Технологический процесс разборки оформляется в соответствии с требованиями Единой системы технологической документации (ЕСТД). Форма маршрутной карты технологического процесса разборки (сборки) должна соответствовать ГОСТ.

Разборка большинства дорожных машин (бульдозеров, кусторезов и др.) начинается с отсоединения канатного или гидравлического управления от рабочих органов. Затем отсоединяют рабочие органы от рамы трактора или автомобиля, на которой они закреплены. После этого снимают вспомогательные металлоконструкции органов канатного и гидравлического управления и разбирают все снятые узлы на детали. Разборку самоходных дорожных машин начинают со снятия оградительных кожухов, капотов, рабочих органов, топливных баков, радиаторов, воздухоочистителей, приборов зажигания и топливной аппаратуры. Затем отсоединяют механизмы управления и пуска двигателя, выключения сцепления и реверса, рулевого управления и др. После этого с рамы машины снимают двигатель, коробку передач, передачу на ведущие колеса или звездочки и т. п. В последнюю очередь отсоединяют ходовую часть машины. В качестве примера рассмотрим технологическую последовательность разборки экскаватора.

Сначала снимают стрелу, рукоять, ковш и другие узлы, которые подлежат ремонту, и отправляют их в цех металлоконструкций. Затем снимают с платформы экскаватора кабину, лебедки, редукторы, ходовые тележки и другие узлы, которые направляют на участки узловой разборки на детали. После снятия всех агрегатов и узлов с платформы ее поднимают мостовым краном и направляют в цех для ремонта.

Технологическая последовательность разборки карбюраторного двигателя на узлы и детали может быть рекомендована, следующая. Сначала снимают муфту выключения сцепления, маслофильтры, маслоналивной патрубок и указатель уровня масла. Затем снимают водяной насос, шкив с коленчатого вала, вентилятор, генератор, крышку распределительных шестерен, выпускной патрубок водяной рубашки, газопровод, головку цилиндров, крышку клапанной коробки, масляный насос, масляный картер, маслоприемник, клапаны, распределительный вал с шестерней в сборе и толкатели. Потом необходимо снять шатуны в сборе с поршнями, коленчатый вал в сборе с маховиком и вывернуть (при необходимости) из блока цилиндров все шпильки и пробки. Снятые узлы подвергают дальнейшей разборке на детали, которые направляют на участок чистки, обезжиривания и мойки.

Разборка машин на агрегаты, узлы и детали может производиться двумя способами: непоточным (тупиковым) и поточным.

При не поточном способе машину разбирают на одном универсальном рабочем посту. Этот способ требует наличия минимальных производственных площадей и характеризуется применением универсального оборудования, приспособлений и инструмента. При этом способе продолжительность процесса разборки велика, поэтому непоточный способ разборки находит применение на небольших предприятиях, которые ремонтируют машины различных марок.

При поточном способе разборка машин или агрегатов осуществляется на нескольких рабочих постах линии разборки, расположенных друг за другом соответственно последовательности операций технологического процесса. При этом разбираемую машину или агрегат перемещают от одного рабочего места к другому. Поточный способ разборки характеризуется следующими особенностями: разделением всего технологического процесса на отдельные операции или группы операций; закреплением за каждым постом (или рабочим местом) вполне определенных операций; синхронизацией работ, т. е. одинаковой продолжительностью выполнения заданного объема работ на каждом посту (или рабочем месте); специализацией оборудования, приспособлений, инструмента и подъемно-транспортных средств на каждом рабочем месте. Разборка на потоке является наиболее эффективным способом организации производственного процесса, при котором значительно повышается производительность труда (до 20%), улучшается качество, сокращается длительность разборки, что в конечном итоге приводит к снижению себестоимости ремонта машин.

Специализация рабочих мест содействует получению трудовых навыков рабочих, что позволяет использовать рабочих более низкой квалификации. Кроме того, специализация рабочих мест позволяет механизировать производственные процессы. При поточном способе разборки достигается наиболее эффективное использование обо-рудования и производственных площадей. Этот способ целесообразно применять на ремонтных предприятиях с большой производственной программой (1000—2000 единиц в год) одномарочных машин.

Типовые разборочные работы и особенности разборки некоторых соединений. Несмотря на разнообразие машин, агрегатов и узлов? выполняемые при их разборке работы состоят из относительно небольшого количества повторяющихся типовых операций. К ним следует отнести развинчивание резьбовых соединений, снятие закрепленных деталей, распрессовку их (соединенных неподвижными: посадками). Правильное выполнение этих операций позволяет сохранить и в дальнейшем использовать максимальное количество деталей, что в конечном итоге способствует снижению стоимости, ремонта машины в целом. Поэтому важно знать особенности выполнения этих операций.

