Постоянный уровень масла в поддоне картера поддерживается за счет подачи его в картер парой шестерен, ведущая из которых закреплена на коленчатом валу. Излишек масла стекает через отверстие или окно, нижние кромки которых соответствуют уровню масла в поддоне. Количество масла (в килограммах), необходимое для заливки картера, определяют как произведение емкости картера (в литрах), которую берут из паспорта, на коэффициент 1,2.

Масло хранят в очищенных емкостях и бочках с закрытыми крышками. Перед промывкой маслом всей системы циркуляционной смазки включают одну из секций фильтра грубой очистки и проверяют открытие запорных вентилей на маслопроводах. Циркуляция масла в системе создается включением в работу масляного насоса агрегата смазки, а в машинах, где масляный насос приводится от коленчатого вала, включением ручного масляного насоса.

В первый период последовательным отсоединением подающих труб проверяют поступление масла ко всем точкам смазки на коренные, шатунные и выносные подшипники, направляющие крейцкопфов и ползунов. Одновременно проверяют уплотнение всех стыков маслопроводов и устраняют выявленные дефекты. Перепускной клапан регулируют на максимальное давление (5 кгс/см2). Затем подают воду к масляному холодильнику, проверяют работу контрольно-измерительных приборов (манометров у агрегата смазки и на маслопроводах, термометров на подшипниках), а также регулируют приборы масляной системы на центральном щите.

Фильтр грубой очистки масла переключают на вторую секцию и производят очистку первой секции. В масляном баке регулируют положение поплавкового указателя уровня, обеспечивая его свободное перемещение. Промывку системы циркуляционной смазки ведут в течение 4—8 ч. Практически промывку ведут до прекращения загрязнения сеток фильтров грубой очистки масла. Загрязненность масла можно проверить, подставив марлю под шланги, которые отводят масло в картер из отсоединенных маслопроводов коренных и выносных подшипников. На марле не должно оставаться следов грязи ржавчины, окалины и других механических примесей.

Во избежание загрязнения вкладышей подшипников масло направляют мимо коренных и выносных подшипников, для чего к соответствующим трубам подсоединяют резиновые шланги, конец которых отводят в картер компрессора. Все остальные трубы подсоединяют к своим точкам смазки. В период промывки до отсоединения маслопроводов подшипников следует повернуть коленчатый вал на несколько оборотов.

По окончании промывки сливают масло из системы и очищают масляный бак и фильтры от осадков. Маслопроводы вновь присоединяют к штуцерам коренных и выносных подшипников и систему заполняют свежим маслом. Может быть использовано и старое масло после лабораторной проверки содержания в нем механических примесей. Но обычно использованное масло регенерируют на специальных установках, которыми оборудуется компрессорная. Во время промывки системы агрегат масляного насоса может быть подключен к временной электросети для ускорения подготовки к пуску.

Перепускной клапан шестеренчатого насоса регулируют так, чтобы избыточное давление масла в системе составляло 2,0—4,0 кгс/см2. Минимальное допускаемое давление масла 1,5 кгс/см2, запретное 1,2 кгс/см2 и максимально допускаемое 5 кгс/см2. В случае нагрева масла в период промывки системы включают подачу воды в масляный холодильник. Кожухи рам компрессора снимают или открывают для удобства наблюдения за стоком масла. Скопление масла в картере свидетельствует о засорении сливного маслопровода или недостаточном его сечении.

Систему смазки цилиндров и систему промывки сальников подготовляют одновременно с системой циркуляционной смазки, так как в большинстве случаев масляный насос и лубрикатор приводятся от одного электродвигателя. После проверки и очистки маслопроводов и лубрикатора резервуар последнего заполняют маслом марки, указанной в паспорте компрессора.

В резервуар лубрикатора в зависимости от количества точек смазки (4, 6 или 8) заливают 2, 3 или 4 л масла. До включения агрегата смазки все трубки отсоединяют от штуцеров, ввернутых на точках смазки, и под трубки ставят какие-либо бачки для приема прокачиваемого масла. Это необходимо для контроля за поступлением масла к данной точке и проверки правильности сборки и работы обратного клапана, замыкающего трубку. Для наблюдения за подачей масла служат также смотровые стекла на резервуаре или корпусе лубрикатора. При опробовании лубрикатор»устанавливают на максимальную подачу, для чего винты на ведущих головках плунжеров ввертывают до отказа. Подача масла за один ход плунжера может регулироваться на каждую точку в пределах 0—0,12 см3. Более упрощенно проверяют поступление масла, вывертывая контрольный штифт обратного клапана, установленного на точке смазки. Трубку при этом не отсоединяют.

