Осадка.

Осадкой увеличивают наружный или уменьшают внутренний диаметр деталей, уменьшая их высоту (длину). При осадке направление действующей силы Рд (рис. 59, а) не совпадает с направлением деформации б детали. Осадкой восстанавливают различные втулки при износе по наружному или внутреннему диаметру, цапфы валов, оси и др. Для осадки применяются различные приспособления. На рис. 60 показана схема штампа для осадки втулки. Под действием силы Рд на пуансон 1 в одном случае (рис. 60, а) происходит уменьшение диаметра d0 втулки 3 до диаметра d, в другом случае (рис. 60, б) —увеличение диаметра d втулки 3 до диаметра d0 матрицы 2. После осадки детали ее механически обрабатывают под требуемый размер. Уменьшение высоты (длины) детали допускается при осадке не более 5—15%.

Раздача. Полые цилиндрические детали с изношенной наружной поверхностью подвергаются раздаче (рис. 59, б) для восстановления номинальных размеров. Раздача характеризуется совпадением направления действующей силы Рд с направлением требуемой деформации б. Если детали были ранее закалены (например, поршневые пальцы), то их предварительно подвергают отжигу с последующим медленным охлаждением. После раздачи их следует термообрабатывать до требуемой по чертежу твердости. Раздачей восстанавливают поршневые пальцы, пустотелые валы, оси, втулки и др.

Рис. 59. Схема восстановления размеров деталей давлением

Рис. 60. Схема приспособления дли осадки втулки:
а — при износе внутренней поверхности; б — при износе наружной поверхности

Последовательность технологического процесса раздачи поршневых пальцев, изготовленных из цементированной легированной стали 12ХНЗ, следующая. Поршневые пальцы отжигают, т. е. их нагревают в печи в специальных ящиках с карбюризатором до температуры 700—750 °С и медленно охлаждают в течение 12—15 ч. Затем их нагревают до температуры 650—700 °С и осуществляют раздачу в специальном штампе (рис. 61) на прессе. Шток пресса действует на пуансон, который движется вниз и производит раздачу поршневого пальца до размера, определенного внутренним диаметром матрицы. Затем поршневые пальцы подвергают закалке (температура нагрева 800—830 °С и закалка в масле) с последующим низкотемпературным отпуском (200—250 °С), после чего их очищают от окалины, шлифуют и полируют.

Если поршневые пальцы изготовлены из стали 40Х и наружная поверхность закалена токами высокой частоты, то последовательность технологического процесса иная. Сначала производят высокий отпуск при температуре 550—600 °С, затем раздачу в холодном состоянии в штампе на прессе и осуществляют поверхностную закалку токами высокой частоты. После этого производят механическую обработку под требуемый размер.

Обжатие. Обжатием восстанавливают внутренний размер полок детали, уменьшая размер по наружной поверхности (рис. 59, в). В данном случае направление действующей силы совпадает с направлением деформации. Обжатием ремонтируют втулки из. сплавов цветных металлов, проушины тяг, бобышки рулевых сошек; при износе конусных отверстий и другие детали.

Рис. 61. Штамп для раздачи поршневых пальцев

Рис. 62. Штамп для обжатия бронзовых втулок

На рис. 62 показан штамп для обжатия втулок. Шток пресса, действуя на пуансон, который движется вниз, протягивает бронзовую втулку через калибрующую втулку матрицы штампа. При этом происходит обжатие втулки до требуемого внутреннего диаметра, после чего производят механическую обработку внутреннего диаметра втулки под требуемый размер.

Правка. В процессе работы многие детали изгибаются, скручиваются, коробятся, в результате чего изменяется их форма. Для восстановления формы скрученные или изогнутые детали подвергаются правке (рис. 59, г). Направление действующей нагрузки совпадает с направлением требуемой деформации детали. Детали можно править в холодном и нагретом состоянии. При небольших деформациях детали правят в холодном состоянии. Холодная правка не всегда обеспечивает сохранение требуемой формы детали. Иногда детали после правки принимают свою первоначальную (искаженную) форму.

При холодной правке в металле возникают внутренние напряжения, которые тем больше, чем больше величина деформации при правке. Можно рекомендовать холодную правку деталей с последующим нагревом их до температуры 200—250 °С, с выдерживанием их при такой температуре в течение 2—3 ч и охлаждением на воздухе. Это снижает внутренние напряжения.

Правку с предварительным нагреванием до температуры 400— 450 °С и выдерживанием их при этой температуре в течение 0,5—1 ч можно применять для ответственных деталей, которые подвергались термической обработке. В некоторых случаях ответственные детали допускается править с местным нагревом до температуры 800— 900 °С и последующей местной нормализацией.

Правкой восстанавливают валы, оси, штанги, рычаги, балки, шатуны и другие детали. При правке используют плиты, призмы, специальные приспособления.
Контроль качества восстановленных деталей. Контроль качества осуществляется внешним осмотром, различным мерительным инструментом, эталонами шероховатости поверхности, магнитной дефектоскопией, замерами твердости восстановленных поверхностей.

Оборудование. При ремонте деталей давлением в зависимости от выбранного вида ремонта может применяться следующее оборудование: нагревательные печи, ковочные молоты, гидравлические и фрикционные пресса и др.

Подбор оборудования осуществляется в зависимости от габаритов ремонтируемой детали, усилий, потребных для осуществления пластической деформации, и ряда других факторов.

Организация рабочих мест. В зависимости от характера выполняемых работ на рабочих местах устанавливают различное оборудование и приспособления. Операции давления, не связанные с нагревом деталей, обычно выполняют на слесарно-механическом участке. Основным оборудованием рабочего места является пресс, слесарный верстак и правочная плита. Если при ремонте деталей требуется нагрев, то операции давления выполняют на кузнечно-термическом участке (цехе). Основным оборудованием рабочего места тогда будет нагревательная печь, пресс (или молот) и правочная плита.
Инструменты должны быть сгруппированы по размерам и назначению. Наборы инструментов должны быть разложены в специальных приспособлениях, находящихся на рабочем месте.