Часто встречаются резьбовые соединения, которые вследствие коррозии, смятия и засорения резьбы не поддаются разъединению.

В таких случаях используют один из способов: гайку сначала немного завертывают, затем снова отвертывают; резьбовое соединение смачивают керосином, затем через некоторое время отвертывают гайку; нагревают навинченную деталь паяльной лампой и отвертывают.

Для вывинчивания шпилек при- отсутствии шпилечных, ключей на шпильку навертывают две гайки, из которых верхняя является контргайкой. Ключом, надеваемым на нижнюю гайку, шпильку вывинчивают.

Существует несколько способов извлечения оборванных болтов и шпилек: – в шпильке вырубают канавку и вывертывают ее отверткой; – в шпильке сверлят отверстие, в котором нарезают резьбу метчиком с обратной резьбой, затем завертывают в это отверстие болт и тем самым вывинчивают шпильку; – в шпильке сверлят отверстие, забивают в него трех- и четырехгранный закаленный пруток, поворачивая который, удаляют шпильку; – если сломанный конец шпильки выступает над поверхностью детали, на него надевают шайбу, к шайбе и шпильке приваривают пруток, которым и вывертывают сломанную шпильку.

Винтовые соединения разъединяют отвертками, величина которых должна соответствовать ширине и глубине паза в головке винта.

В случае повреждения головки винта для удаления его применяют один из способов, указанных для шпилек.

Штифты при разборке выбивают бородками, диаметр которых должен быть несколько меньше диаметра штифта.

Разборка конусных, шлицевых, шпоночных соединений и гладких поверхностей, соединенных с натягом, а также снятие зубчатых шестерен (колес), муфт и выпрессовка втулок осуществляется при помощи специальных приспособлений (съемников) и прессов (винтовых, пневматических, гидравлических, реечных). Выпрессовку следует вести в направлении, обратном запрессовке. В некоторых случаях необходимо применять нагрев снимаемых деталей.

Детали некоторых сопряжений в процессе разборки нельзя обезличивать по отношению друг к другу, например: крышки коренных подшипников по отношению к гнездам блока цилиндров двигателя; картер сцепления по отношению к блоку цилиндров двигателя; крышки шатунов по отношению к телу шатунов. Это связано с тем, что указанные детали подвергаются механической обработке в сборе и при их обезличивании работоспособность сопряжения нарушается. Не рекомендуется также обезличивать парные шестерни, которые взаимно приработались в процессе эксплуатации, например, распределительные шестерни двигателя, конические шестерни главной передачи заднего моста.

Детали, не подлежащие обезличиванию, после разборки вновь соединяют болтами (крышка шатунов и коренных подшипников) или связывают проволокой (шестерни). На некоторых сопряженных деталях делают пометки рисками, накерниванием, краской, фиксирующие их взаимное расположение. Например, шестерни маркируют накерниванием впадины и выступа сопряженных зубьев.

После разборки дорожной машины большое количество деталей используется повторно (с допустимыми износами или после ремонта). От их состояния в значительной мере зависит качество и себестоимость ремонта машины (агрегата), поэтому весьма важной задачей ремонтного производства является достижение максимальной механизации, применение подъемно-транспортных средств, разборочно-сборочных стендов, прессов, съемников и других приспособлений для облегчения разборки, сборки и обеспечения сохранности деталей, повышение чистоты и общей культуры производства в разборочных (сборочных) цехах и участках.

Подъемно-транспортные средства. На современных ремонтных предприятиях применяются следующие подъемно-транспортные средства: мостовые краны, кран-балки, монорельсы с тельферами, поворотные консольные краны, самоходные и ручные тележки.

Мостовые краны представляют собой раму, опирающуюся катками на рельсы, укрепленные на колоннах здания (рис. 3). Для подъема, и перемещения громоздких и тяжелых механизмов в разборочно-сборочных цехах ремонтных заводов применяют мостовые краны грузоподъемностью от 5 до 10 т. Мостовыми кранами поднимают и транспортируют машины, рамы, поворотные платформы, гусеничные тележки и другие механизмы в любое рабочее место Цеха.

Кран-балки представляют собой однобалочные краны, которые укомплектованы передвижной кошкой (специальные ролики), Подъемной талью и механизмом для передвижения кран-балки по рельсам, проложенным вдоль стен цеха и укрепленным на колонках или кронштейнах. Кран-балки грузоподъемностью от 0,5 до 5 т поднимают и транспортируют агрегаты, отдельные механизмы, громоздкие и тяжелые детали в любое место цеха.