Для подачи масла в систему цилиндровой смазки от лубрикатора, приводимого от коленчатого вала, отсоединяют хомут рычага от эксцентрика и храповое колесо вращают вручную с помощью накидной рукоятки.

Систему смазки сальников проверяют так же, как систему циркуляционной смазки. В масляный сборник заливают масло той же марки, что и масло, идущее для смазки цилиндров. Последовательно включают шестеренчатый приводной насос, фильтр и проверяют уплотнение всех стыков. Работу газоотделителя пртзверяют при испытании компрессора после введения в действие системы отсоса газа. Давление масла в системе промывки поддерживают в пределах 1,5—2,0 кгс/см2. Длительность проверки (1,5—2 ч) может быть – сокращена, если идет достаточно чистое масло. После проверки масло заменяют, предварительно очистив сборник масла и фильтр. При пуске компрессоров, в которых смазка цилиндров производится разбрызгиванием из картера, обращают внимание на правильность установки двух или трех масло-съемных колец на нижней части поршня. Кольцо должно быть установлено так, чтобы острая наружная кромка была обращена в сторону картера и снимала излишнее масло при ходе поршня вниз.

Редуктор агрегата смазки, редуктор механизма поворота коленчатого вала и выносной подшипник приставного вала электродвигателя заправляют тем же маслом, что и систему циркуляционной смазки. Уровень масла ванны должен быть равен 1/3 высоты корпуса; его проверяют по контрольной пробке или стеклу маслоуказателя. На Шейке приставного вала, где до закрытия подшипника устанавливают маслоподающее кольцо или цепочку, проверяют свободу их перемещения для подачи смазки.

При промывке систем проверяют и регулируют работу перепускных клапанов, а также действие всей арматуры, установленной на маслопроводах. Одновременно регулируют аппаратуру, сигнализирующую о прекращении подачи масла и отключающую электродвигатель компрессора.

Масло хранят в специальных закрытых емкостях и очищенных бочках. Для заливки масла в резервуары лубрикаторов используют кувшины емкостью 3—5 л. Для удаления излишней смазки, а -также протирки машины подбирают качественный обтирочный материал. Отработавшее масло собирается в бочку, а затем направляется на регенерацию.

Подготовка системы охлаждения включает заполнение водой всех контуров системы охлаждения, их промывку и опробование при нормальном давлении. Предварительно уточняют необходимое количество воды для охлаждения полостей и крышек цилиндра компрессора, для подачи в промежуточные и концевые холодильники газа, в холодильники масла систем, смазки, а также в воздухоохладители электродвигателя.

Необходимое количество воды указано в паспорте компрессора. Ориентировочно средний удельный расход воды составляет для одноцилиндровых воздушных компрессоров 3,5 л/м3, двухцилиндровых 4,5—5,8 л/м3. Такое же количество воды расходуется в концевых и промежуточных холодильниках. Вода для проточной системы охлаждения (прямоточный контур) во избежание большого количества отложений на стенках должна содержать не более 25 мГ-экв/л органических веществ и механических примесей. После неоднократного нагрева и охлаждения вода практически будет иметь более низкое содержание примесей и меньшую жесткость, однако надо следить за качеством воды, подаваемой для пополнения системы. В полости цилиндров и крышек ряда компрессоров подается химически чистая вода (после предварительной подготовки на специальной установке).

Для промывки систему заполняют обычной водой, для чего открывают задвижку на главном трубопроводе и запорные вентили, перекрывающие доступ воды к холодильникам и узлам компрессора. Во время промывки устраняют пропуски и подтеки. При включении в работу центробежных насосов или создании напора в питающей магистрали вода начинает циркулировать. ^Поступление и циркуляцию воды в каждой линии проверяют по откры-тому сливу ее в общую или отдельную воронки. Длительность промывки не нормируется. Промывку заканчивают, когда вода на сливе становится чистой.

При опробовании циркуляции воды после устранения всех выявленных дефектов проверяют давление на выходе воды из центробежных насосов. Нормальное давление в системах охлаждения 2—4 кгс/см2, максимальное 5 кгс/см2, минимальное 1,5 кгс/см2 и запретное 1 кгс/см2. Во время заполнения системы ликвидируют воздушные мешки, спускают воздух через вантузные отверстия или краны, которые должны быть расположены на самых высоких точках трубопроводов.

