Полностью автоматизированными считаются склады, где все процессы переработки тарно-штучных грузов осуществляются автоматическими устройствами без участия человека. Последний лишь наблюдает за автоматическими устройствами, контролирует и регулирует их. Организация работы автоматизированного склада зависит главным образом от его целевого назначения. Технологическое оборудование во многом определяется способами хранения грузов, системой их сортировки или комплектования, причем обязательно поточной.

Автоматизированные склады группируют таким образом: подвесные — со средствами непрерывного транспорта; стеллажные; бункерные — с бункерами и конвейерами; комбинированные.

Рис. 1. Классификация транспортно-складских комплексов

Подвесные склады для тарно-штучных грузов (рис. 12) представляют собой систему параллельных монорельсовых наклонных путей 6, по которым двигаются тележки с подвешенными грузами. При помощи стрелок они переходят с одного пути на другой. Конвейеры 3 и 4 толкающего типа с автоматическим адресованием груза сортируют и подают тележки на боковые ответвления гравитационных конвейеров. При вцдаче грузов со склада тележки с боковых ответвлений передают на реверсивный конвейер 3, связанный с секцией 1 приема и отправления грузов. В эту же секцию подаются конвейерами 2 порожние поддоны или контейнеры. Конвейер 5 передает грузы из склада в производственные цехи или другие корпуса склада. Подвесные склады-автоматы позволяют полностью ликвидировать ручной труд. Однако они целесообразны только при краткосрочном хранении грузов ограниченной номенклатуры. Для большего числа наименований грузов автоматизация сортировочных и комплектовочных операций очень сложна. Склады оборудуют двумя конвейерными линиями: главной (проходящей вокруг склада или посередине него и служащей для перемещения порожних и груженых тележек) и вспомогательной, проходящей между стеллажами для комплектования грузов. Конвейеры могут быть напольные и подвесные, роликовые и толкающие. Порядок обслуживания склада автоматизированными грузоподъемными машинами цикличного действия следующий. Получив заказ, оператор нажатием кнопки набирает маршрут крана-штабелера. Кран автоматически перемещается до нужного вертикального ряда стеллажей, где останавливается конечным выключателем. Затем каретка подъемника перемещается до нужного яруса, и вилки штабелера входят в гнездо-ячейку. После извлечения груза каретка опускается и передает груз на конвейерную линию.

Рис. 2. Подвесной автоматизированный склад (план и разрезы)

Рис. 3. Автоматизированная секция стеллажного склада

Рис. 4. Автоматизированный бункерный склад для каменного угля

На промышленных предприятиях в складах стеллажного хранения грузов устанавливают гравитационные или приводные накопители. Характерная особенность таких складов — возможность переработки широкой номенклатуры штучных грузов. Порядок работы их следующий. Из вагона вилочным погрузчиком пакетированные штучные грузы подают на подъемный стол. Далее пакеты поступают на один из накопительных конвейеров, а с них на приемный стол. Кран-штабелер устанавливает пакет на одну из полок гравитационных стеллажей. С их противоположной стороны кран-штабелер снимает пакеты и передает их на распаковочную машину, оборудованную манипуляторами. Штучные грузы из пакета поступают на ленточный конвейер, в контейнер (ящик) или на роликовый конвейер. Контейнеры через накопитель поступают на подвесной конвейер толкающего типа.

Ленточный и роликовый конвейеры передают грузы в секцию отправки. Все это делается автоматически в соответствии с маршрутом, заданным оператором на пульте управления.

Технологию работы автоматизированного склада бункерного типа можно рассмотреть на примере погрузочного комплекса для каменного угля. Технология отгрузки угля потребителям, предложенная УкрНИИпроектом, предусматривает предварительное накопление угля в бункерах, а затем уже его загрузку в железнодорожные полувагоны, подаваемые целыми маршрутами. Это позволяет снизить трудовые затраты, уменьшить объем маневровой работы, автоматизировать процесс загрузки, обеспечить маршрутные и тяжеловесные поезда на железнодорожном транспорте.

Каменный уголь из шахты подается в аккумулирующие бункера распределительным ленточным конвейером. После накопления угля в бункерах в течение смены или нескольких суток (для мелких и средних шахт) производят подачу его питателями на ленточный конвейер. На конце конвейера установлен элеватор, отбирающий пустую породу для разделочной машины. Очищенный от породы уголь поступает на наклоняющийся конвейер и далее в железнодорожный полувагон. Вагонные весы позволяют определить массу загруженного в полувагон каменного угля. Наклоняющийся конвейер изменяет высоту падения угля при загрузке и исключает повреждения полувагонов. Перестановку полувагонов осуществляют автоматическим тяговым устройством МУ-25, развивающим усилие до 250 кН. Производительность перегрузочной бункерной установки 600 т/ч и более. Все процессы управления автоматизированы.

Рис. 5. Автоматизированный комбинированный склад с реклаймером