребителю. Производственный мастер, технолог, инженер и начальник цеха в такой же степени, как и рабочий, несут ответственность за качество выпускаемой продукции, так как они обязаны создать для рабочего все необходимые условия, обеспечивающие бездефектное изготовление или ремонт изделий.

Система предусматривает следующий порядок сдачи и приемки. Каждый рабочий, прежде чем предъявить ОТК изготовленные изделия или выполненные операции, обязан сам предварительно проверить их качество. Предъявление продукции ОТК для приемки осуществляется производственным мастером после того, как он лично убедится в том, что продукция соответствует технической документации. Работник ОТК при обнаружении первого же дефекта в предъявленной продукции прекращает дальнейший осмотр и возвращает (отклоняет) ее производству для повторной проверки на полное соответствие техническим условиям. Работникам ОТК запрещается разбраковывать детали, узлы и другие изделия и составлять ведомости дефектов.

Вторичное предъявление продукции, отклоненной ОТК от приемки, производится только на основании письменного разрешения начальника цеха, в котором указываются принятые меры по устранению дефектов и по перепроверке продукции. Если же и на этот раз на предъявленной продукции обнаружен дефект, то в третий раз она может быть предъявлена ОТК только после письменного разрешения руководителя предприятия.

Из технической документации исключаются все указания, предусматривающие составление дефектных ведомостей в процессе приемки продукции. Таким образом, в соответствии с требованиями системы организации бездефектного труда исполнителям запрещено допускать отклонения от технической документации при изготовлении и ремонте деталей кузова. Поэтому рабочие и мастера перед предъявлением изделия ОТК обязаны сами внимательно проверить ее качество и убедиться в отсутствии дефектов, т.е. проконтролировать самих себя.

Внедрение самоконтроля выполненных работ повышает технологическую и производственную дисциплину исполнителей, способствует снижению затрат труда ИТР на оценку качества продукции и в целом положительно влияет на организацию выпуска бездефектных изделий. Хорошо организованный самоконтроль активно способствует развитию движения среди рабочих и бригадиров за работу с личным клеймом и сдачу продукции без предъявления ОТК. Личные клейма вручаются передовым, наиболее квалифицированным, сознательным рабочим и бригадирам, в течение длительного времени выпускающим продукцию без дефектов.

Вручение личного клейма и удостоверения, а также объявление приказа производится директором или главным инженером предприятия на общецеховом собрании. Работники ОТК периодически проверяют качество работ, выполняемых исполнителем. Замечания по результатам проверки могут отражаться в «удое-товерении на право работ с личным клеймом» или в учетном листе (заведенном на каждого рабочего). Старший контрольный мастер участка (цеха) может ввести контроль операций, выполняемых рабочими с личным клеймом на определенный период, по его усмотрению. У рабочих ежегодно проверяются знания и практические навыки работы. Аттестацию проводит комиссия в составе начальника участка (цеха), контрольного мастера, инженера-технолога и представителя общественности. По положительным результатам аттестации продляется срок действия удостоверения.

Порядок отметки нарядов устанавливается начальником участка (цеха) и старшим контрольным мастером участка (цеха). Рабочие, имеющие личное клеймо гарантии качества, получают премии в повышенном на 5—10% размере.

Личное клеймо действительно только на том рабочем месте, где работает исполнитель. Рабочие, не оправдывающие оказанного им доверия, допускающие дефекты и брак в работе, а также нарушающие порядок предъявления на контроль ОТК первых или опытных изделий и операций, по предъявлению старшего контрольного мастера участка (цеха) лишаются права работать с личным клеймом. Клеймо отбирается на основании приказа руководителя предприятия.

Эффективность внедрения массового самоконтроля во многом зависит от автоматизации, механизации работ, повышения технического и организационного уровня каждого рабочего места и в целом всего производства. Вместе с тем самоконтроль, а следовательно, и качество продукции — это сложный узел не только технических и организационных вопросов, но и вопросов этики, дисциплины и взаимоотношений.

