Перед разборкой двигатель подают в моечное отделение, где с него смывают грязь и масло. Затем двигатель разбирают на узлы и детали, которые отправляют на соответствующие участки, где ремонтируют и собирают отдельные узлы и весь двигатель с последующей его обкаткой и испытанием.

Ниже дается краткое описание операций по ремонту узлов и деталей дизелей. В этой работе в большинстве случаев участвует обслуживающий персонал экскаватора.

Ремонт блока и головки цилиндров. В блоке цилиндров в процессе эксплуатации могут появиться трещины, произойти поломка шпилек и болтов, срыв резьбы и другие дефекты.

Трещины заделывают замазкой, штифтовкой, наложением заплаты, металлизацией и заваркой. Хорошие результаты дает заделка трещин эпоксидными пастами.

Штифтовку применяют при значительной ширине трещины. Заплаты накладывают на большие трещины или пробоины с закреплением их винтами. Приваривают заплаты электродуговой сваркой (медными электродами, обернутыми жестью).

Металлизацией заделывают трещины, предварительно очищенные, обезжиренные и зазубренные крейцмейселем.

Заваривают трещины газовой или электродуговой сваркой с использованием чугунных электродов, предварительно подогревая блок. Заваривать трещины электродуговой сваркой можно и без; подогрева блока, применяя медные электроды, обернутые жестью.

Часть болта или шпильки, оставшуюся в резьбовом отверстии блока, удаляют, высверливая в ней отверстие, в которое Забивают квадратный или трехгранный бородок. Затем бородок вращают и вывинчивают обломок из отверстия. Резьбу поправляют метчиком, устраняя забоины и задиры.

В головках блока цилиндров может покоробиться поверхность прилегания к блоку, что устраняют шабровкой или шлифованием, а при наличии глубоких забоин — строганием на станке с последующим шлифованием.

Ремонт цилиндров. Наибольшему износу у цилиндров подвергается верхняя часть, величина износа которой является основным показателем для проведения ремонта. Техническими условиями для каждого типа двигателя установлены свои предельно допустимые величины износа цилиндров и предельные величины зазора между стенками цилиндра и юбкой поршня.

Износ рабочей поверхности, конусность и овальность цилиндра устраняют путем расточки с последующим шлифованием и тонкой доводкой (хонингованием) для получения необходимой чистоты поверхности. При расточке увеличивается диаметр цилиндра и поэтому требуется установка новых поршней с ремонтными увеличенными размерами диаметров.

Если такая операция осуществлялась несколько раз и дальнейшая расточка невозможна из-за недостаточной толщины стенки вставной гильзы, то последнюю заменяют новой в паре с новым поршнем. На двигатель устанавливают все гильзы одной размерной группы.

Цилиндры, не имеющие сменных гильз, можно растачивать несколько раз, но при условии увеличения диаметра не более чем на 1,5 мм. В дальнейшем цилиндр ремонтируют, растачивая под запрессовку специальную ремонтную гильзу на всю длину цилиндра с последующей обработкой под стандартный размер поршня.

Смена поршневых колец. Чтобы двигатель работал длительное время, изношенные кольца следует заменять новыми ремонтных размеров до того, как потребуется замена поршней и тем более расточка или замена гильз цилиндров. Ремонтные кольца подгоняют к тому цилиндру, в котором они будут работать, а каждое кольцо в отдельности — к той канавке поршня, в которой оно будет установлено. Кольца подгоняют к цилиндру, подпиливая личным напильником стыки до получения нужного зазора в замке. Плоскости стыков должны быть строго параллельны. Кольцо, вставленное в цилиндр после подгонки зазора в стыке, должно плотно прилегать к стенкам цилиндра.

Перед установкой новых колец на старый поршень тщательно удаляют нагар из поршневых канавок и при помощи сверла соответствующего размера прочищают маслоотводящие отверстия.

Поршневые кольца при нормальной эксплуатации дизеля сменяют через 2000 ч работы. Если падает мощность двигателя или трудно его запускать, а также выгорает картерное масло (3—4 кг за 10 ч работы), то поршневые кольца заменяют раньше.

Показателем изношенности поршневых колец по радиальной толщине является величина зазора кольца в стыке. Если зазор кольца, вставленного в новую гильзу, превышает 3 мм, его меняют.

При установке новых поршневых колец нужно обращать внимание на то, чтобы кольца свободно входили в канавки поршня и при нажатии пальцем полностью утопали в канавке. Поршневые кольца, поставленные на поршень, должны свободно перемещаться в канавках. Замки колец при сборке располагают на поршне под углом 120° один к другому.

При замене поршневых колец надо приработать их на двигателе в течение 2 ч, из них 10 мин на холостом ходу, а затем поровну при У4 нагрузки и при ‘/г нагрузки.

Ремонт поршня. В процессе работы у поршня появляется нагар на днище и в канавках, изнашивается поверхность и канавки для поршневых колец, а также отверстия в бобышках. Могут появиться трещины и царапины на стенках.