Рис. 3. Мостовой кран:
1 — рама крана; 2 — механизм передвижения крана; 3 — тележка с механизмом передвижения и подъема; 4 — тролейные провода; 5 — опорные катки; 6 — кабина управления; 7 — крюк

Монорельс — однорельсовый подвесной путь, на котором передвигается электротельфер грузоподъемностью от 0,5 до 1,0 т. Монорельс подвешивается над рабочими местами разборщиков и сборщиков с таким расчетом, чтобы можно было ближе транспортировать груз к рабочим местам. Монорельс обслуживает только часть рабочей площади, над которой он проходит. В основном монорельс применяется в ремонтных мастерских, так как на его оборудование не требуется больших затрат.

Поворотные консольные краны (рис. 4) грузоподъемностью от 0,5 до 5 т предназначены для подъема и транспортирования груза с помощью электротельфера в зоне радиуса действия стрелы крана.

Самоходные и ручные тележки широко используют для внутрицехового и межцехового транспортирования деталей, узлов и агрегатов. К самоходным относятся электрокары и автопогрузчики. Ручные тележки применяются в ремонтных мастерских и цехах с большим количеством оборудования, так как незначительный радиус разворота тележки позволяет подвозить детали и материалы непосредственно к рабочим местам.

Разборочно-сборочное оборудование. К нему относятся прессы, конвейеры, рольганги, стенды, верстаки и различные стеллажи.

Рис. 4. Консольный поворотный кран

Прессы для распрессовки (запрессовки), правки и штамповки деталей разделяются: по конструкции — на верстачные, стационарные и переносные (подвесные); по назначению — на универсальные и специальные. Они могут иметь гидравлический, пневматический, пневмогидравлический и ручной привод. Распространены прессы с усилием запрессовки 1—3 тс, а также 10—40 тс.

Конвейеры различают грузоведущие и грузонесущие. Гру-зоведущими называют конвейеры, тяговой элемент которых только перемещает машину по полу или настилу с направляющими, не воспринимая при этом нагрузки от массы машины. Грузонесущими называют конвейеры, тяговые элементы которых воспринимают на себя нагрузку от массы машины (агрегата).

Конвейеры обычно применяют при поточном способе разборки (сборки) машин (агрегатов). Они устанавливаются в поточные линии и служат для передвижения машины (агрегата) с одного поста (или рабочего места) разборки-сборки на другой пост.

На рис. 5 показан грузонесущий конвейер поточной линии разборки агрегатов. Он состоит из сварной рамы, приводной станции, натяжного устройства и тележек. На тележки устанавливают разбираемые (собираемые) агрегаты. Конвейеры целесообразно применять на ремонтных заводах с большой производственной программой.

Рис. 5. Грузонесущий конвейер поточной линии разборки агрегатов:
1 — ведуктов: 2 — рама; 3 — электродвигатель; 4, 5 —тележки; 6 — натяжное устройство

Рольганги представляют собой грузонесущий роликовый конвейер неприводного типа, в верхней части рамы которого монтируются свободно вращающиеся ролики, по которым перемещаются агрегаты и детали. Для перемещения к агрегатам (деталям) прикладывают тяговое или толкающее усилие. Двигаясь по рольгангу, груз вызывает вращение опорных роликов, в результате чего значительно облегчается его перемещение. Рольганги целесообразно применять в ремонтных мастерских.

Стенды для разборки (сборки) агрегатов могут быть различных типов и конструкций. Это зависит от конструктивных особенностей агрегатов, их размеров и массы, а также способа организации процесса разборки (сборки). Конструкция стенда должна обеспечивать безопасность и удобство выполнения работ, минимальные затраты времени на установку и снятие агрегата. В ряде случаев конструкция стенда должна обеспечивать в процессе разборки возможность поворота (кантования) агрегата в удобное для работы положение. При этом должны быть предусмотрены стопорные устройства, исключающие возможность самопроизвольного поворачивания агрегатов. По назначению стенды могут быть универсальные и специальные.

Универсальные стенды предназначены для разборки (сборки) однотипных агрегатов (узлов) машин различных моделей или разнотипных агрегатов (узлов) машин одной модели.

Рис. 6. Механизированный универсальный стенд для разборки шатунно-поршне-вой группы двигателей:
1 — влагоотделитель; 2 — маслоотделитель; 3 — пневматический кран; 4 — пневматический пресс; 5 — кассеты; 6 — склиз; 7, 9 — ящики; 9 — стол; 10 — сиденье; 11 —педаль

На рис. 6 показан механизированный универсальный стенд для разборки шатунно-поршневой группы любых двигателей внутреннего сгорания. Стенд состоит из специального стола, на котором смонтирован пневматический пресс. Управление пневмокраном ножное-педальное. При нажатии на педаль включается пресс и его шток с оправкой совершает рабочий ход (двигается вниз). При опущенной педали происходит отключение пресса. При этом шток пресса движется вверх, совершая холостой ход. При помощи оправок, закрепленных на штоке пресса, производят выпрессовку поршневых пальцев из поршней и втулок из верхних головок шатунов. Стол стенда сварен из угловой стали и снабжен двумя ящиками. Ящик, расположенный под. прессом, разделен на две половины, которые предназначены для сброса выпрессованных втулок и пальцев. Другой ящик предназначен для хранения инструмента. На стенде предусмотрено сиденье,, позволяющее выполнять работы сидя. Продолжительность выпрес-совки поршневого пальца составляет 8—10 с, втулки шатуна — 3—4 с.