Поскольку при капитальном ремонте кузова обычно заменяют некоторые разрушенные его части с применением различных видов соединений (сварки, клепки, склеивание и др.), после ремонта следует тщательно проверить качество выполненных работ, обратив особое внимание на размеры геометрии пола (основания) кузова несущей конструкции и точек крепления агрегатов. На рис. 106 показан стапель, разработанный ПКБ Главмосавто-транса, для контроля геометрии кузовов семейства «Москвич» при их диагностике и ремонте, а также для правильной установки и проверки точности расположения точек крепления агрегатов и механизмов автомобиля к полу кузова. Остовом стапеля является каркас сварной конструкции. На верхней плоскости каркаса укреплены болтами контрольные приспособления. Отверстия под болты выполнены в каркасе овальными, что дает возможность устанавливать контрольные элементы с необходимой точностью по эталонному кузову.

Каркас опирается на четыре стойки. К нижней пластине стойки крепится винтовой механизм для регулирования расстояния от пола цеха до поверхности каркаса. Передние стойки слева и справа предназначены для контроля положения передних лонжеронов кузова после правки или при их приварке.

Рис. 106. Стапель для контроля геометрии кузовов автомобилей «Москвич-412»

Нижняя часть каждой стойки имеет горизонтальную площадку с овальными отверстиями для крепления болтами к плоскости каркаса. Верхняя часть каждой стойки также имеет горизонтальную площадку, на которой укреплен вертикальный штифт. Задние концы передних лонжеронов кузова контролируются двумя опорами: левой и правой. Обе опоры имеют плоское основание с овальными отверстиями для их установки на плоскость каркаса. Опоры крепятся болтами с предварительной фиксацией штифтами. Овальные отверстия в основании позволяют выставить опоры на каркасе по эталонному кузову автомобиля. Верхние части опор выполнены в виде призм охватывающих профиль лонжеронов. Средняя стойка предназначена для проверки положения тоннеля кузова автомобиля. Эта стойка состоит из плоского основания с овальными отверстиями, корпуса и верхней арки, повторяющей форму поперечного сечения тоннеля. Кронштейны левый и правый предназначены для проверки положения кронштейнов кузова для крепления передних концов задних рессор автомобиля. Отверстия в основании кронштейнов овальные, позволяющие регулировать положение кронштейна. К верхнему концу стойки приварена втулка. При установке кузова на стапель эта втулка входит в паз кронштейна крепления переднего конца задней рессоры. При этом ось отверстия втулки должна совпадать с осью отверстия кронштейна кузова. В это совмещенное отверстие вставляется палец. Таким образом кронштейны стапеля одновременно служат задней опорой кузова автомобиля и являются контрольными для его кронштейнов.

Стойки 6 левая и правая задние предназначены для проверки геометрии задних лонжеронов кузова в местах крепления задних концов рессор к лонжеронам. Стойки выполнены аналогично кронштейну 5, но она выше, и на верхнем конце вместо втулки снабжена скобой, охватывающей задний лонжерон автомобиля около отверстия под палец рессоры. Скоба имеет отверстия в щеках.

При недеформированных задних лонжеронах кузова отверстия в скобах кронштейнов и лонжеронах кузова совпадают. В эти отверстия вставляются пальцы, которые скрепляют кузов с подставками.

Стапель устанавливают на полу цеха по уровню регулировочными винтами, находящимися на опорных стойках стапеля. Затем устанавливают кузов на стапель цеховым грузоподъемным устройством и проверяют совмещение отверстий крепления агрегатов и механизмов на кузове с отверстиями контрольных приспособлений стапеля. Габариты стапеля 3800Х1690ХЮ00 мм, масса 342 кг.

Стапель аналогичной конструкции, но с учетом соответствующих размеров и точек крепления агрегатов, разработан ПКБ Главмосавтотранса для выверки кузова автомобиля ГАЗ-24 «Волга».