При подготовке системы охлаждения в зимний период необходимо следить за тем, чтобы в отдельных узлах трубопроводов не замерзала вода. Для этого заполняют систему водой с температурой не ниже 15° С и обеспечивают непрерывную циркуляцию воды, а также укрывают теплоизолирующими материалами узлы трубопроводов, наиболее подверженные замерзанию. Во время промывки проверяют действие арматуры, увеличивая и уменьшая подачу воды к отдельным узлам и аппаратам. Периодически выполняется переключение рабочего и резервного центробежных насосов, чтобы при работе компрессора не было перерывов в подаче воды при выходе из строя одного из насосов. Одновременно регулируют приборы на центральном щите, отключающие электродвигатель компрессора при прекращении подачи охлаждающей воды. В период подготовки системы охлаждения промывают и заполняют водой бассейн градирни и проверяют ее вентилятор.

Подготовка линий всасывания и нагнетания. Перед пуском компрессора проверяют окончание работ по монтажу и испытанию всех межступенчатых аппаратов: масловлагоотделителей, промежуточных и концевых холодильников, буферных емкостей, ресиверов и связывающих их трубопроводов, а также всасывающего трубопровода (начиная от фильтра). Проверяют наличие на всех вентилях и задвижках маховиков или штурвалов, на которых стрелками должно быть указано направление открытия и закрытия. Подбирают нормальные удлинители, подогнанные по ободу и спицам маховиков.

Проверяют возможность свободного открытия и закрытия арматуры. На всех линиях проверяют установку и закрепление постоянных опор, подвесок и деревянных колодок, затяжку хомутов. Просматривают все фланцевые соединения. Проверяют затяжку анкерных болтов,, а также поддерживающих скоб и хомутов на аппаратах. Осматривают байпасные линии, по которым газ после сжатия в определенных ступенях компрессора вновь направляют на всасывание или пропускают в обход отдельных аппаратов при их отключении.

На задвижках всасывающих трубопроводов, снабженных электроприводом, проверяют подключение электропитания, а также действие привода и концевых выключателей, ограничивающих ход шпинделя при крайних положениях открытия и закрытия.

Затем проверяют степень очистки всех трубопроводов.

В камерах фильтров устанавливают на место смазанные маслом фильтровальные кассеты или проверяют натяжку и действие привода фильтровальной сетки и заполнение маслом поддона, в котором промывается сетка. После очистки и осмотра камеру фильтров закрывают.

Далее проверяют состояние емкостей или технологических линий, в которые должен поступать нагнетаемый воздух или газ.

Все проемы закрывают щитами и плитами, проверяют исправность настилов и лестниц (если машинный зал расположен на втором этаже).

В заключение производят врезку трубопроводов в действующие линии, если это предусмотрено проектом.

Врезку проводят с отключением действующих линий обычным порядком или без отключения с помощью специальных приспособлений. При этом строго соблюдают все правила техники безопасности. Врезку приходится выполнять также при подключении системы охлаждения компрессора к действующим магистралям водоснабжения. Врезку трубопроводов в действующие технологические линии проводят обычно по окончании испытания компрессора.

Предпусковая ревизия компрессора проводится для компрессоров, поступающих на площадку опломбированными, а также в случае длительного перерыва между окончанием монтажа и пуском для копрессоров, которые на месте проходили сборку и доводку.

При ревизии проверяют готовность к работе механизма движения компрессора и состояние всех его ходовых, узлов. Снимают крышки клапанных камер цилиндров и удаляют все клапаны. После снятия консервирующей смазки и промывки в керосине протертые насухо клапаны укладывают на деревянный щит около компрессора и предохраняют их от повреждения.

Свободу хода поршня проверяют поворотом вала вручную на один-два оборота. Одновременно при снятых клапанах проводят повторную проверку величины линейных зазоров мертвых пространств цилиндров. Таким же порядком проводят предпусковую ревизию компрессоров, детали которых покрыты на заводе-изготовителе кон-сервационной смазкой, не требующей для удаления разборки машины. Такая смазка смывается маслом после 3—4 ч работы машины, когда прогреют детали.