Для удаления нагара поршень зажимают в тисках, в канавку устанавливают приспособление, состоящее из стальной ленты с резцами, и вращают его в канавке. Изношенные канавки для поршневых колец иногда протачивают под увеличенный размер колец на токарном станке с применением приспособления.

Отверстия в бобышках восстанавливают, развертывая их под увеличенный размер поршневого пальца. Затем проверяют перпендикулярность осей поршня и бобышек. Отклонение осей не должно превышать 0,05 мм. В противном случае поршень заменяют новым, как и при появлении трещин и глубоких царапин.

Поршни с изношенной цилиндрической поверхностью шлифуют на меньший размер и устанавливают в цилиндры соответствующего диаметра. Подбирают поршни к каждому цилиндру отдельно, чтобы получить нормальный зазор. Величину зазора определяют, протягивая ленту-щуп толщиной 0,05—0,15 мм при помощи динамометра. с усилием 2—5 кг.

Ремонт шатунов. При значительном изгибе и скручивании шатун выбраковывают. Если оси верхней и нижней головок смещены в допустимых пределах, то шатун правят. При правке нижнюю головку шатуна зажимают в тисках, на стержень шатуна надевают рычаг с втулкой на конце и усилием руки поворачивают его в сторону, противоположную изгибу, до полного устранения смещения осей. Правку можно вести также на прессе.

При износе шатунного подшипника слой баббита выплавляют и шатун (или вкладыши) заливают заново, после чего растачивают его под ремонтный размер шлифованной шатунной шейки коленчатого вала. Изношенные или поврежденные вкладыши, залитые свинцовистой бронзой или покрытые алюминиевым сплавом, не ремонтируют, а заменяют новыми стандартного или ремонтного размера.

Если заменяют изношенный поршневой палец на ремонтный с увеличенным наружным диаметром, то изношенную втулку верхней головки шатуна обрабатывают под новый ремонтный размер.

В случае замены поршня изношенную втулку верхней головки также заменяют новой, которую затем обрабатывают под палец стандартного размера. Окончательно обработанное под поршневой палец отверстие должно быть таким, чтобы при температуре около 20° поршневой палец входил в него под легким нажимом большого пальца руки.

Ремонт и смена шатунных и коренных подшипников. У большинства дизелей шатунные и коренные подшипники имеют сменные вкладыши, которые при износе заменяют новыми ремонтных размеров. В дизеле Д-108 допускается также перезаливка вкладышей.

Вкладыши коренных подшипников дизелей У2Д6, залитые свинцовистой бронзой, растачивают после установки в блоке. Замена вкладышей или подтяжка подшипников допустимы без перешлифо-вывания шеек коленчатого вала, если их износ не превышает допустимой величины. Для дизелей обычно наибольший допустимый зазор в шатунных и коренных подшипниках не должен превышать 0,26—0,30 мм, а овальность и конусность — не более 0,06—0,15 мм.

Ремонт коленчатого вала. Ремонт заключается в одновременном шлифовании всех шатунных или коренных шеек под новые одинаковые ремонтные размеры. Перед шлифованием проверяют, не погнут ли коленчатый вал. При прогибах до 0,1 мм вал можно не выправлять, биение до 0,1 мм и незначительные прогибы устраняют шлифованием шеек. Если величина прогиба превышает 0,1 мм, то вал правят в холодном состоянии на гидравлическом прессе. После правки следует тщательно осмотреть с помощью лупы все места, где могут появиться трещины; при обнаружении трещин вал заменяют.

По окончании шлифования шейки полируют. Поверхности всех шеек должны быть гладкими, без задиров, рисок и т. п. Разность между диаметрами одинаковых шеек одного вала не должна быть более 0,03 мм.

Оси шатунных шеек должны лежать в одной плоскости, отклонение более 0,6 мм не допускается. Оси коренных шеек должны лежать на одной линии. При повертывании вала, установленного на крайние коренные шейки, биение остальных коренных шеек допускается не выше 0,02 мм.

Ремонт впускных и выпускных клапанов. Независимо от состояния все клапаны перед ремонтом предварительно проверяют на прямолинейность стержня (допускаемое отклонение не более

О 02 мм) и биение конусной поверхности по отношению к стержню клапана (допускается не более 0,2 мм). При превышении этих норм стержни правят под прессом. Чтобы не допускать малейшего просачивания газов, плотность посадки клапанов в гнездах восстанавливают за счет притирки.

Если на клапанах и седлах образовались глубокие раковины, то притиркой клапанов нельзя восстановить плотность их посадки. В этом случае фаски клапанов протачивают и шлифуют, а гнезда фрезеруют специальными фрезами (шарошками). Затем притирают клапаны.

Чтобы длительное время сохранять плотную посадку клапанов в клапанном механизме, необходимо соблюдать нормальный зазор. Ни в коем случае нельзя допускать его уменьшения. Стержень клапана в случае износа шлифуют под очередной ремонтный размер или восстанавливают до нормального размера хромированием.