Контрольные испытания кузова на вибрацию и шум после его ремонта и сборки автомобиля можно осуществлять на стенде, разработанном итальянской фирмой «Raborri». Этот стенд снабжен двумя рядами роликов с эксцентриками, шаг которых регулируется в зависимости от модели испытываемого автомобиля. Ролики приводятся во вращение непосредственно от ведущих колес автомобиля, что позволяет создать условия движения по неровной дороге. Этот вид испытаний позволяет по возникающему шуму определить неисправность в местах соединения и крепления элементов кузова, а также проверить эффективность действия подвески автомобиля.

Результаты контрольных испытаний сравниваются с эталонными значениями, установленными экспериментально для каждой модели автомобиля.

Характер реальных деформаций кузова можно наблюдать также при движении автомобиля с малой скоростью. Такие испытания позволяют устанавливать явления скрипа кузова, характер большей части локальных деформаций или относительных деформаций в трехмерных координатах лицевых панелей кузова.

Для проверки кузова на пыленепроницаемость требуется удалить воздух из кузова во время его нахождения в пылевой камере. Для этого откачивающую воздух установку присоединяют обычно к окну двери. Затем автомобиль помещают в пылевую камеру, в которую нагнетают в течение 10 мин пыль. При осмотре кузова можно легко обнаружить места проникновения пыли. Для проверки эффективности уплотнения крышки багажника следует обеспечить во время испытания одновременную откачку воздуха из кузова и из багажного отделения.

При проверке кузова на сквозняки применяется процесс, обратный описанному, с использованием той же установки. В этом случае воздух нагнетается в кузов, а все места уплотнения (ветрового стекла, дверей и т. п.) снаружи обмазывают мыльным раствором. Любые щели в уплотнении будут сразу же обнаружены при появлении мыльных пузырей.

Проверка кузова на водонепроницаемость осуществляется в дождевальной камере. Водопроводные трубы с соплами, образующими решетку сверху, снизу и по сторонам автомобиля, создают душ, имитирующий дождь любой силы. Дождевальную камеру применяют для проверки кузовов и на производственной линии, в то время как описанную проверку уплотнений можно осуществлять только для исследования отдельных образцов отремонтированного автомобиля.

Технический контроль соединений и покрытий

Технический контроль сварных, клепаных и клеевых соединений выполняется в соответствии с отраслевыми техническими условиями на выполнение этих операций.

Технический контроль лакокрасочных покрытий. На участках лакокрасочных покрытий применяются три вида контроля: контроль за подготовкой к окраске, контроль за процессом окраски и сушки и контроль качества окраски. Контроль за подготовкой к окраске начинается с предварительной проверки лакокрасочных материалов перед их использованием. Работник ОТК следит за тем, чтобы материалы, подаваемые на рабочее место, находились в чистых резервуарах и обязательно имели анализы, свидетельствующие о соответствии их техническим условиям. Кроме того, систематически следят за соблюдением условий хранения лакокрасочных материалов в раздаточных кладовых и промежуточных складах.

В связи с тем, что подготовка поверхности к окраске играет определяющую роль в конечных результатах качества покрытия, контролеры и контрольные мастера последовательно проверяют качество выполнения операций обдувки поверхностей чистым и сухим сжатым воздухом, обезжиривания, протирки поверхности, шпатлевки и грунтовки.

Контроль за процессом окраски и сушки ведется в соответствии с рекомендациями технологии и инструкций. При этом уделяется внимание проверке средств окраски, режиму сушки, времени выдержки, температуре сушильных камер и состоянию помещений, где проводится окраска.

Отклонения от норм влажности и температуры воздуха, несоблюдение требований чистоты в помещении отрицательно влияют на качество покрытия.

Контроль качества окраски включает в себя проверку внешнего вида окраски, прочности окраски и толщины покрытия. Контроль внешнего вида осуществляется наружным осмотром. Для проверки отдельных участков с целью анализа может применяться лупа. Внешний вид окрашенной поверхности, равномерность наложения материала, качество полировки и другие параметры должны соответствовать техническим условиям и эталонам окраски. Прочность окраски проверяется царапанием поверхности. В каждом конкретном случае метод проверки должен быть указан в технологической документации. Проверка толщины покрытия осуществляется специальными приборами.

