Категорийными называются ремонтные окончательные размеры детали, установленные для определенной категории ремонта. Категория ремонтного размера соответствует его порядковому номеру. Детали с категорийными размерами выпускаются промышленностью. К ним относятся поршни, поршневые кольца, поршневые пальцы, тонкостенные вкладыши подшипников шеек коленчатого вала. Применительно к этим размерам ремонтные предприятия ремонтируют под соответствующие категорийные (заранее установленные) ремонтные размеры сопряженные детали: цилиндры блока двигателя, отверстия в верхней головке шатуна, шейки коленчатых валов. В сопряженных деталях с категорийными размерами сохраняется класс точности и посадка, предусмотренные в рабочих, чертежах.

Пригоночными (свободными) называют ремонтные размеры детали, установленные с учетом припуска на пригонку детали «по месту». В этом случае ремонтируемую деталь обрабатывают лишь до получения правильной геометрической формы и требуемой шероховатости поверхности.
Примером может служить обработка рабочей фаски седла в головке цилиндров (или блоке цилиндров) лишь до выведения следов износа, к которой затем «по месту» притирается клапан двигателя.. Обработка деталей под ремонтные размеры имеет следующие преимущества: увеличение срока службы сложных и дорогих деталей;, высокое качество ремонта.

Наряду с преимуществами этот способ имеет и недостатки: ограничение взаимозаменяемости отремонтированных деталей, которое усложняет ремонт машин и, особенно, снабжение запасными частями вследствие увеличения номенклатуры деталей; снижение износостойкости некоторых деталей после снятия поверхностного слоя-металла.

Категорийные ремонтные размеры устанавливают и утверждают-заранее на основе изучения интенсивности изнашивания поверхностей сопряженных деталей. Каждая рабочая поверхность может иметь один или несколько категорийных ремонтных размеров. Новый ремонтный размер, сообщаемый поверхности детали, зависит от величины ее износа и припуска на обработку.

Рис. 43. Схема ремонтных размеров

Величину износа устанавливают обмером детали соответствующим инструментом. Припуск на обработку назначают с учетом характера обработки, типа оборудования, размера и материала детали. Задавая припуск на обработку, следует иметь в виду величину искажения геометрической формы детали, ее овальность и конусность. Припуск должен способствовать получению правильной геометрической формы изношенной поверхности детали после механической обработки, без наличия следов износа на ее рабочей поверхности.

Эти формулы определения ремонтных размеров справедливы для случая равномерного износа поверхности вала и сохранения его центра. При тех же условиях и неравномерном износе справедливость выражений сохраняется, только величину р надо брать по максимальному износу.

Таблица 3

В ряде ответственных сопряжений дорожной машины ремонтный размер детали должен быть одинаковым в пределах одного агрегата. Например, все цилиндры одного двигателя должны иметь одинаковый ремонтный размер. Это облегчает ремонт и обеспечивает нормальную работу двигателя. Шейки коленчатых валов также должны быть обработаны под один и тот же ремонтный размер, при этом ремонтный размер шатунных шеек может не совпадать с ремонтным размером коренных шеек.

Ремонтные размеры деталей приводятся в технических условиях на капитальный ремонт дорожных машин. В табл. 3 приведены номинальный и категорийный ремонтные размеры цилиндров двигателя ЯМЗ-238НБ, а в табл. 4 — номинальный и категорийный ремонтные размеры коренных и шатунных шеек коленчатого вала двигателя ЯМЗ-238НБ.

Обработку под ремонтный размер необходимо предусматривать в конце технологического процесса ремонта детали после сварочных, термических, слесарных и других операций.

Невыполнение этих требований может привести к тому, что окончательно обработанные поверхности, например, полированные шейки коленчатого вала, будут деформированы или получат повреждения (риски, царапины и т. п.).

Таблица 4

Рис. 44. Схема установки:
а — втулки на концевую шейку б — гладкой втулки в отверстие; втулки с буртиком в отверстие вала;

Ремонт с применением добавочных деталей. Ремонт изношенных или поврежденных деталей путем постановки добавочных деталей широко применяется, особенно в ремонтных мастерских. Сущность этого способа ремонта заключается в следующем. Изношенную или поврежденную часть детали механически обрабатывают или удаляют, после чего на нее устанавливают (в большинстве случаев на посадке с гарантированным натягом) или прикрепляют (сваркой, на резьбе и т. п.) к оставшейся годной части специально изготовленную добавочную деталь. Отремонтированные поверхности детали обрабатывают под требуемый размер (в большинстве своем под номинальный) и требуемую шероховатость.

В качестве добавочных деталей применяют гильзы, пластины, кольца, втулки, зубчатые венцы, а также другие части деталей требуемых размеров и формы.
На рис. 44 показаны установки втулок на вал и в отверстие. Размеры добавочных деталей устанавливают с учетом материалов, конструкции и размеров основной детали, а также припуска на обработку после их установки. Толщина стальных втулок при диаметре 20—30 мм рекомендуется 2—2,5 мм, а при диаметре 80— 120 мм — 3—4,5 мм. Для чугунных втулок толщина стенок должна быть в 2 раза больше. Добавочная деталь должна быть из того же материала, что и основная.

Этим способом рекомендуют ремонтировать цилиндры некоторых двигателей, прошедших последний ремонтный размер, а также предельно изношенные концевые шейки валов, гнезда клапанов двигателей, посадочные отверстия под подшипники качения коробок передач, задних мостов, ступиц шестерен, резьбовые отверстия и другие посадочные места.

Рассматриваемый способ ремонта имеет следующие преимущества: позволяет ремонтировать детали со значительным износом; простота и сравнительная дешевизна ремонта сложных и дорогих деталей; высокое качество ремонта.

Наряду с преимуществами этот способ имеет и недостатки: снижает прочность деталей класса валов, особенно работающих при знакопеременных нагрузках; может применяться в том случае, когда конструкция детали позволяет уменьшить диаметр вала или увеличить диаметр отверстия.

Организация рабочих мест. Рабочее место слесаря оборудуется верстаком, оснащенным слесарными тисками. На верстаке должен быть предусмотрен кронштейн с подставкой для размещения технологической документации. К рабочему месту слесаря должен быть подведен трубопровод сжатого воздуха с наконечником для обдува деталей и для привода пневматического инструмента. Часто на рабочем месте слесаря устанавливают сверлильный станок, гидро- или пневмопресс необходимой мощности.

Рис. 45. Планировка рабочего места шлифовщика:
1 — круглошлифовальный станок; 2—стеллаж для кругов; 3 — тележка для распределительных валов; 4 — решетка для ног; 5 — стул; 6 — инструментальная тумбочка; 7 —урна для мусора

Рабочее место станочника должно иметь достаточную площадь для размещения на нем, кроме станка, тумбочки для инструмента, стеллажа для деталей. Инструмент и приспособления должны быть расположены в определенном порядке (инструмент постоянного пользования кладется ближе) и иметь постоянные места.

Перед началом работы необходимый инструмент должен быть разложен в определенной последовательности согласно приемам работы, а на подставке закреплена технологическая карта обрабатываемой детали.