Операционная карта (ОК) содержит номер, наименование и последовательность каждой операции и перехода с указанием обрабатываемых и базовых поверхностей соответственно обозначению их на операционном эскизе. В карте указывают операционные размеры и допуски, данные об оборудовании, приспособлениях и инструментах (наименование, размеры, шифры), режимы восстановления и механической обработки, составляющие штучного и штучно-калькуляционного времени и их сумму, разряды работы по операциям. Весь перечень операций в порядке очередности перечисляется в маршрутной карте. Операционные карты даются на каждый вид обработки, например механическую (подготовка поверхности перед наплавкой), наплавочную и опять механическую после наплавки.

Подефектная технология особенно эффективна для мастерских механизированных дистанций и производственных участков. Подобные технологические процессы можно оформить также в другом сочетании комплекта технологических документов. Например, в качестве основного документа используют маршрутную карту, а в качестве дополнительного — карту технологической информации. При этом на эскизе механической обработки указывают базы и места приложения зажима в соответствующей символике.

На операции разборки, сборки и слесарной подгонки составляются только маршрутные карты (с картами экскизов). Оформление технологии восстановления детали заканчивается титульным листом. Все формы карт, экскизов и титульных листов должны соответствовать требованиям стандартов.

При большой программе ремонта применение подефектной технологии становится невыгодным. В этом случае применяют маршрутную технологию. Разработка этой технологии основана на выявлении сочетаний дефектов и их устранении при кратчайшем маршруте прохождения деталей по производственным участкам. Число маршрутов для деталей данного наименования должно быть по возможности меньшим.

Разработка маршрутной технологии производится в следующей последовательности: определяют сочетания дефектов, входящих в каждый маршрут; подсчитывают число маршрутов и каждому присваивают номер; выбирают способы устранения отдельных дефектов по каждому маршруту; составляют схему технологического процесса устранения каждого дефекта и план технологических операций для каждого маршрута в наиболее рациональной последовательности выполнения; разрабатывают каждую операцию технологического процесса, т. е. назначают оборудование, приспособления, инструменты; рассчитывают режимы резания, нормы времени и устанавливают квалификацию работ.

Изучение сочетаний дефектов ведут дефектовкой большого числа деталей одного наименования, а результаты заносят в карту следующей формы.

Метод восстановления детали выбирают по критериям применимости, ресурсности и экономичности. Критерий применимости не имеет численного выражения и дает предварительное представление о возможности использования того или иного метода восстановления конкретной детали. Критерий применимости определяется по конструкции (форма, размер), технологии (материал, точность, твердость, шероховатость, характер дефекта) и эксплуатации (условия работы). Так, при восстановлении посадочной поверхности под подшипники чугунного корпуса редуктора в качестве конкурентных можно рассматривать методы дополнительной детали, вневанного осталивания, наращивание эпоксидными композициями. Другие методы неприменимы по конструктивным или технологическим особенностям.

После этого анализируют дефекты и определяют устойчивые их сочетания. Результаты заносят в таблицу анализа дефектов.

На каждое сочетание дефектов оформляют комплект технологической документации по схеме, описанной для подефектной технологии.

В дорожных механических мастерских реализуется, как правило, 2—3 маршрута — это наплавка изношенных поверхностей, механическая обработка, наплавка, окончательная механическая обработка, удаление изношенных частей деталей (главным образом металлоконструкций), приварка новых частей или постановка заплат, заварка трещин.

При групповой технологии технологический процесс разрабатывается для группы деталей, восстановление которых производится одним и тем же методом, на однотипном оборудовании. Групповая технология основывается на классификации деталей, которая учитывает геометрическую форму, материал, термообработку детали, износы и другие дефекты, условия их работы и др. В этом случае широко используются групповые приспособления, специальное оборудование и наиболее совершенные технологические процессы, что снижает затраты и повышает качество восстановленных деталей. Групповая технология применяется даже в условиях мелкосерийного производства, что приводит к сокращению числа переналадок станков и к более полному использованию их по времени.