Обычно параллельно производят ревизию и подготовку электродвигателя привода компрессора. Проверяют сопротивление изоляции обмоток и просушивают их, если сопротивление меньше допускаемого. В электродвигателях, ротор и статор которых собирали при монтаже компрессора, еще раз измеряют зазоры между статором и ротором. Катушки продувают сжатым воздухом для удаления пыли. При пуске запыленного электродвигателя может произойти взрыв. Кратковременным включением проверяют правильность направления вращения ротора. После _этого производят обкатку электродвигателя на холостом ходу.

Для проведения обкатки электродвигателей снимают ремни или разъединяют муфты в зависимости от применяемого типа соединения с компрессором. Перед обкаткой электродвигателей, в которых ротор смонтирован на коренном валу компрессора или на соединенном с ним фланцем одноопорном приставном валу, отсоединяют шатуны и отводят их совместно с крейцкопфами и поршнями в переднее положение так, чтобы шатуны не мешали вращению вала.

Рекомендуемая длительность обкатки на холостом ходу указана в паспорте электродвигателя. Обычно ее ведут до установления нормальной температуры подшипников, но не менее 2 ч. По окончании обкатки устанавливают на место ремни привода и проверяют параллельность валов по торцам шкивов с помощью шнура, при соединении полумуфт проверяют еще раз центровку валов тем же способом, который применялся при монтаже. В период обкатки электродвигателя должна быть обеспечена достаточная смазка его подшипников. При кольцевой смазке масло заливают в ванну каждого подшипника, при циркуляционной системе вентилями отключают все .точки смазки, кроме подшипников, и увеличивают сечение перепускного клапана. После того как к электродвигателю подключено электропитание, не следует производить каких-либо работ с механизмом движения компрессора.

Проверяют затяжку гаек, контргаек коренных и шатунных подшипников, муфт соединения штока с крейцкопфом, а также затяжку клиньев крейцкопфных подшипников шатуна. Подтягивают все гайки крышек цилиндров и сальников. С компрессора удаляют все посторонние предметы и инструмент. Просматривают все проемы и пазы (в них не должно быть болтов, гаек, кусков де-рева, тряпок и т. п.). С направляющих крейцкопфов и фонарей удаляют излишнюю и загрязненную смазку. Устанавливают защитные кожухи и ограждения.

Непосредственно перед пуском устанавливают контрольно-измерительные приборы (термометры и манометры), если проектом не предусмотрен щит управления. Проверяют вручную срабатывание имеющихся защитных устройств (предохранительных клапанов и ограничителей).

Подготовка технической документации. Результаты всех проверок и замеров, проведенных при монтаже, заносят в соответствующие формуляры или оформляют актами. Для проведения этой работы используют все записи промежуточных замеров, которые ведут мастер или бригадир совместно с представителями завода-изготовителя и заказчика.

Объем технической документации зависит от типа и сложности копрессора. Для компрессоров, поступающих на площадку в разобранном виде, в монтажный формуляр заносят замеры величин, характеризующих окончательную выверку машины на фундаменте, горизонтальность рам и вала, направляющих крейцкопфа и ползунов, а также параллельность осей рядов и перпендикулярность их к оси вала. Приводят данные по соосности направляющих крейцкопфа и ползунов относительно расточек цилиндров. Указывают фактические монтажные зазоры: радиальные и осевые в коренных и шатунных подшипниках, между крейцкопфом и верхними направляющими, поршнями и цилиндрами, поршневыми кольцами и канавками поршня, штоком и нажимной грунт-буксой сальника, а также замеры линейных зазоров мертвых пространств и расхождения щек коленчатого вала.

Составляют акты следующих операций: испытания картера на герметичность, механической и химической очистки травлением трубопроводов маслосистемы, промывки маслосистемы после сборки и прокачки масла, очистки и продувки всасывающего и межступенчатых трубопроводов и аппаратов, гидравлических испытаний их на прочность и плотность. Фиксируются актом величины зазоров между сердечниками катушек статора и ротора электродвигателя.

Для компрессоров, поступающих в собранном виде, в формуляр заносят данные о горизонтальности машины на фундаменте, а также результаты центровки валов компрессора и электродвигателя при соединении муфтой.

На трубопроводы всех компрессоров оформляют техническую документацию на сварочные работы, кроме того, составляют исполнительную схему всех коммуникаций. Для трубопроводов высокого давления составляют спецйальные акты по установленной форме, в которых фиксируются все детали (трубы, фитинги, фланцы и крепеж) с указанием номеров паспортов и сертификатов, подтверждающих их качество.