Специальные стенды предназначены для разборки (сборки) однотипных агрегатов (узлов) машин определенной модели. Их применяют на заводах с большой производственной программой. Стенды могут быть также стационарные (с неподвижным основанием) и передвижные (рис. 7).

Рис. 7. Стенды для разборки и сборки:
а — передвижной для двигателей; б —стационарный для передних и задних мостов; 1 — лоток для инструмента; 2 —ручка червячной передачи; 3 — кронштейн для крепления двигателей; 4 — противень; 5 — передние колеса; 6 — задние колеса; 7 — захваты; 8 — стенд

Рис. 8. Съемники для выпрессовки деталей двигателя ЯМЗ-238НБ:
а —шкива коленчатого вала; б—переднего противовеса; в— шестерни коленчатого вала

Верстаки предназначены для выполнения различных разборочно-сборочных работ. Верстаки бывают на одно или два рабочих места. Они удобны для организации групповой разборки (сборки) комплектов и небольших узлов.

Стеллажи полочные предназначены для хранения деталей и узлов на рабочих местах сборщиков. В зависимости от назначения они имеют различные габариты.
Приспособления. С целью ускорения технологического процесса разборки (сборки) и предохранения деталей от повреждений применяют приспособления различных конструкций. Для выпрессовки деталей широко применяют универсальные и специальные съемники. Универсальные съемники предназначены для выпрессовки ряда деталей, отличающихся размерами и конструкцией, а специальные— лишь для определенной детали.

Съемники могут быть с винтовым, гидравлическим или пневматическим приводом. В ремонтных мастерских большое распространение получили винтовые съемники, а на крупных специализированных заводах — съемники с пневмо- и гидроприводом. На рис. 8 показаны винтовые съемники, применяемые при разборке двигателя ЯМЗ-238НБ.

Инструмент. Наиболее часто применяемыми для разборочно-сборочных работ являются: наборы гаечных ключей различных типов (накладные, открытые, глухие, трещоточные, торцовые, Г-образные для круглых гаек и т. д.), ключи для шпилек (роликовые, эксцентриковые), молотки слесарные простые и с медными головками, отвертки, пассатижи и т. п.

Рис. 9. Эксцентриковый ключ

На рис. 9 показана конструкция эксцентрикового ключа для навинчивания и вывинчивания шпилек. Применяют также комплекты инструмента: модели 2446 для слесаря-монтажника (59 видов инструмента); «Большой набор» (56 видов инструмента); «Средний набор» (35 видов) и «Малый набор» (19 видов). Для контроля стяжки-затяжки резьбовых соединений (гаек шатунных болтов, гаек коренных подшипников блока цилиндров двигателя и др.) применяют динамометрические ключи (рис. 10). Динамометрический ключ состоит из упругого стального стержня, головки, стрелки и шкалы. В головку вставляются гаечные ключи. Шкала, укрепленная на стержне, и стрелка дают возможность контролировать крутящий момент в процессе затяжки гайки или болта.

Во время разборки (сборки) резьбовых соединений применяют трещеточные, фрикционные и коловоротные ключи со сменными головками, механизированный инструмент — гайковерты, шуруповерты и шпильковерты. Применение механизированного инструмента позволяет увеличить производительность разборочно-сборочных работ примерно в 5 раз по сравнению с работой вручную. Гайковерты могут быть электрические (ШПР-3 для резьб Мб, ЭП-120, ЭП-1241 для резьбы до М16, С-718 для резьб М20), пневматические (УПГ-16, ГПМ-14 для резьб М14 и М16, П-3121 для резьб М24) и гидравлические. Гайковерты подразделяют на ручные, подвесные, переносные и стационарные. Наиболее удобны гайковерты П-3121 с ударно-импульсным механизмом, позволяющим при отвертывании или окончательном довертывании гайки (болта) создавать ударные импульсы на шпинделе. На рис. 11 показаны электрогайковерты.

Рис. 10. Динамометрический ключ 2—1326

Организация рабочих мест.

При организации рабочих мест слесарей при разборке (сборке) следует учитывать условия и материальное оснащение, которые должны способствовать рациональному использованию рабочего времени и оборудования. Рабочие места должны быть оснащены современным, высокопроизводительным оборудованием, приспособлениями и инструментом.

Рис. 11. Электрогайковерты:
а — для до М20; б — для резьбы.