Применявшиеся ранее толщиномеры ИТП-1 могли применяться только для замеров толщин лакокрасочных и гальванических покрытий на стальных и чугунных изделиях. Показания этих приборов не всегда стабильны и вызывают затруднения при замере покрытий на наклонных и вертикальных плоскостях. Этих недостатков нет у новых приборов — толщиномеров ВИП-2 и ТПМ-Л4. Оба толщиномера универсальны, могут применяться для измерения толщин лакокрасочных и гальванических покрытий на подложках из стали и легких сплавов, нержавеющих и маломагнитных сталей. Приборами можно проводить измерения не только на горизонтальных, но и на вертикальных, потолочных и наклонных поверхностях.

Принцип действия прибора ВИП-2 основан на использовании реакции проникновения электромагнитного поля катушки-датчика в слоистый металлический образец. При этом изменяются электрические параметры катушки, т. е. измерительного элемента (зависят от толщины покрытия). Питание прибора может быть автономным — от источника постоянного тока напряжением 30 В, что удобно при работе в производственных условиях. В лаборатории он может питаться от сети переменного тока 220 В. Габариты ВИП-2 215Х115ХП0 мм, масса 2 кг.

Принцип действия прибора ТПМ-Л4 основан на вихревых токах. Антенный датчик выполнен в виде многовитковой катушки с ферритовым стержнем, включенным в параллельный колебательный контур. Работа толщиномера осуществляется в результате взаимодействия нескольких блоков. При поднесении датчика к измеряемому лакокрасочному покрытию в металлической подложке наводятся вихревые токи, вызывающие изменение активного и индуктивного сопротивлений датчика и, следовательно, изменение напряжения, снимаемого с колебательного контура усилителя.

Степень воздействия вихревых токов зависит от измеряемой толщины. Питание прибора автономное от аккумуляторной батареи 12 В, которая заряжается в течение 15 ч от зарядного устройства, т. е. присоединяется к сети 220 В (мощность при зарядке батареи 5,5 Вт). Габариты прибора 230Х120ХН0 мм, масса 2 кг. Исследования и опыт работы показали, что толщиномеры ВИП-2 (пределы измерений 0—500 мкм) и ТПМ-Л4 (пределы измерений 0—150; 150—300; 0—500 мкм) могут успешно применяться в производственных условиях заводов для замеров толщин покрытий на конструкциях из различных металлов в любом положении в пространстве.

Для проверки толщины лакокрасочных покрытий можно также пользоваться магнитными толщиномерами типа 636 и 637, выпускаемыми заводом «Метра» (ЧССР, Прага).

Технический контроль гальванических покрытий. На участках гальванических покрытий применяются следующие виды контроля: предварительный осмотр изделий перед покрытием, контроль за процессом покрытия и контроль качества покрытий изделий.

Предварительный осмотр изделий перед покрытием проводится для выявления поверхностных дефектов (заусенцев, ржавчины, грязи и т. д.), с которыми изделие не может быть передано на покрытие. Осмотр осуществляется визуально. В зависимости от назначения и количества изделий контроль размеров может быть выборочным или сплошным.

Контроль за процессом покрытия осуществляется в соответствии с указаниями технологической документации. При контроле проверяется обезжиривание деталей, монтаж их на подвеску, промывка перед покрытием, температура ванн, плотность тока и другие процессы для данного вида покрытия.

Контроль качества покрытия включает в себя проверку внешнего вида покрытия, прочности сцепления с основным металлом и толщины покрытия.

Внешний вид покрытия проверяют с помощью лупы. Внешний вид, цвет, равномерность и качество покрытия должны соответствовать техническим условиям и эталонам, установленным для конкретного вида покрытия. Для проверки прочности сцепления покрытия с основным металлом детали в ванну с электролитом вместе с деталями кузова, подвергающимися обработке, погружают также подготовленный образец из листового материала. По окончании нанесения покрытия испытываемый образец из листового материала зажимают в тиски и при помощи плоскогубцев изгибают до тех пор, пока он не сломается. Сцепление считается хорошим, если покрытие не отстает от основного металла.